CN114313909B - 一种自动上料装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及车辆生产技术领域，公开了一种自动上料装置，其包括：机架、定位座、第一托盘、第二托盘、定位机构、驱动机构和运输机构；第一托盘用于放置第一待运输件；第二托盘用于放置第二待运输件。定位机构包括：底座、第一止挡块、第二止挡块、第三止挡块和第四止挡块。驱动机构用于驱动各个止挡块移动以使围合形成与第一待运输件或第二待运输件相适配的容置槽。运输机构用于将第一待运输件和第二待运输件运输至容置槽。本发明的驱动机构将对应的第一待运输件或第二待运输件运输至容置槽内，进而等待对第一待运输件或第二待运输件的下一步工作，使本发明能实现多车型混线生产，减少了自动上料装置的占地空间，并提高了生产线的自动化程度。

Description

一种自动上料装置

技术领域

本发明涉及车辆生产技术领域，特别是涉及一种自动上料装置。

背景技术

目前，随着市场多元化的需求，汽车整车厂受到车型不断增加的冲击，一条生产线往往需要满足多个车型混线生产的功能。因此在现时的汽车焊接装备领域中，厂家为提高生产效率，改善工作的环境，降低劳动的强度和生产成本，机器人焊接和搬运技术已被广泛的应用。

但对于高自动化的焊接和搬运技术对于零件的放置、定位，以及输送方面提出了更高的要求，现有大多厂家的生产线上料系统多采用单托盘带单件输送上料，对于不同车型的工件输送需要配备不同的输送线，也即是第一待运输件和第二待运输件需要配备不同的输送线，使得上料系统的占地空间过大，同时由于需要配备不同的输送线，导致现场管理人员无法统一管理，从而使难以满足多车型混线生产。

发明内容

本发明的目的是：提供一种自动上料装置，使能够对不同形状的工件进行定位，减少了自动上料装置的占地空间，并提高了生产线的自动化程度。

为了实现上述目的，本发明提供了一种自动上料装置，其包括：

机架；

定位座；所述定位座设置在所述机架上；

第一托盘；所述第一托盘设置在所述机架上，并用于放置第一待运输件；

第二托盘；所述第二托盘设置在所述机架上，并用于放置第二待运输件；

定位机构；所述定位机构包括：设置在所述机架上的底座、滑设于所述定位座上的第一止挡块、滑设于所述定位座上的第二止挡块、滑设于所述定位座上的第三止挡块，以及固定设置于所述底座上的第四止挡块；

驱动机构；所述驱动机构设置在所述定位座上，并用于驱动所述第一止挡块、所述第二止挡块，以及所述第三止挡块移动，以使所述第一止挡块、所述第二止挡块、所述第三止挡块，以及所述第四止挡块围合形成与所述第一待运输件或第二待运输件相适配的容置槽；

运输机构；所述运输机构设置在所述机架上，用于将第一待运输件从第一托盘运输至容置槽和用于将第二待运输件从第二托盘运输至容置槽。

可选的，所述驱动机构包括：设置在所述定位座上的第一气缸、设置在所述定位座上的第二气缸，以及设置在所述定位座上的第三气缸；所述第一气缸的输出轴与所述第一止挡块固定连接；所述第二气缸的输出轴与所述第二止挡块固定连接；所述第三气缸的输出轴与所述第三止挡块固定连接。

可选的，所述第一气缸的输出轴沿第一直线方向伸缩；所述第二气缸的输出轴沿第二直线方向伸缩；所述第三气缸的输出轴沿第三直线方向伸缩；所述第一直线方向与所述第二直线方向平行设置；所述第二直线方向与所述第三直线方向相垂直设置。

可选的，所述第一托盘包括：第一支撑板和多个第一止档板；多个所述第一止档板设置在所述第一支撑板上，多个所述第一止档板围合形成与所述第一待运输件相适配的第一限位槽；所述机架上设置有第一滑轨和第二滑轨，第一滑轨和第二滑轨相平行设置；所述第一支撑板滑设于所述第一滑轨和第二滑轨上；

所述第二托盘包括：第二支撑板和多个第二止档板；多个所述第二止档板设置在所述第二支撑板上，多个所述第二止档板围合形成与所述第二待运输件相适配的第二限位槽；所述机架上设置有第三滑轨和第四滑轨，第三滑轨和第四滑轨相平行设置；所述第二支撑板滑设于所述第三滑轨和第四滑轨上；

