CN114307997A - 一种用于油水分离的超疏水多孔材料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种用于油水分离的超疏水多孔材料的制备方法，包括以下步骤：步骤1、将硅橡胶、抑制剂、触变剂、致孔剂和纳米碳材料混合，搅拌，得到3D打印墨水；步骤2、将所述步骤1得到的3D打印墨水通过直书型3D打印制备具有不同拓扑结构材料；步骤3、然后所述步骤2得到材料进行烘干固化处理；步骤4、将所述步骤3得到的材料置于热水中浸泡，以除去致孔剂，然后烘干处理，得到用于油水分离的超疏水多孔材料。本发明提供的多孔材料存在较大、有序的开孔结构，可以实现油水快速分离，并且在光照下该材料可以实现对油水乳液的快速分离。制备方法简单，易于控制，便于推广。
Description
技术领域
本发明涉及用于油水分离的材料技术领域，具体涉及了一种用于油水分离的超疏水多孔材料及其制备方法。
背景技术
随着石油开采、冶金、机械加工、餐饮等行业快速发展，含油废水持续排放给环境带来巨大压力，引起化学耗氧量超标，严重危害水生环境与人类健康。尤其是油水被乳化成乳液，给油水分离带来更大的困难。处理含有废水方法主要有重力沉降、物理吸收、化学凝结、离心分离等多种方法，但这些处理方法成本高，且容易造成二次污染。近年来，随着特殊浸润性材料的快速发展，采用超疏水/亲油多孔材料，利用材料润湿选择性特性进行油/水混合物分离的技术路线因液体通量高、分离效率高(>90％以上)、可常压操作、低成本的特点逐渐受到重视。
现阶段制造多孔吸油材料的方法有：①本体发泡制孔，例如聚氨酯泡沫材料(CN108484866ACN108892766A)；②溶剂挥发制孔，例如多孔PDMS泡沫(CN112646226A)；③牺牲模板法制孔，例如以有机硅树脂为基体的超疏水吸油海绵(CN105713393A)等，这些方法制备的多孔材料的孔径分布较宽、不均匀，存在较多不连通孔(死孔)，导致吸油速率较慢；此外，多孔材料吸油通常仅能吸收浮油，无法处理油水乳液。
发明内容
本发明的目的在于：针对现有技术用于油水分离的多孔材料存在吸油速度较慢，无法处理油水乳液的问题，提供一种用于油水分离的超疏水多孔材料及其制备方法，本发明提供的多孔材料存在较大、有序的开孔结构，可以实现油水快速分离，并且在光照下该材料可以实现对油水乳液的快速分离。制备方法简单，易于控制，便于推广。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
一种用于油水分离的超疏水多孔材料的制备方法，包括以下步骤：
步骤1、将硅橡胶、抑制剂、触变剂、致孔剂和纳米碳材料混合，得到3D打印墨水；
步骤2、将所述步骤1得到的3D打印墨水通过直书型3D打印制成具有不同拓扑结构材料；
步骤3、将所述步骤2得到材料进行烘干固化处理；
步骤4、将所述步骤3得到的材料置于水中浸泡，以除去致孔剂；然后烘干处理，得到用于油水分离的超疏水多孔材料。
本发明公开的材料主要是由直书型3D打印技术制备得到的，3D打印墨水主要是硅橡胶、抑制剂、触变剂、致孔剂和纳米碳材料的混合物；通过直书型3D打印控制材料表面形成拓扑结构，同时致孔剂的加入可以在拓扑孔的骨架上形成更微小的孔，使得本发明制备的超疏水多孔材料具有微米和亚毫米的双层次孔，这种双层次孔较大、有序的开孔结构有利于油水混合物以较短路径和阻力扩散到超疏水-亲油的微孔区域，从而实现油水快速分离。同时，超疏水多孔材料基体中含有适量的纳米碳材料，使用时，在光照条件下，纳米碳材料吸收光能，同时拓扑孔结构表面的微米孔在光照下形成漫反射，使得多孔材料与油水混合物接触区域温度显著升高，从而加速油水乳液在泡沫接触界面上快速破乳，从而实现了对油水乳液的快速分离。
