CN114315232A - 一种透水沥青混合料及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及路面沥青材料领域，具体公开了一种透水沥青混合料及其制备方法。一种透水沥青混合料，以重量份数计，包括如下原料：沥青4.3‑6份、再生粗骨料78‑90份、再生细骨料19‑31份、矿粉3‑5份、增强纤维0.1‑0.3份以及高粘改性剂0.516‑0.72份；所述再生粗骨料由废旧混凝土经过破碎、酸化以及碳化处理得到。本申请的透水沥青混合料可用于透水路面，其具有透水性好、抗水损害性能好、强度高、承载能力大以及耐高温性能好的优点。

Description

一种透水沥青混合料及其制备方法

技术领域

本申请涉及路面沥青材料领域，更具体地说，它涉及一种透水沥青混合料及其制备方法。

背景技术

沥青路面是指在由沥青混合料经过摊铺、压实形成的路面。铺筑沥青路面的材料称为沥青混合料或者沥青混凝土，其是由具有一定黏度和适当用量的沥青材料与一定级配的矿物骨料，经过充分拌合形成的混合料。其中，透水沥青混合料作为一种具有相互连通孔隙的开级配沥青混合料，在其铺设路面时，经压实后可以形成空隙率在15-25％左右的路面面层，具有很好的透水作用，对解决城市道路排水不畅的问题起到了巨大的改善作用。

为了形成较大的空隙率，透水沥青混合料中通常含有较高比例的粗骨料和较低比例的细骨料，通过粗骨料和细骨料的相互嵌合，形成骨架-空隙结构。而骨料作为沥青混合料中用量最大的组分，其对沥青路面的性能具有较大的影响。目前沥青混合料的骨料通常为玄武岩碎石、花岗岩碎石等天然碎石，这些天然碎石具有很好的力学强度，由此得到的沥青路面具有较好的抗水损害性能和动稳定度性能。

近年来随着我国城市化的迅速发展，出现了大量由废弃建筑物形成的建筑垃圾，随之也出现了各种方式的建筑垃圾的再利用。因此，由废旧混凝土通过破碎形成的再生骨料来代替沥青混合料中的天然骨料，不仅处理了大量的建筑垃圾，而且也节省了天然骨料。由于再生骨料是由废旧混凝土经过破碎得到的，因此其表面会包裹大量的水泥砂浆，并且在破碎的过程中会使得骨料的表面产生很多的微细裂纹，与天然骨料相比，再生骨料存在吸水率高、压碎值偏高以及强度低的缺陷。因此，为了解决上述问题，通常需要对其进行强化处理。目前应用于混凝土的再生骨料的强化处理方法主要有酸活化、化学浆液包裹以及水玻璃处理，上述方法处理后的再生骨料的吸水率降低、强度有所提高、压碎值减小，因而性能得到改善。但是普通混凝土是以水泥为胶凝材料、通过水拌合制得的，采用上述方法处理可以提高再生骨料在水泥混凝土材料中的和易性，但是却会明显降低其与沥青之间的粘聚力。

并且，为了保证透水沥青的孔隙率，通常其粗骨料占比较大，这就导致沥青混合料的总的比表面积较小，骨料表面的沥青膜较薄，这就要求透水沥青混合料中的沥青对骨料具有更好的包裹力，然而传统方法处理的再生骨料则会降低沥青对骨料的包裹力，影响沥青混合料的性能。

发明内容

为了解决上述问题，本申请提供一种透水沥青混合料。

第一方面，本申请提供一种透水沥青混合料，采用如下的技术方案：

一种透水沥青混合料，以重量份数计，包括如下原料：

沥青4.3-6份、再生粗骨料78-90份、再生细骨料19-31份、矿粉3-5份、增强纤维0.1-0.3份以及高粘改性剂0.516-0.72份；

所述再生粗骨料由废旧混凝土经过破碎、酸化以及碳化处理得到。

废旧混凝土经过破碎处理后，其表面会产生微细裂纹，导致再生骨料的吸水率增大，并且再生骨料的表面包裹着大量不规则的水泥砂浆，也会影响其与沥青拌合时的和易性。通过采用上述技术方案，本申请对废旧混凝土经过破碎、酸化处理，可以去除废旧混凝土表面的水泥砂浆，可以减少再生骨料颗粒表面的棱角，提高其规整度，并且也有利于后续的碳化处理。利用再生粗骨料颗粒中的钙质等可碳化物，经过碳化处理后，可以形成碳酸钙以填充再生粗骨料颗粒中的微细裂纹，有利于降低再生粗骨料的吸水率以及压碎值，提高其强度，从而提高透水沥青混合料的强度。