所述第一支撑板与所述第二支撑板相平行设置。

可选的，还包括：第一限位块、第二限位块、第一安装座、第二安装座、设置于所述机架上的第一座体、设置于所述机架上的第二座体、沿第一预定直线方向伸缩的第一弹簧，以及沿所述第一预定直线方向伸缩的第二弹簧；所述第一座体和所述第二座体分设于所述第一支撑板的相对两侧；

所述第一座体背向所述第二座体的一侧开设有第一滑槽；所述第一弹簧位于所述第一滑槽内；所述第一弹簧的一端与所述第一滑槽的侧壁连接，所述第一弹簧的另一端与所述第一限位块连接；所述第一安装座朝向所述第二安装座的一侧开设有与所述第一限位块相适配的第一凹槽；

所述第二座体背向所述第一座体的一侧开设有第二滑槽；所述第二弹簧位于所述第二滑槽内；所述第二弹簧的一端与所述第二滑槽的侧壁连接，所述第二弹簧的另一端与所述第二限位块连接；所述第二安装座朝向所述第一安装座的一侧开设有与所述第二限位块相适配的第二凹槽；

在所述第一限位块卡置于所述第一凹槽和所述第二限位块卡置于所述第二凹槽的情况下，所述第一弹簧和所述第二弹簧处于压缩状态。

可选的，所述第一限位块包括：第一连接块和用于卡置于所述第一凹槽内的第一滑轮；所述第一连接块的第一端与所述第一弹簧连接，所述第一滑轮设置于所述第一连接块的第二端上；

所述第二限位块包括：第二连接块和用于卡置于所述第二凹槽内的第二滑轮；所述第二连接块的第一端与所述第二弹簧连接，所述第二滑轮设置于所述第二连接块的第二端上。

可选的，还包括：第三限位块、第四限位块、第三安装座、第四安装座、设置于所述机架上的第三座体、设置于所述机架上的第四座体、沿第二预定直线方向伸缩的第三弹簧，以及沿所述第二预定直线方向伸缩的第四弹簧；所述第三座体和所述第四座体分设于所述第二支撑板的相对两侧；

所述第三座体背向所述第四座体的一侧开设有第三滑槽；所述第三弹簧位于所述第三滑槽内；所述第三弹簧的一端与所述第三滑槽的侧壁连接，所述第三弹簧的另一端与所述第三限位块连接；所述第三安装座朝向所述第四安装座的一侧开设有与所述第三限位块相适配的第三凹槽；

所述第四座体背向所述第三座体的一侧开设有第四滑槽；所述第四弹簧位于所述第四滑槽内；所述第四弹簧的一端与所述第四滑槽的侧壁连接，所述第四弹簧的另一端与所述第四限位块连接；所述第四安装座朝向所述第三安装座的一侧开设有与所述第四限位块相适配的第四凹槽；

在所述第三限位块卡置于所述第三凹槽和所述第四限位块卡置于所述第四凹槽的情况下，所述第三弹簧和所述第四弹簧处于压缩状态。

可选的，所述第三限位块包括：第三连接块和用于卡置于所述第三凹槽内的第三滑轮；所述第三连接块的第一端与所述第三弹簧连接，所述第三滑轮设置于所述第三连接块的第二端上；

所述第四限位块包括：第四连接块和用于卡置于所述第四凹槽内的第四滑轮；所述第四连接块的第一端与所述第四弹簧连接，所述第四滑轮设置于所述第四连接块的第二端上。

可选的，还包括：设置于所述机架上的无杆气缸；所述定位座与所述无杆气缸的滑块连接。

可选的，所述运输机构包括：电源、X轴导轨、驱动气缸、安装板，以及设置于所述安装板上的多个电磁铁；所述X轴导轨设置于所述机架上；所述驱动气缸与所述X轴导轨滑动连接；所述安装板与所述驱动气缸的输出轴固定连接；所述电源分别与多个电磁铁电连接。

本发明实施例一种自动上料装置与现有技术相比，其有益效果在于：

本发明实施例通过驱动机构移动第一止挡块、第二止挡块，以及第三止挡块，使第一止挡块、第二止挡块，以及第三止挡块围合形成的容置槽与运输机构取出的工件形状一致，使定位机构能够对不同形状的工件进行定位。并且，驱动机构将对应的第一待运输件或第二待运输件运输至容置槽内，进而等待对第一待运输件或第二待运输件的下一步工作，也即是本发明实施例的自动上料装置能够实现一条输送线输送多种不同类型的工件，使本发明实施例能实现多车型混线生产，减少了自动上料装置的占地空间，并提高了生产线的自动化程度。