其中硅橡胶为非牛顿流体，本身并不适合直书型3D打印，通过填料的混入，使其从牛顿流体变为黏弹性(非牛顿)流体，具备“类固态”特征，存在明显的剪切变稀行为，从而可以通过直书型3D打印这一方式成型制备样品。
进一步的，油水分离中油是指环己烷、己烷、辛烷、甲苯、菜籽油、润滑油、动物油脂的至少一种。
进一步的，所述步骤1中，将硅橡胶、抑制剂、触变剂、致孔剂和纳米碳材料用行星式离心混胶机在1500r/min～2000r/min混合20min～30min。
进一步的，所述步骤2中，将所述步骤1得到的3D打印墨水移到直书型3D打印机的针筒里，在6000r/min～8000r/min离心10min～20min进行脱泡，再进行打印制备。
进一步的，所述步骤1中，所述硅橡胶与所述致孔剂的质量比为100:100～200。经过发明人大量的实验探究发现，致孔剂的添加量会影响多孔材料吸附油的速率以及破乳效果，致孔剂添加过少，拓扑结构的管壁上的形成的小孔稀疏，使得多孔材料的性能有所降低。优选地，所述步骤1中，所述硅橡胶与所述致孔剂的质量比为100:100～150。
进一步的，所述步骤1中，所述硅橡胶与所述纳米碳材料的质量比为100:6～10。纳米碳材料添加过少，多孔材料在光照下，吸附热量的能力较差，影响材料破乳效果，使得油水乳的分离效率大大降低。优选地，所述步骤1中，所述硅橡胶与所述纳米碳材料的质量比为100:7～8。
进一步的，所述步骤2中，3D打印制备过程中的工艺参数为：线间距为1.0mm～1.4mm；线条直径0.4mm～0.5mm；泡沫的层数为4～20；层高为0.3～0.45mm，相邻层的堆垛方式为简单立方结构或面心立方结构。在直书型3D打印过程中，可以通过控制线间距、线条粗细、泡沫的厚度，层高和相邻层的堆垛方式(ST或FCT)来实现不同拓扑结构的设计，其中，线条粗细和相邻线条的间距来调控亚毫米级的孔径大小。优选地，所述步骤2中，3D打印制备过程中的工艺参数为：线间距为1.0mm～1.2mm；线条直径0.4mm～0.45mm；泡沫的层数为4-10；层高为0.4-0.45mm，相邻层的堆垛方式为面心立方结构。简单立方结构具体指:打印过程中，相邻层的同序号数线条一一对应排列。面心立方结构具体是指:打印过程中，相邻层的同序号数线条存在二分之一线间距的位置偏差。
进一步的，所述步骤4制备得到的超疏水多孔材料的拓扑结构骨架上的孔隙率为40.8％～62.9％；孔径为5微米～60微米。拓扑结构骨架上的孔主要是由致孔剂制得的，骨架上孔隙率过小，其表面相对更加平滑，不利于光的吸收，导致材料表面在光照下升温较慢，导致对油水乳液的分离性能变差；另一方面，过小的孔隙率，导致其微观表面积较小，使油扩散到多孔材料的内部时间更长。但是，孔隙率过大的话，致孔剂的用量就要增加，而要保证打印墨水具有可打印性，对应的纳米碳材料用量就要减少，从而会影响多孔材料对油水乳液的分离能力。
进一步的，所述步骤3中，在烘干固化处理前，在材料边缘打胶，形成四周封堵，上下面开孔的结构，以减少热损失。
进一步的，所述步骤3中，烘干固化处理的温度为100℃～120℃，烘干的时间为20min～60min。
进一步的，所述步骤4中，水的温度为60℃～90℃，浸泡时间8～12h。在热水中除去致孔剂便得到了微米级的孔径。
优选地，所述步骤4中，热水的温度为60℃～80℃。
进一步的，所述步骤4中，烘干处理的温度为80℃～120℃，时间为2h～4h。
进一步的，所述硅橡胶为184硅橡胶；所述抑制剂为炔醇类有机物；所述触变剂为TB-306触变剂。优选地，所述抑制剂是3-丁炔-1-醇。抑制剂可以使硅橡胶中催化剂“暂时中毒”，抑制其固化，从而提高墨水的保存期。在高温固化过程中，抑制剂挥发催化剂能快速地恢复其催化活性，促进固化。优选地，所述触变剂是液体触变剂，可以提高墨水的触变性能。