同时，由于道路用的石油沥青中含有大量的活性物质，而沥青酸和酸酐的活性最强，因此石油沥青呈酸性。本申请采用碳化处理可以在再生粗骨料的表面生成碳酸钙，可以提高其与石油沥青的粘聚力。由于透水混凝土中的粗骨料占比较大，而细骨料占比较小，虽然可以形成骨料，但是颗粒之间不能形成强有力的嵌锁作用，因此本申请采用高粘改性剂，可以提高沥青薄膜的强度，从而提高沥青对再生骨料的包裹，以提高沥青混合料的稳定性。

通过采用上述技术方案，既可以实现废弃建筑物的再利用，又可以提高再生骨料的透水沥青混合料的强度、承载能力、抗水损害性能以及耐高温性能。

优选的，所述再生粗骨料采用如下方法制备而成：

将废旧混凝土经过破碎、过筛后，得到粒径为6-19mm的粗骨料颗粒；

将所述粗骨料颗粒置于酸液中浸泡，得到酸处理粗骨料颗粒；

将所述酸处理粗骨料颗粒取出，晾至无水滴滴下；然后向所述酸处理粗骨料颗粒的表面喷洒氢氧化钙溶液，得到碱处理粗骨料颗粒；

将所述碱处理粗骨料颗粒在温度为10-30℃、二氧化碳的体积含量为50-100％的条件下，碳化处理6-12h即可。

通过采用上述技术方案，废旧混凝土破碎后经过酸化处理，可以去除其表面包裹的水泥砂浆，在其经过自然晾干可以去除其中的水分并在骨料颗粒的表面保留部分氢离子；在喷洒氢氧化钙溶液时，部分氢氧化钙可以与氢离子反应生成钙盐，既可以节省了酸化后的水洗工序，又可以利用生成的钙盐进行碳化反应，也有利于氢氧化钙渗入骨料颗粒的缝隙中，通过与二氧化碳反应生成碳酸钙，以提高再生粗骨料自身的强度以及降低其吸水率和压碎值，并且提高其与沥青的化学粘附力。

优选的，所述再生粗骨料由重量比为36-38:40-42的一级碳化粗骨料颗粒和二级碳化粗骨料颗粒组成；

所述一级碳化粗骨料颗粒的粒径为11-19mm，所述二级碳化粗骨料颗粒的粒径为6-11mm。

通过采用上述技术方案，再生粗骨料由不同粒径的一级碳化骨料颗粒和二级碳化骨料颗粒组成，与细骨料配合，可以嵌合成骨架结构，在保证透水沥青路面的空隙率的情况下，提高其强度。

优选的，所述再生细骨料由废旧混凝土破碎后，经强化液处理得到；

所述强化液包括如下重量份的原料：硅微粉4-6份、海泡石粉2-4份、粉煤灰2-4份、油酸三乙醇胺0.3-0.5份、阳离子改性剂0.2-0.4份、疏水改性剂0.2-0.4份、成膜树脂50-60份、稀释剂50-100份以及固化剂10-20份。

由于透水混凝土中的粗骨料占比较大，而细骨料占比较小，虽然可以形成骨架，但是颗粒之间不能形成强有力的嵌锁作用。而采用高粘改性剂以及对再生粗骨料进行改性处理，虽然可以提高沥青与再生粗骨料之间的粘聚力，但不能很好的提高再生粗骨料和再生细骨料之间的嵌合力。通过采用上述技术方案，本申请分别对粗骨料以及细骨料进行改性处理，在改善骨料自身性能的同时，还可以提高其与沥青的粘聚力；并且粗骨料和细骨料分别经过不同的改性处理，还可以提高粗骨料和细骨料之间的结合强度，以提高沥青混合料整体的抗剥落性能。

