CN114309085A - 优化高强钢精轧压下率分配的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明优化高强钢精轧压下率分配的生产工艺，涉及高强钢精轧技术领域，尤其涉及通过优化薄规格高强钢精轧压下率分配来保证精轧机稳定运行的工艺技术。本发明的生产工艺包括如下步骤：加热炉加热→粗轧→F1、F2机架压下→F3机架压下→F4机架压下→F5、F6机架压下→F7压下→控制板形→控制冷却→卷取；粗轧步骤需要在保证总压下率的前提下，降低中间坯的厚度；F1、F2机架的压下率低于50％；F3机架的压下率低于40％；F4机架的压下率小于30％；F7机架的压下率为8％；剩余压下负荷由F5、F6进行分配。本发明的技术方案解决了现有技术中F1‑F3机架承担了大部分的负荷，由于压下量和轧制力过大，产生机架震动，造成震动机架出口轧件出现横向振纹、易造成堆钢、断钢或损坏轧机设备等现象的的问题。
Description
技术领域
本发明优化高强钢精轧压下率分配的生产工艺，涉及高强钢精轧技术领域，尤其涉及通过优化薄规格高强钢精轧压下率分配来保证精轧机稳定运行的工艺技术。
背景技术
目前、在2300mm机组轧制薄规格产品过程中，由于总压下率较大，而二级控制系统的自动压下负荷分配模型计算时，将大部分负荷分配在 F1-F3机架；在轧制薄规格高强钢产品时，特别是厚度≤3.0mm产品，经常出现F1-F3机架由于压下量、轧制力过大，产生机架震动的现象；一方面造成震动机架出口轧件出现横向振纹；另一方面极易出现堆钢、断带或损坏轧机设备等现象。
针对上述现有技术中所存在的问题，研究设计一种新型的优化高强钢精轧压下率分配的生产工艺，从而克服现有技术中所存在的问题是十分必要的。
发明内容
根据上述现有技术提出的由于F1-F3机架承担了大部分的负荷，由于压下量和轧制力过大，产生机架震动，造成震动机架出口轧件出现横向振纹、易造成堆钢、断钢或损坏轧机设备等现象的技术问题，而提供一种优化高强钢精轧压下率分配的生产工艺。本发明主要通过对中间坯厚度、精轧机压下负荷分配优化，保证了薄规格(≤3.0mm)高强钢生产中精轧机的稳定良好运行。
本发明采用的技术手段如下：
一种优化高强钢精轧压下率分配的生产工艺包括如下步骤：加热炉加热→粗轧→F1、F2机架压下→F3机架压下→F4机架压下→F5、F6机架压下→F7压下→控制板形→控制冷却→卷取。
进一步地，粗轧步骤需要在保证总压下率的前提下，降低中间坯的厚度。
进一步地，F1、F2机架的压下率低于50％。
进一步地，F3机架的压下率低于40％。
进一步地，F4机架的压下率小于30％。
进一步地，F7机架的压下率为8％，确保板型控制效果；剩余压下负荷由 F5、F6进行分配。
较现有技术相比，本发明具有以下优点：
1、本发明提供的优化高强钢精轧压下率分配的生产工艺，降低了F1、 F3机架的压下率，避免出现F1～F3机架由于压下量、轧制力过大，产生机架震动的现象；
2、本发明提供的优化高强钢精轧压下率分配的生产工艺，降低了F1、 F3机架的压下率，避免了震动机架出口轧件出现横向振纹；
3、本发明提供的优化高强钢精轧压下率分配的生产工艺，降低了F1、 F3机架的压下率，避免了出现堆钢、断带或损坏轧机设备等现象；
4、本发明提供的优化高强钢精轧压下率分配的生产工艺，具有较高的压缩比(≥4.0)，细化钢板的组织，保证钢板具有优异的性能；
5、本发明提供的优化高强钢精轧压下率分配的生产工艺，确定了F7机架的压下率为8％，保证板形；
6、本发明提供的优化高强钢精轧压下率分配的生产工艺，通过对中间坯厚度、精轧机压下负荷分配优化，保证了薄规格(≤3.0mm)高强钢生产中精轧机的稳定良好运行；
7、本发明提供的优化高强钢精轧压下率分配的生产工艺，提高了成品质量和成品率，具有较好的经济效益。