附图说明

图1是本发明实施例中第一待运输件设置于定位机构的结构示意图；

图2是本发明实施例中第二待运输件设置于定位机构的结构示意图；

图3是本发明实施例中定位机构的结构示意图；

图4是本发明实施例中的整体结构示意图；

图5是本发明实施例中第一托盘的结构示意图；

图6是图5中A的放大示意图；

图7是本发明实施例中运输机构的结构示意图；

图8是本发明实施例中无杆气缸与定位座的连接关系示意图；

图9是本发明实施例中第一托盘和第二托盘的连接关系示意图；

图10是图9中B的放大示意图；

图11是本发明实施例中第一座体的结构示意图；

图12是本发明实施例中第二座体的结构示意图。

图中，1、机架；2、定位座；3、第一托盘；31、第一支撑板；32、第一止档板；4、第二托盘；41、第二支撑板；42、第二止档板；5、定位机构；51、底座；52、第一止挡块；53、第二止挡块；54、第三止挡块；55、第四止挡块；6、第一待运输件；7、第二待运输件；9、驱动机构；91、第一气缸；92、第二气缸；93、第三气缸；10、运输机构；11、第一滑轨；12、第二滑轨；13、第三滑轨；14、第四滑轨；15、第一限位块；151、第一连接块；152、第一滑轮；16、第二限位块；161、第二连接块；162、第二滑轮；17、第一安装座；171、第一凹槽；18、第二安装座；181、第二凹槽；19、第一座体；20、第二座体；21、第一弹簧；22、第二弹簧；23、第三限位块；24、第四限位块；25、第三安装座；26、第四安装座；27、第三座体；28、第四座体；33、驱动气缸；34、安装板；35、电磁铁；36、无杆气缸；37、X轴导轨。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

首先，需要说明的是，在本文中所提到的顶部、底部、朝上、朝下等方位是相对于各个附图中的方向来定义的，它们是相对的概念，并且因此能够根据其所处于的不同位置和不同的实用状态而改变。所以，不应将这些或其他方位用于理解为限制性用语。

应注意，术语“包括”并不排除其他要素或步骤，并且“一”或“一个”并不排除复数。

此外，还应当指出的是，对于本文的实施例中描述或隐含的任意单个技术特征，或在附图中示出或隐含的任意单个技术特征，仍能够在这些技术特征(或其等同物)之间继续进行组合，从而获得未在本文中直接提及的本申请的其他实施例。

另外还应当理解的是，本文中采用术语“第一”、“第二”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语，这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本申请范围的情况下，“第一”信息也可以被称为“第二”信息，类似的，“第二”信息也可以被称为“第一”信息。

应当注意的是，在不同的附图中，相同的参考标号表示相同或大致相同的组件。

如图1、图2、图3、图4，以及图9所示，本发明实施例优选实施例的一种自动上料装置，其包括：机架1、定位座2、第一托盘3、第二托盘4、定位机构5、驱动机构9，以及运输机构10；所述定位座2设置在所述机架1上；所述第一托盘3设置在所述机架1上，并用于放置第一待运输件6；所述第二托盘4设置在所述机架1上，并用于放置第二待运输件7。

所述定位机构5包括：设置在所述机架1上的底座51、滑设于所述定位座2上的第一止挡块52、滑设于所述定位座2上的第二止挡块53、滑设于所述定位座2上的第三止挡块54，以及固定设置于所述底座51上的第四止挡块55。

所述驱动机构9设置在所述定位座2上，并用于驱动所述第一止挡块、第二止挡块，以及第三止挡块移动，以使围合形成与所述第一待运输件6或第二待运输件7相适配的容置槽；运输机构10设置在所述机架1上，用于将第一待运输件6从第一托盘3运输至容置槽和用于将第二待运输件7从第二托盘4运输至容置槽。

其中，本申请用于翼子板加强件运输至预定工位中，第一托盘3和第二托盘4用于放置不同形状的翼子板加强件，下将第一托盘3的翼子板加强件称为第一待运输件6，将第二托盘4的翼子板加强件称为第二待运输件7。可以理解的是，第一托盘3和第二托盘4还可以用于放置汽车门板工件、汽车尾门工件、汽车发动机罩等等工件，在此不做限定。