废旧混凝土经过破碎后经过强化液的处理，利用活性粉末，可以填充骨料颗粒的缝隙，同时可以在骨料颗粒的表面形成包覆膜，可以降低再生细骨料的吸水率以及压碎值，提高其抗压强度以及水稳定性。并且，经过强化液处理得到的再生细骨料和经过碳化处理的再生粗骨料在混合后，与沥青以及增强纤维的配合，具有很好的嵌锁力，可以极大的提高沥青混合料的力学稳定性。

优选的，所述阳离子改性剂为十四烷基三甲基溴化铵、十六烷基三甲基溴化铵、十八烷基三甲基溴化铵中的一种或它们的混合。

优选的，所述疏水改性剂为十六烷基三甲基硅烷。

通过采用上述技术方案，阳离子改性剂以及疏水改性剂的加入可以改变硅微粉、海泡石粉、粉煤灰等活性粉料的表面性能，提高其亲油性能以及增大其比表面积，提高活性粉料与成膜树脂相容性，提高其在成膜树脂中的分散性，以在再生细骨料的表面形成亲油性的薄膜，从而提高其与沥青之间的粘聚力。

优选的，所述强化液采用如下方法制备而成：按照比例，取硅微粉、海泡石粉、粉煤灰以及水，搅拌均匀，得到混合液；

向所述混合液升温至70-80℃，加入油酸三乙醇胺以及阳离子改性剂，保温反应1-3h后，过滤、洗涤、干燥后，得到预处理粉料；

将所述预处理粉料加入溶剂中，搅拌后，加入疏水改性剂，升温至80-90℃后，保温反应1-3h，过滤、洗涤、干燥后，得到改性粉料；

将成膜树脂与稀释剂混合后，加入所述改性粉料，搅拌均匀，再加入固化剂，搅拌后得到强化液。

通过采用上述技术方案，将硅微粉、海泡石粉、粉煤灰在油酸三乙醇胺以及阳离子改性剂的作用下，进行表面性能改性处理，可以提高粉料的比表面积；而后经过疏水改性剂的处理，可以提高粉体材料的亲油性，从而提高其与成膜树脂的相容性。

优选的，所述再生细骨料采用如下方法制备而成：

将废旧混凝土经过破碎、过筛后，得到粒径为1-6mm的细骨料颗粒；

将所述细骨料颗粒的表面喷涂强化液，在160-170℃的温度下，干燥4-6h，得到再生细骨料。

优选的，所述再生细骨料由重量比为5-7:12-14的一级强化细骨料颗粒和二级强化细骨料颗粒组成；

所述一级强化细骨料颗粒的粒径为4-6mm，所述二级强化细骨料颗粒的粒径为1-4mm。

通过采用上述技术方案，再生细骨料由不同粒径的一级强化细骨料颗粒和二级强化细骨料颗粒组合，与粗骨料配合，相互嵌合成骨架-空隙结构的开级配沥青混合料，具有很好的透水性，在保证透水沥青路面的空隙率的情况下，提高其强度。

优选的，所述增强纤维为聚酯纤维、玄武岩纤维、木质素纤维中的一种或它们的混合。

通过采用上述技术方案，聚酯纤维、玄武岩纤维和木质素纤维具有较大的比表面积，可以吸附更多的沥青，增大骨料表面的沥青的膜厚。通过增强纤维在沥青混合料中的相互缠绕，可以提高沥青混合料的内聚强度、拉伸强度以及骨料和沥青之间的粘聚力，以提高沥青混合料的沥青性能以及水稳定性，从而延长沥青路面的使用寿命。

第二方面，本申请提供一种透水沥青混合料的制备方法，采用如下的技术方案：一种透水沥青混合料的制备方法，包括如下步骤：

将再生粗骨料、再生细骨料和矿粉按照比例混合后，加热至185-210℃；然后加入高粘改性剂以及增强纤维，搅拌15s-60s；然后加入已加热至140-150℃的沥青，在185-210℃的温度下保温搅拌40s-120s，即可得到透水沥青混合料。