综上，应用本发明的技术方案解决了现有技术中的由于F1-F3机架承担了大部分的负荷，由于压下量和轧制力过大，产生机架震动，造成震动机架出口轧件出现横向振纹、易造成堆钢、断钢或损坏轧机设备等现象的的问题。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面结合实施例来详细说明本发明。
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。
本发明提供了一种优化高强钢精轧压下率分配的生产工艺包括如下步骤：加热炉加热→粗轧→F1、F2机架压下→F3机架压下→F4机架压下→ F5、F6机架压下→F7压下→控制板形→控制冷却→卷取。
在薄规格(≤3.0mm)高强钢生产过程中，对中间坯厚度及精轧机的压下负荷分配进行优化调整。
其基本原则是：
1、在保证精轧总压下率的前提下，降低中间坯厚度；
2、保证F1、F2机架压下率低于50％、F3机架压下率低于40％、F4机架压下率小于30％；
3、当二级轧制模型的分配率超过以上要求，则按F5、F6顺序向下游机架分配压下负荷，为保证板形控制效果，不改变F7机架的负荷分配。
实施例1
热轧
以轧制高强汽车大梁钢B700L厚度为2.5mm产品为例：
1、加热炉部分
在轧制高强汽车大梁钢时，要求加热炉炉膛温度≥1250℃，目标出炉温度1200～1240℃。控制加热炉炉膛气氛，保证弱氧化性气氛，避免氧化铁皮过厚，另外，保证加热温度均匀，为保证板形提供基础。
2、轧制、卷取部分
荒轧选择3+3模式控制；中间坯厚度：35mm，做好精轧模型的负荷分配，保证轧制稳定性；保证终轧、卷取温度的精确控制；根据带钢表面的实际情况，选择性的投入F1、F2机后小除鳞；优化调整机架间冷却水量的控制。
各机架压下率分配如下：
说明：
F1、F2机架压下率分配
为避免F1、F2机架压下率分配过大，产生机架震动现象，选择性将B700L 产品F1、F2压下率设定为45％，即35mm中间坯→F1压下45％轧成19.8mm产品→F2压下45％轧成10.9mm产品；
2)F3、F4机架压下率分配
10.9mm产品→F3压下34％轧成7.2mm产品→F4压下25％轧成5.4mm产品；
3)F5、F6机架压下率分配
5.4mm产品→F5压下30％轧成3.78mm产品→F6压下18％轧成2.72mm产品；
4)F7机架压下率分配
为保证板形质量，2.72mm产品→F7压下8％轧成2.5mm成品。
通过以上中间坯厚度、精轧机压下负荷分配优化，保证了薄规格(≤ 3.0mm)高强钢生产中精轧机的稳定良好运行。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
Claims (6)
1.一种优化高强钢精轧压下率分配的生产工艺，其特征在于：
所述的优化高强钢精轧压下率分配的生产工艺包括如下步骤：加热炉加热→粗轧→F1、F2机架压下→F3机架压下→F4机架压下→F5、F6机架压下→F7压下→控制板形→控制冷却→卷取。
2.根据权利要求1所述的优化高强钢精轧压下率分配的生产工艺，其特征在于：
所述的粗轧步骤需要在保证总压下率的前提下，降低中间坯的厚度。
3.根据权利要求所述的优化高强钢精轧压下率分配的生产工艺，其特征在于：
所述的F1、F2机架的压下率低于50％。
4.根据权利要求1所述的优化高强钢精轧压下率分配的生产工艺，其特征在于：
所述的F3机架的压下率低于40％。
5.根据权利要求1所述的优化高强钢精轧压下率分配的生产工艺，其特征在于：
所述的F4机架的压下率小于30％。
6.根据权利要求1所述的优化高强钢精轧压下率分配的生产工艺，其特征在于：
所述的F7机架的压下率为8％，确保板型控制效果；剩余压下负荷由F5、F6进行分配。
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