在使用过程中，需要将多个第一待运输件6叠层放置在第一托盘3上，将多个第二待运输件7叠层放置在第二托盘4上。并且，在外部系统的驱动下选择运输机构10至第一托盘3取件或第二托盘4上取件，并且外部系统还驱动机构9移动第一止挡块52、第二止挡块53，以及第四止挡块55，使第一止挡块52、第二止挡块53、第三止挡块54，以及第四止挡块55围合形成的容置槽与运输机构10取出的工件形状一致。在驱动机构9移动完毕第一止挡块52、第二止挡块53、第三止挡块54后，驱动机构9将对应的第一待运输件6或第二待运输件7运输至容置槽内，进而等待对第一待运输件6或第二待运输件7的下一步工作。该自动上料装置使能够适配不同的工件，通过驱动机构9驱动第一止挡块52、第二止挡块53、第三止挡块54的方式，使定位机构5能够对不同形状的工件进行定位，减少了自动上料装置的占地空间，并提高了生产线的自动化程度。

具体地，参见图9，本申请还可以在机架1上设置第三托盘和第四托盘，托盘的数量能够依据实际生产需求进而设置数量。

其中，参见图1和图2，第一止挡块52、第二止挡块53、第三止挡块54，以及第四止挡块55分别对应第一待运输件6或第二待运输件7的四个侧边，使能够对第一待运输件6或第二待运输件7进行夹持定位。

在本申请实施例的方案中，需要提前测量第一托盘3的第一待运输件6和第二托盘4上的第二待运输件7的形状参数，并且通过外部系统输入至驱动机构9，使驱动机构9能够在收到信号后驱动第一止挡块52、第二止挡块53，以及第三止挡块54移动，使本申请在每次将第一待运输件6或第二待运输件7运输至容置槽后均位于同一位置上。

在一种可能的设计中，参见图1、图2，以及图3，驱动机构9包括：设置在所述定位座2上的第一气缸91、设置在所述定位座2上的第二气缸92，以及设置在所述定位座2上的第三气缸93。所述第一气缸91的输出轴与所述第一止挡块52固定连接。所述第二气缸92的输出轴与所述第二止挡块53固定连接。所述第三气缸93的输出轴与所述第三止挡块53固定连接。

具体地，参见图1、图2，以及图3，第一止挡块52、第二止挡块53、第三止挡块54，以及第四止挡块55的上端均设有与水平面和竖直面呈角度的倒角，该倒角朝向容置槽的方向倾斜，使在运输机构10将第一待运输件6或第二待运输件7运输不到位的情况下，能够通过第一止挡块52、第二止挡块53、第三止挡块54，以及第四止挡块55的倒角对第一待运输件6或第二待运输件7进行导向作用，使第一待运输件6或第二待运输件7能够自动滑落容置槽内。

在本申请实施例中，第一止挡块52分别为两条止档杆，第二止挡块53分别为两条止档杆，第三止挡块54分别为两条止档杆，第四止挡块55分别为两条止档杆，使完全限制第一待运输件6或第二待运输件7在水平方向的自由度，进而实现对第一待运输件6或第二待运输件7进行限位。

在一种可能的设计中，所述第一气缸91的输出轴沿第一直线方向伸缩。所述第二气缸92的输出轴沿第二直线方向伸缩。所述第三气缸93的输出轴沿第三直线方向伸缩。所述第一直线方向与所述第二直线方向平行设置。所述第二直线方向与所述第三直线方向相垂直设置。并且，第四止挡块55位于第二直线方向上。第一气缸91、第二气缸92，以及第三气缸93能够通过其输出轴的伸缩进而改变容置槽的形状，进而适配第一待运输件6或第二待运输件7的形状。

具体地，参见图5、图6、图9，以及图10，所述第一托盘3包括：第一支撑板31和多个第一止档板32。多个所述第一止档板设置在所述第一支撑板31上，并围合形成与所述第一待运输件6相适配的第一限位槽。所述机架1上设置有第一滑轨11和第二滑轨12，所述第一支撑板31滑设于所述第一滑轨11和第二滑轨12上，通过第一支撑板31与第一滑轨11和第二滑轨12之间的滑动，从而实现第一支撑板31的人工取放。

所述第二托盘4包括：第二支撑板41和多个第二止档板42；多个所述第二止档板设置在所述第二支撑板41上，并围合形成与所述第二待运输件7相适配的第二限位槽；所述机架1上设置有第三滑轨13和第四滑轨14；所述第二支撑板41滑设于所述第三滑轨13和第四滑轨14上，通过第二支撑板41与第三滑轨13和第四滑轨14之间的滑动，从而实现第二支撑板41的人工取放。