综上所述，本申请具有以下有益效果：

1、由于本申请采用再生粗骨料和再生细骨料作为骨料材料，可以实现资源的再利用，节省了天然骨料。本申请通过对废旧混凝土经过破碎、酸化和碳化处理，可以在再生粗骨料的表面生成碳酸钙，一方面可以降低再生粗骨料的吸水率以及压碎值，提高其强度，从而提高透水沥青混合料的强度；另一方面可以提高其与石油沥青的粘聚力，通过高粘改性剂、增强纤维的配合，可以提高骨料表面的沥青膜的厚度以及强度，有利于提高沥青混合料的稳定性，提高沥青混合料的强度、承载能力、抗水损害性能以及耐高温性能。

2、本申请分别对粗骨料以及细骨料进行改性处理，在改善骨料自身性能的同时，还可以提高其与沥青的粘聚力；并且粗骨料和细骨料分别经过不同的改性处理，还可以提高粗骨料和细骨料之间的结合强度，以提高沥青混合料整体的抗剥落性能。

具体实施方式

以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。

再生粗骨料的制备例

再生粗骨料的制备例1

再生粗骨料采用如下方法制备而成：

(1)将原设计强度为C40且骨料为玄武岩碎石的废旧混凝土经过破碎、过筛后，得到粒径为6-19mm的粗骨料颗粒；

(2)取粗骨料颗粒置于浓度为5wt％的稀盐酸中浸泡3h，得到酸处理粗骨料颗粒；

(3)将酸处理粗骨料颗粒取出，室温下自然晾至无水滴滴下；然后向酸处理粗骨料颗粒的表面喷洒饱和氢氧化钙溶液，得到碱处理粗骨料颗粒；其中，饱和氢氧化钙溶液的重量为酸处理粗骨料颗粒的重量的10％；

(4)将碱处理粗骨料颗粒在温度为10℃、湿度为60％、二氧化碳的体积含量为50％的条件下，碳化处理12h，得到碳化粗骨料颗粒；

(5)将碳化粗骨料颗粒筛分后，得到粒径为11-19mm的一级碳化粗骨料颗粒和粒径为6-11mm的二级碳化粗骨料颗粒；将一级碳化粗骨料颗粒和二级碳化粗骨料颗粒按照36:42的重量比混合，得到再生粗骨料。

再生粗骨料的制备例2

本制备例与再生粗骨料的制备例1的不同之处在于，步骤(4)的碳化温度为30℃，二氧化碳体积含量为100％，碳化处理时间为6h。

再生粗骨料的制备例3

本制备例与再生粗骨料的制备例1的不同之处在于，步骤(5)中一级碳化粗骨料颗粒和二级碳化粗骨料颗粒的重量比为38:40。

强化液的制备例

制备例中的原料除特殊说明外，均可通过市售获得。其中，硅微粉的细度为2000目；海泡石粉的细度为1000目；粉煤灰为Ⅱ级粉煤灰。阳离子改性剂为十四烷基三甲基溴化铵、十六烷基三甲基溴化铵、十八烷基三甲基溴化铵中的一种或它们的混合，以下制备例中的阳离子改性剂均选择十六烷基三甲基溴化铵。疏水改性剂为十六烷基三甲基硅烷。成膜树脂为E44环氧树脂，稀释剂为乙二醇二缩水甘油醚，固化剂选自凤凰牌的5034W固化剂。

强化液的制备例1-6

如表1所示，强化液的制备例1-6的不同之处主要在于原料配比。

以下以强化液的制备例1为例进行说明。

强化液的制备例1提供的制备方法包括如下步骤：

S1、取硅微粉、海泡石粉、粉煤灰以及水，搅拌均匀，得到混合液；

S2、向混合液升温至75℃，加入油酸三乙醇胺以及阳离子改性剂，在75℃的温度下保温反应2h后，过滤后，将沉淀物用去离子水洗涤3次后，在120℃的温度下干燥4h后，得到预处理粉料；