进一步的，所述致孔剂是氯化钠粉末或者蔗糖粉末；所述纳米碳材料是碳纳米管、炭黑和石墨烯的至少一种。优选地，所述纳米碳材料为碳纳米管，具有较大长径比的一维碳纳米管为疏水组分，在直书型3D打印过程中碳纳米管被挤压到线条表面，从而有利于提高表面粗糙度，有利于超疏水表面的形成。
进一步的，所述致孔剂是研磨后的氯化钠粉末或者蔗糖粉末。
本发明的另一目的是提供上述制备方法制备的材料产品。
一种上述用于油水分离的超疏水多孔材料的制备方法制备的材料。
本发明所要保护的材料存在较大、有序的开孔结构，可以实现油水快速分离，并且在光照下该材料可以实现对油水乳液的快速分离。
本发明的另一目的是提供上述用于油水分离的超疏水材料的应用。
一种上述材料在油水分离中的应用，其特征在于，在光照条件下使用。
本发明提供的多孔材料存在较大、有序的开孔结构，可以实现油水快速分离，并且在光照下该材料可以实现对油水乳液的快速分离。制备方法简单，易于控制，便于推广。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
1、本发明公开的材料主要是由直书型3D打印技术制备得到的，3D打印墨水主要是硅橡胶、抑制剂、触变剂、致孔剂和纳米碳材料的混合物；通过直书型3D打印控制材料表面形成拓扑结构，同时致孔剂的加入可以在拓扑孔的骨架形成更微小的孔，使得本发明制备的超疏水多孔材料具有微米和亚毫米的双层次孔，这种双层次孔较大、有序的开孔结构有利于油水混合物以较短路径和阻力扩散到超疏水-亲油的微孔区域，从而实现油水快速分离。
2、本发明公开的超疏水多孔材料基体中含有适量的纳米碳材料，使用时，在光照条件下，纳米碳材料吸收光能，同时拓扑孔结构表面的微米孔在光照下形成漫反射，使得多孔材料与油水混合物接触区域温度显著升高，从而加速油水乳液在泡沫接触界面上快速破乳，从而实现了对油水乳液的快速分离。相比现有技术常用的牺牲模板法制备的材料，在处理水上浮油的速度上提高了10倍以上。在1Kw/m2光照下，本发明制备的超疏水多孔材料几乎能完全分离油水乳，分离效率高达98％-99％。
附图说明
图1是实施例1制备的超疏水多孔材料的SEM图。
图2是实施例3制备的超疏水多孔材料的光学显微镜图。
图3是实施例3制备的超疏水材料用于吸收浮油前后的光学照片。
图4是分离前的3wt.％环己烷-水乳液的50倍光学显微镜照片。
图5是实施例1在1Kw/m2光照下分离3wt.％环己烷-水乳液后的50倍光学显微镜照片。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明作详细的说明。
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
以下实施例1中，硅橡胶采用道康宁公司的，型号184的硅橡胶。抑制剂3－丁炔-1－醇购买厂家为麦克林；触变剂TB－306生产厂家是成都拓利科技有限公司。
实施例1
将100份的道康宁184硅橡胶、1份的抑制剂：3-丁炔-1-醇、1份的TB-306触变剂、150份致孔剂：研磨后的氯化钠粉末和8份碳纳米管用行星式离心混胶机在1500r/min转速下混合30min，得到3D打印墨水；
然后，将得到的3D打印墨水移到直书型3D打印机的针筒里，在8000r/min离心10min进行脱泡，进行打印制备得到拓扑结构材料；3D打印制备过程中的工艺参数为：线间距为1.0mm；线条直径0.4mm；泡沫的层数为4；层高为0.45mm，相邻层的堆垛方式为面心立方结构。
然后，将打印后的材料进行烘干固化处理，其中，烘干固化处理的温度为100℃，烘干的时间为60min。
最后，将烘干固化后的材料置于温度为90℃的热水中，浸泡时间8h，以除去致孔剂，然后在温度80℃烘干时间为4h，得到用于油水分离的超疏水多孔材料。将得到的多孔材料采用扫描电镜得到SEM图，如图1所示。图1中(a-c)是实施例1样品线条上(骨架上)的微孔的SEM图像；(d-f)是样品的线条横截面(线条内部)的微孔SEM图像。