所述第一支撑板31与所述第二支撑板41相平行设置，并且第一支撑板31与第二支撑板41并排设置。

具体地，第一支撑板31和第二支撑板41为方形板，并且第一滑轨11、第二滑轨12、第三滑轨13，以及第四滑轨14呈平行设置，并且第一支撑板31和第二支撑板41上均设置有手把，以便于工作人员通过拉动手把使将第一支撑板31和第二支撑板41从滑轨上拉出。

一种可能的设计中，参见图6、图9、图10，以及图11，本发明还包括：第一限位块15、第二限位块16、第一安装座17、第二安装座18、设置于所述机架1上的第一座体19、设置于所述机架1上的第二座体20、沿第一预定直线方向伸缩的第一弹簧21，以及沿所述第一预定直线方向伸缩的第二弹簧22；所述第一座体19和所述第二座体20分设于所述第一支撑板31的相对两侧，也即是第一座体19和第二座体20分设于第一支撑板31的左右两侧。

所述第一座体19背向所述第二座体20开设有第一滑槽，使第一滑槽的开口背向第二座体20。所述第一弹簧21位于所述第一滑槽内。所述第一弹簧21的一端与所述第一滑槽的侧壁连接，所述第一弹簧21的另一端与所述第一限位块15连接。所述第一安装座17朝向所述第二安装座18的一侧开设有与所述第一限位块15相适配的第一凹槽171，该第一凹槽171的开口朝向第二安装座18，使能够通过第一限位块15卡置入第一凹槽171进而对第一支撑板31进行定位。

其中，第一弹簧21和第二弹簧22的伸出方向相反，第一弹簧21和第二弹簧22的压缩方向相反。

参见图6、图9、图10，以及图12，所述第二座体20背向所述第一座体19开设有第二滑槽，使第二滑槽的开口背向第一座体19。所述第二弹簧22位于所述第二滑槽内。所述第二弹簧22的一端与所述第二滑槽的侧壁连接，所述第二弹簧22的另一端与所述第二限位块16连接；所述第二安装座18朝向所述第一安装座17的一侧开设有与所述第二限位块16相适配的第二凹槽181，该第二凹槽181的开口朝向第一安装座17，使能够通过第二限位块16卡置入第二凹槽181进而对第一支撑板31进行定位。

在所述第一限位块15卡置于所述第一凹槽171和所述第二限位块16卡置于所述第二凹槽181的情况下，所述第一弹簧21和所述第二弹簧22处于压缩状态。并且当第一弹簧21和第二弹簧22处于最大压缩距离时，第一凹槽171与第二凹槽181之间的距离大于第一限位块15和第二限位块16的距离，使能够通过压缩第一弹簧21和第二弹簧22，从而将第一限位块15卡置进入第一凹槽171，将第二限位块16卡置进入第二凹槽181。在使用过程中，能够通过先压缩第一弹簧21和第二弹簧22，使第一限位块15卡置于所述第一凹槽171和所述第二限位块16卡置于所述第二凹槽181，并且由于第一限位块15和第二限位块16分设于第一支撑板31的相对两侧，使形成对第一支撑板31的夹持限位，有效防止第一支撑板31移位。

具体地，参见图10，第一弹簧21和第二弹簧22的伸缩方向与第一滑轨11和第二滑轨12的方向相垂直，也即是第一预定直线方向与第一滑轨11和第二滑轨12的方向相垂直。

进一步地，参见图6、图10、图11，以及图12，第一限位块15包括：第一连接块151和用于卡置于所述第一凹槽171内的第一滑轮152。所述第一连接块151的第一端与所述第一弹簧21连接，所述第一滑轮152设置于所述第一连接块151的第二端上。所述第二限位块16包括：第二连接块161和用于卡置于所述第二凹槽181内的第二滑轮162；所述第二连接块161的第一端与所述第二弹簧22连接，所述第二滑轮162设置于所述第二连接块161的第二端上。使本发明通过第一支撑板31与第一滑轨11和第二滑轨12之间的滑动，从而实现第一支撑板31的人工取放时，第一支撑板31左右的两侧的第一滑轮152和第二滑轮162能够分别沿第一安装座17和第二安装座18滑动，使在推动第一支撑板31的过程中，第一滑轮152和第二滑轮162能够通过在第一安装座17和第二安装座18上滑动，并且通过第一弹簧21和第二弹簧22的伸缩，进而自动卡置进入第一凹槽171和第二凹槽181内。

在本发明实施例中，第一凹槽171的形状与第一滑轮152的形状一致，第二凹槽181的形状与第二滑轮162的形状一致。并且第一安装座17上开设有第一凹槽171的侧面和第二安装座18上开设有第二凹槽181的侧面相平行设置。