S3、将预处理粉料加入体积分数为95％的乙醇溶液中，搅拌均匀后，加入疏水改性剂，升温至85℃后，保温反应2h后，过滤后，将沉淀物用去离子水洗涤3次后，在120℃的温度下干燥6h后，得到改性粉料；

S4、将成膜树脂与稀释剂混合后，加入改性粉料，搅拌均匀，然后加入固化剂，搅拌后得到强化液。

表1强化液的制备例1-6的原料用量表(单位：kg)

再生细骨料的制备例

再生细骨料的制备例1

再生细骨料采用如下方法制备而成：

(1)将原设计强度为C40且骨料为玄武岩碎石的废旧混凝土经过破碎、过筛后，得到粒径为1-6mm的细骨料颗粒；

(2)将细骨料颗粒的表面喷涂强化液，强化液的重量为细骨料颗粒重量的10％；然后将喷涂有强化液的细骨料颗粒在165℃的温度下，干燥5h，得到强化细骨料颗粒；

(3)将强化细骨料颗粒筛分后，得到粒径为4-6mm的一级强化细骨料颗粒和粒径为1-4mm的二级强化细骨料颗粒；将一级强化细骨料颗粒和二级强化细骨料颗粒按照5:14的重量比混合，得到再生细骨料。

其中，强化液由强化液的制备例1制备而得。

再生细骨料的制备例2

本制备例与再生细骨料的制备例1的不同之处在于，一级强化细骨料颗粒和二级强化细骨料颗粒按照7:12的重量比混合，得到再生细骨料。

再生细骨料的制备例3

本制备例与再生细骨料的制备例1的不同之处在于，强化液由强化液的制备例2制备而得。

再生细骨料的制备例4

本制备例与再生细骨料的制备例1的不同之处在于，强化液由强化液的制备例3制备而得。

再生细骨料的制备例5

本制备例与再生细骨料的制备例1的不同之处在于，强化液由强化液的制备例4制备而得。

再生细骨料的制备例6

本制备例与再生细骨料的制备例1的不同之处在于，强化液由强化液的制备例5制备而得。

再生细骨料的制备例7

本制备例与再生细骨料的制备例1的不同之处在于，强化液由强化液的制备例6制备而得。

再生细骨料的制备例8

(1)将原设计强度为C40且骨料为玄武岩碎石的废旧混凝土经过破碎、过筛后，得到粒径为1-6mm的细骨料颗粒；

(2)将细骨料颗粒置于浓度为5wt％的稀盐酸中浸泡3h，得到酸处理细骨料颗粒；

(3)将酸处理细骨料颗粒取出，室温下自然晾至无水滴滴下；然后向酸处理粗骨料颗粒的表面喷洒饱和氢氧化钙溶液，得到碱处理细骨料颗粒；其中，饱和氢氧化钙溶液的重量为酸处理细骨料颗粒的重量的10％；

(4)将碱处理细骨料颗粒在温度为10℃、湿度为60％、二氧化碳的体积含量为50％的条件下，碳化处理12h，得到碳化细骨料颗粒；

(5)将碳化细骨料颗粒筛分后，得到粒径为4-6mm的一级碳化细骨料颗粒和粒径为1-4mm的二级碳化细骨料颗粒；将一级碳化细骨料颗粒和二级碳化细骨料颗粒按照5:14的重量比混合，得到再生细骨料。

实施例

实施例中的原料除特殊说明外，均可通过市售获得。其中，沥青购自壳牌的70#石油沥青；高粘改性剂购自日本的TPS改性剂；增强纤维为聚酯纤维、玄武岩纤维、木质素纤维中的一种或它们的混合，以下实施例均选择聚酯纤维，其平均直径为5μm，平均长度为6mm。

实施例1-11

如表2所示，实施例1-11的不同之处在于原料的用量以及来源不同，以下以实施例1为例进行说明。

实施例1提供了一种透水沥青混合料的制备方法包括如下步骤：

将再生粗骨料、再生细骨料和矿粉按照比例混合后，加热至190℃；然后加入高粘改性剂以及增强纤维，搅拌30s；然后加入已加热至145℃的沥青，在190℃的温度下保温搅拌60s，即可得到透水沥青混合料。