实施例2
将100份的道康宁184硅橡胶、1份的抑制剂：3-丁炔-1-醇、1份的TB-306触变剂、200份致孔剂：研磨后的蔗糖粉末和8份石墨烯纳米碳材料用行星式离心混胶机在2000r/min转速下混合30min，得到3D打印墨水；
然后，将得到的3D打印墨水移到直书型3D打印机的针筒里，在8000r/min离心15min进行脱泡，进行打印制备得到拓扑结构材料；3D打印制备过程中的工艺参数为：线间距为1.0mm；线条直径0.4mm；泡沫的层数为20；层高为0.3mm，相邻层的堆垛方式为面心立方结构。
然后，将打印后的材料进行烘干固化处理，其中，烘干固化处理的温度为120℃，烘干的时间为20min。
最后，将烘干固化后的材料置于温度为60℃的热水中，浸泡时间12h，以除去致孔剂，然后在温度120℃烘干时间为2h。得到用于油水分离的超疏水多孔材料。
实施例3
将100份的道康宁184硅橡胶、1份的抑制剂：3-丁炔-1-醇、1份的TB-306触变剂、200份致孔剂：研磨后的氯化钠粉末和6份碳纳米管用行星式离心混胶机在1800r/min转速下混合25min，得到3D打印墨水；
然后，将得到的3D打印墨水移到直书型3D打印机的针筒里，在7000r/min离心10min进行脱泡，进行打印制备得到拓扑结构材料；3D打印制备过程中的工艺参数为：线间距为1.4mm；线条直径0.45mm；泡沫的层数为12；层高为0.4mm，相邻层的堆垛方式为简单立方结构。
然后，将打印后的材料进行烘干固化处理，其中，烘干固化处理的温度为110℃，烘干的时间为40min。
最后，将烘干固化后的材料置于温度为80℃的热水中，浸泡时间10h，以除去致孔剂，然后在温度100℃烘干时间为3h。得到用于油水分离的超疏水多孔材料。将得到的多孔材料在20倍的光学显微镜下观察，显微镜图如图2所示。
测试过程：将实施例3制备油水分离的超疏水多孔材料分别轻轻放置于浮油表面，记录实施例3制备的超疏水材料用于吸收浮油前后的光学照片，如图3所示。
实施例4
将100份的道康宁184硅橡胶、1份的抑制剂：3-丁炔-1-醇、1份的TB-306触变剂、100份致孔剂：研磨后的蔗糖粉末和10份炭黑用行星式离心混胶机在1800r/min转速下混合25min，得到3D打印墨水；
然后，将得到的3D打印墨水移到直书型3D打印机的针筒里，在6500r/min离心15min进行脱泡，进行打印制备得到拓扑结构材料；3D打印制备过程中的工艺参数为：线间距为1.1mm；线条直径0.5mm；泡沫的层数为15；层高为0.4mm，相邻层的堆垛方式为简单立方结构。
然后，将打印后的材料进行烘干固化处理，其中，烘干固化处理的温度为110℃，烘干的时间为40min。
最后，将烘干固化后的材料置于温度为80℃的热水中，浸泡时间10h，以除去致孔剂，然后在温度100℃烘干时间为3h。得到用于油水分离的超疏水多孔材料。
对实施例1-4制备的超疏水多孔材料测试拓扑结构线条(材料骨架)上的孔隙率和孔径。测试方法如下：
骨架上孔隙率测定实验：含有致孔剂的样品在热固化结束后，记录其重量w1，再将样品浸入热水80℃8小时、120℃4小时烘干后，记录样品重量w2。孔隙率＝(w1-w2)/w1。
孔径测试实验：将制备的多孔材料用扫描电镜SEM观察。
测试结果如表1所示。
测试1
准备一个200ml烧杯，容器中盛有0.2L的水，水的表面浮有1mL的油(菜籽油和动物油脂1:1混合)。将实施例1-4制备的0.6g的油水分离的超疏水多孔材料分别轻轻放置于浮油表面，记录材料将油全部吸附掉的时间，测试结果如表1所示。
测试2
准备一个20ml烧杯，容器中盛有3ml的含油量为3wt％的环己烷-水乳液。将实施例1-4制备的0.6g的油水分离的超疏水多孔材料分别轻轻放置于乳液表面，记录油水乳中油含量不变时，油水乳中油的含量，并计算出油水乳的分离效率。分离效率＝(分离前油水乳的油浓度-分离后油水乳的油浓度)/分离前油水乳的油浓度，测试结果如表1所示。