一种可能的设计中，参见图9和图10，本发明还包括：第三限位块23、第四限位块24、第三安装座25、第四安装座26、设置于所述机架1上的第三座体27、设置于所述机架1上的第四座体28、沿第二预定直线方向伸缩的第三弹簧，以及沿所述第二预定直线方向伸缩的第四弹簧；所述第三座体27和所述第四座体28分设于所述第二支撑板41的相对两侧，也即是第三座体27和第四座体28分设于第二支撑板41的左右两侧。

所述第三座体27背向所述第四座体28开设有第三滑槽，使第三滑槽的开口背向第四座体28。所述第三弹簧位于所述第三滑槽内。所述第三弹簧的一端与所述第三滑槽的侧壁连接，所述第三弹簧的另一端与所述第三限位块23连接。所述第三安装座25朝向所述第四安装座26的一侧开设有与所述第三限位块23相适配的第三凹槽，该第三凹槽的开口朝向第四安装座26，使能够通过第三限位块23卡置入第三凹槽进而对第二支撑板41进行定位。

其中，第三弹簧和第四弹簧的伸出方向相反，第三弹簧和第四弹簧的压缩方向相反。

所述第四座体28背向所述第三座体27开设有第四滑槽，使第四滑槽的开口背向第三座体27。所述第四弹簧位于所述第四滑槽内。所述第四弹簧的一端与所述第四滑槽的侧壁连接，所述第四弹簧的另一端与所述第四限位块24连接；所述第四安装座26朝向所述第三安装座25的一侧开设有与所述第四限位块24相适配的第四凹槽，该第四凹槽的开口朝向第三安装座25，使能够通过第四限位块24卡置入第四凹槽进而对第二支撑板41进行定位。

在所述第三限位块23卡置于所述第三凹槽和所述第四限位块24卡置于所述第四凹槽的情况下，所述第三弹簧和所述第四弹簧处于压缩状态。并且当第三弹簧和第四弹簧处于最大压缩距离时，第三凹槽与第四凹槽之间的距离大于第三限位块23和第四限位块24的距离，使能够通过压缩第三弹簧和第四弹簧，从而将第三限位块23卡置进入第三凹槽，将第四限位块24卡置进入第四凹槽。在使用过程中，能够通过先压缩第三弹簧和第四弹簧，使第三限位块23卡置于所述第三凹槽和所述第四限位块24卡置于所述第四凹槽，并且由于第三限位块23和第四限位块24分设于第二支撑板41的相对两侧，使形成对第二支撑板41的夹持限位，有效防止第二支撑板41移位。

具体地，第三弹簧和第四弹簧的伸缩方向与第三滑轨13和第四滑轨14的方向相垂直，也即是第二预定直线方向与第三滑轨13和第四滑轨14的方向相垂直。

进一步地，参见图12，第三限位块23包括：第三连接块和用于卡置于所述第三凹槽内的第三滑轮。所述第三连接块的第一端与所述第三弹簧连接，所述第三滑轮设置于所述第三连接块的第二端上。所述第四限位块24包括：第四连接块和用于卡置于所述第四凹槽内的第四滑轮；所述第四连接块的第一端与所述第四弹簧连接，所述第四滑轮设置于所述第四连接块的第二端上。使本发明通过第二支撑板41与第三滑轨13和第四滑轨14之间的滑动，从而实现第二支撑板41的人工取放时，第二支撑板41左右的两侧的第三滑轮和第四滑轮能够分别沿第三安装座25和第四安装座26滑动，使在推动第二支撑板41的过程中，第三滑轮和第四滑轮能够通过在第三安装座25和第四安装座26上滑动，并且通过第三弹簧和第四弹簧的伸缩，进而自动卡置进入第三凹槽和第四凹槽内。

在本发明实施例中，第三凹槽的形状与第三滑轮的形状一致，第四凹槽的形状与第四滑轮的形状一致。并且第三安装座25上开设有第三凹槽的侧面和第四安装座26上开设有第四凹槽的侧面相平行设置。

在一种可能的设计中，参见图8，本发明实施例还包括：设置于所述机架1上的无杆气缸36，所述定位座2与所述无杆气缸36的滑块连接，使定位座2能够通过在无杆气缸36的滑块带动下从两个工位之间来回切换。