其中，再生粗骨料由再生粗骨料的制备例1制备而得，再生细骨料由再生细骨料的制备例8制备而得。

一种透水沥青路面面层的铺设方法，包括如下步骤：将透水沥青混合料拌合后使用摊铺机进行路面摊铺，在160℃的温度下使用钢轮压路机振动碾压3次；然后在透水沥青混合料的温度为80℃时，使用胶轮压路机碾压2次，最后使用钢轮压路机碾压2次即可。

表2实施例1-11的透水沥青混合料的原料用量表(单位：kg)

对比例

对比例1

本对比例与实施例1的原料的配比相同，不同之处在于再生粗骨料以及再生细骨料采用如下方法制备而成：

(1)将原设计强度为C40且骨料为玄武岩碎石的废旧混凝土经过破碎、过筛后，得到粒径为6-19mm的粗骨料颗粒以及粒径为1-6mm的细骨料颗粒；

(2)将粗骨料颗粒以及细骨料颗粒分别置于浓度为5wt％的稀盐酸中浸泡3h，然后将其取出后用水冲洗至其表面pH为7，在60℃的温度下干燥8h，得到酸处理粗骨料颗粒以及酸处理细骨料颗粒；

(3)将酸处理粗骨料颗粒和酸处理细骨料颗粒筛分后，得到粒径为11-19mm的一级粗骨料颗粒、粒径为6-11mm的二级粗骨料颗粒、粒径为4-6mm的一级细骨料颗粒和粒径为1-4mm的二级细骨料颗粒；将一级粗骨料颗粒和二级粗骨料颗粒按照36:42的重量比混合，得到再生粗骨料；将一级碳化细骨料颗粒和二级碳化细骨料颗粒按照5:14的重量比混合，得到再生细骨料。

性能检测试验

根据CJJ/T190-2012《透水沥青路面技术规程》以及JTGE20-2011《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》，对实施例以及对比例中的透水沥青混合料的性能进行测试，将测试结果示于表3。

表3实施例以及对比例的透水沥青混合料的性能测试表

谢伦堡沥青析漏试验用来检测沥青结合料在高温状态下从沥青混合料析出并沥干多余的游离沥青的数量。肯塔堡飞散试验用来检测沥青混合料在交通荷载作用下，道路表面的骨料脱落和散失程度。残留稳定度是评价沥青混合料的抗水损害能力。车辙动稳定度是评价沥青混合料的高温性能。通过上述指标的测试，可以用来评价沥青混合料的强度、承载能力、抗水损害性能以及耐高温性能。

根据表3数据，结合实施例1以及对比例1可以看出，采用本申请的方法得到的沥青混合料，在保证较高空隙率的同时，具有较低的谢伦堡析漏、肯塔堡飞散以及较高的残留稳定度和车辙动稳定度，说明采用本申请的方法制得的再生粗骨料可以代替天然碎石作为沥青混合料的骨料材料，得到的沥青混合料在保证透水性的同时，具有很好的强度、承载能力、抗水损害性能以及耐高温性能。

结合实施例1和实施例5可以看出，实施例5的沥青混合料的谢伦堡析漏、肯塔堡飞散低于实施例1，而残留稳定度和车辙动稳定度高于实施例1，说明相较于再生粗骨料以及再生细骨料均采用碳化处理，由再生粗骨料的制备例1制备的再生粗骨料和再生细骨料的制备例1制备的再生细骨料配合时，可以形成更为稳定的骨架结构，与沥青以及增强纤维的配合，可以明显提高沥青混合料的强度、承载能力、抗水损害性能以及耐高温性能。

结合实施例5、实施例8-10可以看出，实施例5的沥青混合料的谢伦堡析漏、肯塔堡飞散低于实施例8-10，而残留稳定度和车辙动稳定度高于实施例8-10，说明在制备再生细骨料时，采用本申请强化液的制备例1复配的强化液来处理细骨料，可以更好的修复细骨料中的裂缝，增强其自身的强度以及与沥青、再生粗骨料的粘聚力，从而提高沥青混合料的强度、承载能力、抗水损害性能以及耐高温性能。