测试3
准备一个20ml烧杯，容器中盛有3ml的含油量为3wt％的环己烷-水乳液。将实施例1-4制备的0.6g的油水分离的超疏水多孔材料分别轻轻放置于乳液表面，在1Kw/m2光照下下处理，记录油水乳中油含量不变时，油水乳中油的含量，并计算出油水乳的分离效率。分离效率＝(分离前油水乳的油浓度-分离后油水乳的油浓度)/分离前油水乳的油浓度，测试结果如表1所示。
实施例1制备的材料在1Kw/m2光照下分离3wt.％环己烷-水乳液后的50倍光学显微镜照片如图5所示，图4是分离前的3wt.％环己烷-水乳液的50倍光学显微镜照片。图4所示分离前乳液浑浊，且光学照片能看到许多小液滴；图5中乳液澄清，光学照片看不到小液滴。
表1
对比例1
牺牲模板法制孔
将道康宁184硅橡胶、球磨处理的氯化钠按100:150重量比例用行星式离心混胶机1500r/min混合30min。浇筑成厚度为0.48mm的薄片，置于100℃烘箱30min，进行固化，获得随机发泡泡沫材料。采用测试1-3相同的方法使用对比例1制备的材料进行性能测试，测试结果如表2所示。
对比例2
牺牲模板法制孔
将道康宁184硅橡胶、球磨处理的氯化钠、碳纳米管按100:150:7重量比例用行星式离心混胶机1500r/min混合30min。浇筑成厚度为0.48mm的薄片，置于100℃烘箱30min，进行固化。固化好的块体浸入80℃热水中12h，去除氯化钠致孔剂，100℃烘干3h，获得随机发泡泡沫材料。采用测试1-3相同的方法使用对比例1制备的材料进行性能测试，测试结果如表2所示。
对比例3
对比例3采用了与实施例1相同的方法制备油水分离材料，不同之处在于，对比例3的原料中未加入致孔剂，也没有去除致孔剂的步骤，其余的原料组成及加入量、工艺步骤及工艺参数与实施例1完全相同，研究发现不加致孔剂，会导致3D打印墨水变得过稀，无法打印。为保证其3D打印墨水具有“类固态”性质，可通过3D打印制备对比例3，碳纳米管含量应为12.5份，采用测试1-3相同的方法使用对比例3制备的材料进行性能测试，测试结果如表2所示。
对比例4
对比例4采用了与实施例1相同的方法制备油水分离材料，不同之处在于，对比例4的原料中未加入碳纳米管，其余的原料组成及加入量、工艺步骤及工艺参数与实施例1完全相同，研究发现不加碳纳米材料，会导致3D打印墨水变得过稀，无法打印。为保证其3D打印墨水具有“类固态”性质，可通过3D打印制备对比例4，致孔剂含量应为250份，采用测试1-3相同的方法使用对比例4制备的材料进行性能测试，测试结果如表2所示。
对比例5
对比例5采用了与实施例1相同的方法制备油水分离材料，不同之处在于，对比例5中3D打印拓扑结构时线间距设置为1.6mm，其余的原料组成及加入量、工艺步骤及工艺参数与实施例1完全相同，采用测试1-3相同的方法使用对比例5制备的材料进行性能测试，测试结果如表2所示。
对比例6
对比例6采用了与实施例1相同的方法制备油水分离材料，不同之处在于，对比例6的原料中少加入100份的致孔剂，为保证其3D打印墨水具有“类固态”性质，可通过3D打印制备对比例6，碳纳米管含量应为12份，其余的原料组成及加入量、工艺步骤及工艺参数与实施例1完全相同，采用测试1-3相同的方法使用对比例6制备的材料进行性能测试，测试结果如表2所示。
对比例7
对比例7采用了与实施例1相同的方法制备油水分离材料，不同之处在于，对比例7的原料中少加入5份的碳纳米管，为保证其3D打印墨水具有“类固态”性质，可通过3D打印制备对比例7，致孔剂含量应为220份。其余的原料组成及加入量、工艺步骤及工艺参数与实施例1完全相同，采用测试1-3相同的方法使用对比例7制备的材料进行性能测试，测试结果如表2所示。
同时，对对比例1-7制备的超疏水多孔材料测试拓扑结构线条(材料骨架)上的孔隙率和孔径。测试方法如下：