在一种可能的设计中，参见图7，所述运输机构10包括：电源、X轴导轨37、驱动气缸33、安装板34，以及设置于所述安装板34上的多个电磁铁35。所述X轴导轨37设置于所述机架1上。所述驱动气缸33与所述X轴导轨37滑动连接；所述安装板34与所述驱动气缸33的输出轴固定连接；所述电源分别与多个电磁铁35电连接，由于本申请中的待运输工件均属于能够被磁吸的金属，使在电源通电的情况下，电磁铁35能够磁吸第一待运输件6和第二待运输件7，在电源断电的情况下，电磁铁35停止对第一待运输件6和第二待运输件7的吸附。X轴导轨37能够带动驱动气缸33在定位座2、第一托盘3，以及第二托盘4的上方切换，而驱动气缸33则能够带动多个电磁铁35对第一托盘3和第二托盘4上的第一待运输件6和第二待运输件7进行吸附运输，使能够将第一托盘3和第二托盘4上的第一待运输件6和第二待运输件7运输至定位座2上。

本发明的工作过程为：在使用过程中，需要将多个第一待运输件6叠层放置在第一托盘3上，将多个第二待运输件7叠层放置在第二托盘4上。并且，在外部系统的驱动下选择运输机构10至第一托盘3取件或第二托盘4上取件，并且外部系统还控制第一气缸91移动第一止挡块52、第二气缸92移动第二止挡块53，以及第三气缸93移动第三止挡块54，使第一止挡块52、第二止挡块53、第三止挡块54，以及第四止挡块55围合形成的容置槽与需要取走的待运输件形状一致，X轴导轨37带动驱动气缸33在第一支撑板31或第二支撑板41上取出对应的第一待运输件6或第二待运输件7至第一定位座2上，然后外部系统控制无杆气缸36带动定位座2滑动，使定位座2能够移动至下一个工位上。

综上，本发明实施例提供一种自动上料装置，其通过第一止挡块52、第二止挡块53，以及第三止挡块54的移动以形状不同形状的容置槽的方式，使定位机构5能够对不同形状的待运输件进行定位，进而减少了本发明的自动上料装置的占地空间，并提高了生产线的自动化程度。并且，第一托盘3和第二托盘4能够根据实际需求对多个待运输工件进行堆放，使第一托盘3和第二托盘4上的待运输件数量30件以上，使整条生产线的物流配送节拍可以更长，并且本发明实施例还能够根据外部系统的生产指示自动控制取件，使多车型混线生产时对待运输件的取料更加准确，能够满足多车型混线生产。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种自动上料装置，其特征在于，包括：

机架；

定位座；所述定位座设置在所述机架上；

第一托盘；所述第一托盘设置在所述机架上，并用于放置第一待运输件；

第二托盘；所述第二托盘设置在所述机架上，并用于放置第二待运输件；

定位机构；所述定位机构包括：设置在所述机架上的底座、滑设于所述定位座上的第一止挡块、滑设于所述定位座上的第二止挡块、滑设于所述定位座上的第三止挡块，以及固定设置于所述底座上的第四止挡块；

驱动机构；所述驱动机构设置在所述定位座上，并用于驱动所述第一止挡块、所述第二止挡块，以及所述第三止挡块移动，以使所述第一止挡块、所述第二止挡块、所述第三止挡块，以及所述第四止挡块围合形成与所述第一待运输件或第二待运输件相适配的容置槽；

运输机构；所述运输机构设置在所述机架上，用于将第一待运输件从第一托盘运输至容置槽和用于将第二待运输件从第二托盘运输至容置槽；

所述第一托盘包括：第一支撑板和多个第一止档板；多个所述第一止档板设置在所述第一支撑板上，多个所述第一止档板围合形成与所述第一待运输件相适配的第一限位槽；所述机架上设置有第一滑轨和第二滑轨，第一滑轨和第二滑轨相平行设置；所述第一支撑板滑设于所述第一滑轨和第二滑轨上；

所述第二托盘包括：第二支撑板和多个第二止档板；多个所述第二止档板设置在所述第二支撑板上，多个所述第二止档板围合形成与所述第二待运输件相适配的第二限位槽；所述机架上设置有第三滑轨和第四滑轨，第三滑轨和第四滑轨相平行设置；所述第二支撑板滑设于所述第三滑轨和第四滑轨上；

所述第一支撑板与所述第二支撑板相平行设置；

还包括：第一限位块、第二限位块、第一安装座、第二安装座、设置于所述机架上的第一座体、设置于所述机架上的第二座体、沿第一预定直线方向伸缩的第一弹簧，以及沿所述第一预定直线方向伸缩的第二弹簧；所述第一座体和所述第二座体分设于所述第一支撑板的相对两侧；