本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种透水沥青混合料，其特征在于，以重量份数计，包括如下原料：

沥青4.3-6份、再生粗骨料78-90份、再生细骨料19-31份、矿粉3-5份、增强纤维0.1-0.3份以及高粘改性剂0.516-0.72份；

所述再生粗骨料由废旧混凝土经过破碎、酸化以及碳化处理得到。

2.根据权利要求1所述的一种透水沥青混合料，其特征在于，所述再生粗骨料采用如下方法制备而成：

将废旧混凝土经过破碎、过筛后，得到粒径为6-19mm的粗骨料颗粒；

将所述粗骨料颗粒置于酸液中浸泡，得到酸处理粗骨料颗粒；

将所述酸处理粗骨料颗粒取出，晾至无水滴滴下；然后向所述酸处理粗骨料颗粒的表面喷洒氢氧化钙溶液，得到碱处理粗骨料颗粒；

将所述碱处理粗骨料颗粒在温度为10-30℃、二氧化碳的体积含量为50-100%的条件下，碳化处理6-12h即可。

3.根据权利要求2所述的一种透水沥青混合料，其特征在于，所述再生粗骨料由重量比为36-38:40-42的一级碳化粗骨料颗粒和二级碳化粗骨料颗粒组成；

所述一级碳化粗骨料颗粒的粒径为11-19mm，所述二级碳化粗骨料颗粒的粒径为6-11mm。

4.根据权利要求1所述的一种透水沥青混合料，其特征在于，所述再生细骨料由废旧混凝土破碎后，经强化液处理得到；

所述强化液包括如下重量份的原料：硅微粉4-6份、海泡石粉2-4份、粉煤灰2-4份、油酸三乙醇胺0.3-0.5份、阳离子改性剂0.2-0.4份、疏水改性剂0.2-0.4份、成膜树脂50-60份、稀释剂50-100份以及固化剂10-20份。

5.根据权利要求4所述的一种透水沥青混合料，其特征在于，所述阳离子改性剂为十四烷基三甲基溴化铵、十六烷基三甲基溴化铵、十八烷基三甲基溴化铵中的一种或它们的混合。

6.根据权利要求4所述的一种透水沥青混合料，其特征在于，所述疏水改性剂为十六烷基三甲基硅烷。

7.根据权利要求4所述的一种透水沥青混合料，其特征在于，所述强化液采用如下方法制备而成：按照比例，取硅微粉、海泡石粉、粉煤灰以及水，搅拌均匀，得到混合液；

向所述混合液升温至70-80℃，加入油酸三乙醇胺以及阳离子改性剂，保温反应1-3h后，过滤、洗涤、干燥后，得到预处理粉料；

将所述预处理粉料加入溶剂中，搅拌后，加入疏水改性剂，升温至80-90℃后，保温反应1-3h，过滤、洗涤、干燥后，得到改性粉料；

将成膜树脂与稀释剂混合后，加入所述改性粉料，搅拌均匀，再加入固化剂，搅拌后得到强化液。

8.根据权利要求4所述的一种透水沥青混合料，其特征在于，所述再生细骨料采用如下方法制备而成：

将废旧混凝土经过破碎、过筛后，得到粒径为1-6mm的细骨料颗粒；

将所述细骨料颗粒的表面喷涂强化液，在160-170℃的温度下，干燥4-6h，得到再生细骨料。

9.根据权利要求8所述的一种透水沥青混合料，其特征在于，所述再生细骨料由重量比为5-7:12-14的一级强化细骨料颗粒和二级强化细骨料颗粒组成；

所述一级强化细骨料颗粒的粒径为4-6mm，所述二级强化细骨料颗粒的粒径为1-4mm。

10.权利要求1-9任意一项所述的一种透水沥青混合料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

将再生粗骨料、再生细骨料和矿粉按照比例混合后，加热至185-210℃；然后加入高粘改性剂以及增强纤维，搅拌15s-60s；然后加入已加热至140-150℃的沥青，在185-210℃的温度下保温搅拌40s-120s，即可得到透水沥青混合料。