骨架上孔隙率测定实验：含有致孔剂的样品在热固化结束后，记录其重量w1，再将样品浸入热水80℃8小时、120℃4小时烘干后，记录样品重量w2。孔隙率＝(w1-w2)/w1。
孔径测试实验：将制备的多孔材料用扫描电镜SEM观察。
测试结果如表2所示。
表2
由表1和表2的测试结果可以看出，本发明制备的超疏水多孔材料具有微米和亚毫米的双层次孔，这种双层次孔较大、有序的开孔结构有利于油水混合物以较短路径和阻力扩散到超疏水-亲油的微孔区域，从而实现油水快速分离，在光照条件下，纳米碳材料吸收光能，同时拓扑孔结构表面的微米孔在光照下形成漫反射，使得多孔材料与油水混合物接触区域温度显著升高，从而加速油水乳液在泡沫接触界面上快速破乳，从而实现了对油水乳液的快速分离。相比现有技术常用的牺牲模板法制备的材料，在处理水上浮油的速度上提高了10倍以上。在1Kw/m2光照下，本发明制备的超疏水多孔材料几乎能完全分离油水乳，分离效率高达98％-99％。在光照下分离乳液，线间距越小，泡沫表面温度越高，分离时间也就越短。线间距过大，会影响材料吸收油的效率。致孔剂过少，会影响泡沫表面热量的吸附，从而影响分离效率。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种用于油水分离的超疏水多孔材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1、将硅橡胶、抑制剂、触变剂、致孔剂和纳米碳材料混合，得到3D打印墨水；
步骤2、将所述步骤1得到的3D打印墨水通过直书型3D打印制备具有不同拓扑结构材料；
步骤3、将所述步骤2得到材料进行烘干固化处理；
步骤4、将所述步骤3得到的材料置于水中浸泡，以除去致孔剂；然后烘干处理，得到用于油水分离的超疏水多孔材料。
2.根据权利要求1所述的用于油水分离的超疏水多孔材料的制备方法，其特征在于，所述步骤1中，所述硅橡胶与所述致孔剂的质量比为100:100～200；所述硅橡胶与所述纳米碳材料的质量比为100:6～10。
3.根据权利要求1所述的用于油水分离的超疏水多孔材料的制备方法，其特征在于，所述步骤2中，3D打印制备过程中的工艺参数为：线间距为1.0mm～1.4mm；线条直径0.4mm～0.5mm；泡沫的层数为4～20；层高为0.3～0.45mm，相邻层的堆垛方式为简单立方结构或面心立方结构。
4.根据权利要求3所述的用于油水分离的超疏水多孔材料的制备方法，其特征在于，所述步骤2中，3D打印制备过程中的工艺参数为：线间距为1.0mm～1.2mm；线条直径0.4mm～0.45mm；泡沫的层数为4～10；层高为0.4～0.45mm，相邻层的堆垛方式为面心立方结构。
5.根据权利要求1所述的用于油水分离的超疏水多孔材料的制备方法，其特征在于，所述步骤4制备得到的超疏水多孔材料的拓扑结构骨架上的孔隙率为40.8％～62.9％；孔径为5微米～60微米。
6.根据权利要求1所述的用于油水分离的超疏水多孔材料的制备方法，其特征在于，所述步骤4中，水的温度为60℃～90℃，浸泡时间为8h～12h。
7.根据权利要求1所述的用于油水分离的超疏水多孔材料的制备方法，其特征在于，所述硅橡胶为184硅橡胶；所述抑制剂为炔醇类有机物；所述触变剂为TB-306触变剂。
8.根据权利要求1所述的用于油水分离的超疏水多孔材料的制备方法，其特征在于，所述致孔剂是氯化钠粉末或者蔗糖粉末；所述纳米碳材料是碳纳米管、炭黑和石墨烯的至少一种。
9.一种如权利要求1-9任意一项所述的用于油水分离的超疏水多孔材料的制备方法制备的材料。
10.一种如权利要求9所述的材料在油水分离中的应用，其特征在于，在光照条件下使用。
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