所述第一座体背向所述第二座体的一侧开设有第一滑槽；所述第一弹簧位于所述第一滑槽内；所述第一弹簧的一端与所述第一滑槽的侧壁连接，所述第一弹簧的另一端与所述第一限位块连接；所述第一安装座朝向所述第二安装座的一侧开设有与所述第一限位块相适配的第一凹槽；

所述第二座体背向所述第一座体的一侧开设有第二滑槽；所述第二弹簧位于所述第二滑槽内；所述第二弹簧的一端与所述第二滑槽的侧壁连接，所述第二弹簧的另一端与所述第二限位块连接；所述第二安装座朝向所述第一安装座的一侧开设有与所述第二限位块相适配的第二凹槽；

在所述第一限位块卡置于所述第一凹槽和所述第二限位块卡置于所述第二凹槽的情况下，所述第一弹簧和所述第二弹簧处于压缩状态；

所述第一限位块包括：第一连接块和用于卡置于所述第一凹槽内的第一滑轮；所述第一连接块的第一端与所述第一弹簧连接，所述第一滑轮设置于所述第一连接块的第二端上；

所述第二限位块包括：第二连接块和用于卡置于所述第二凹槽内的第二滑轮；所述第二连接块的第一端与所述第二弹簧连接，所述第二滑轮设置于所述第二连接块的第二端上；

还包括：第三限位块、第四限位块、第三安装座、第四安装座、设置于所述机架上的第三座体、设置于所述机架上的第四座体、沿第二预定直线方向伸缩的第三弹簧，以及沿所述第二预定直线方向伸缩的第四弹簧；所述第三座体和所述第四座体分设于所述第二支撑板的相对两侧；

所述第三座体背向所述第四座体的一侧开设有第三滑槽；所述第三弹簧位于所述第三滑槽内；所述第三弹簧的一端与所述第三滑槽的侧壁连接，所述第三弹簧的另一端与所述第三限位块连接；所述第三安装座朝向所述第四安装座的一侧开设有与所述第三限位块相适配的第三凹槽；

所述第四座体背向所述第三座体的一侧开设有第四滑槽；所述第四弹簧位于所述第四滑槽内；所述第四弹簧的一端与所述第四滑槽的侧壁连接，所述第四弹簧的另一端与所述第四限位块连接；所述第四安装座朝向所述第三安装座的一侧开设有与所述第四限位块相适配的第四凹槽；

在所述第三限位块卡置于所述第三凹槽和所述第四限位块卡置于所述第四凹槽的情况下，所述第三弹簧和所述第四弹簧处于压缩状态。

2.根据权利要求1所述的自动上料装置，其特征在于，所述驱动机构包括：设置在所述定位座上的第一气缸、设置在所述定位座上的第二气缸，以及设置在所述定位座上的第三气缸；所述第一气缸的输出轴与所述第一止挡块固定连接；所述第二气缸的输出轴与所述第二止挡块固定连接；所述第三气缸的输出轴与所述第三止挡块固定连接。

3.根据权利要求2所述的自动上料装置，其特征在于，所述第一气缸的输出轴沿第一直线方向伸缩；所述第二气缸的输出轴沿第二直线方向伸缩；所述第三气缸的输出轴沿第三直线方向伸缩；所述第一直线方向与所述第二直线方向平行设置；所述第二直线方向与所述第三直线方向相垂直设置。

4.根据权利要求1所述的自动上料装置，其特征在于，

所述第三限位块包括：第三连接块和用于卡置于所述第三凹槽内的第三滑轮；所述第三连接块的第一端与所述第三弹簧连接，所述第三滑轮设置于所述第三连接块的第二端上；

所述第四限位块包括：第四连接块和用于卡置于所述第四凹槽内的第四滑轮；所述第四连接块的第一端与所述第四弹簧连接，所述第四滑轮设置于所述第四连接块的第二端上。

5.根据权利要求1所述的自动上料装置，其特征在于，还包括：设置于所述机架上的无杆气缸；所述定位座与所述无杆气缸的滑块连接。

6.根据权利要求1所述的自动上料装置，其特征在于，所述运输机构包括：电源、X轴导轨、驱动气缸、安装板，以及设置于所述安装板上的多个电磁铁；所述X轴导轨设置于所述机架上；所述驱动气缸与所述X轴导轨滑动连接；所述安装板与所述驱动气缸的输出轴固定连接；所述电源分别与多个电磁铁电连接。