CN114293475A - 变截面大断面墩塔钢筋笼节段的分环套装施工方法 - Google Patents

Abstract

一种变截面大断面墩塔钢筋笼节段的分环套装施工方法，其步骤包括有：分别拼装每个墩塔节段的外胎架和劲性骨架；以外胎架为模板拼装节段外环钢筋以构成外环钢筋笼模块；以劲性骨架为模板拼装节段内环钢筋以构成内环钢筋笼模块；分别吊装外环钢筋笼模块和内环钢筋笼模块至墩塔处进行安装。通过采用上述技术方案，提升钢筋笼节段施工工效，并且达到节约施工成本的目的。

Description

变截面大断面墩塔钢筋笼节段的分环套装施工方法

【技术领域】

本发明涉及建筑施工技术领域，尤其涉及一种变截面大断面墩塔钢筋笼节段的分环套装施工方法。

【背景技术】

混凝土高塔施工通常分成4.5m或6m一个节段逐节施工。单个节段施工内容包括钢筋安装和混凝土浇筑施工，其中高塔钢筋安装约占塔节段施工时间的2/3。大断面高塔混凝土结构物，其钢筋通常由多层主筋及箍筋、拉钩筋、U形筋组成，整个节段钢筋重量大，钢筋为三维空间连续变化结构。

传统的高塔钢筋安装为高空作业，风速大，焊接作业困难，箍筋高空焊接作业也影响高塔钢筋安装的工效；同时，高塔钢筋安装施工中所涉及的主要费用为塔吊起吊设备费用，塔吊起吊设备费用主要与起吊吨位和使用时间呈正相关，导致高塔钢筋安装的费用高昂。

目前高塔钢筋节段安装包括有分片钢筋安装和钢筋节段整体吊装两种方法。其中，分片钢筋安装过程中断开的箍筋仍需高空焊接作业，且由于分片钢筋的形状不规则，吊装重心和空中起吊姿态较难控制，安装对位难度大，导致施工工效较低；而钢筋节段整体吊装方法，起吊钢筋节段重量大，对塔吊吨位要求高，施工成本高昂。

【发明内容】

针对现有技术存在的不足，本申请的目的在于提供变截面大断面墩塔钢筋笼节段的分环套装施工方法，具有提升钢筋笼节段施工工效，并且达到节约施工成本的目的。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种变截面大断面墩塔钢筋笼节段的分环套装施工方法，其步骤包括有：

分别拼装每个墩塔节段的外胎架和劲性骨架；

以所述外胎架为模板拼装节段外环钢筋以构成外环钢筋笼模块；

以所述劲性骨架为模板拼装节段内环钢筋以构成内环钢筋笼模块；

分别吊装所述外环钢筋笼模块和所述内环钢筋笼模块至墩塔处进行安装。

本发明进一步设置为：所述以所述外胎架为模板拼装节段外环钢筋以构成外环钢筋笼模块，具体步骤包括：

沿所述外胎架的内侧分布多层呈环形阵列设置的外环主筋，在所述外环主筋沿径向布置有多层平行排列的外环箍筋；

采用外环U形筋联结多层所述外环主筋，并将外环拉钩筋绑扎于靠近所述外胎架的所述外环主筋之中。

本发明进一步设置为：所述以所述劲性骨架为模板拼装节段内环钢筋以构成内环钢筋笼模块，具体步骤包括：

在所述劲性骨架之中布置多层呈环形阵列设置的内环主筋，沿所述外环主筋沿径向布置有多层平行排列的内环箍筋；

采用内环U形筋联结多层所述内环主筋，并将内环拉钩筋绑扎于所述外环主筋之中。

本发明进一步设置为：所述吊装所述外环钢筋笼模块和所述内环钢筋笼模块至墩塔处进行安装，具体步骤包括：

当所述墩塔节段的形状呈上小下大的结构时，先吊装所述内环钢筋笼模块至墩塔处与已施工的所述墩塔节段对接，后吊装所述外环钢筋笼模块至墩塔处与已施工的所述墩塔节段对接，并将所述外环钢筋笼模块套接于所述内环钢筋笼模块之外。

本发明进一步设置为：所述吊装所述外环钢筋笼模块和所述内环钢筋笼模块至墩塔处进行安装，具体步骤包括：

当所述墩塔节段的形状呈上大下小的结构时，先吊装所述外环钢筋笼模块至墩塔处与上一节段对接，后吊装所述内环钢筋笼模块至墩塔处与上一节段对接，并将所述内环钢筋笼模块插接于所述外环钢筋笼模块之内。

本发明进一步设置为：所述吊装所述外环钢筋笼模块至墩塔处与上一节段对接，具体步骤包括：

采用起吊设备吊装所述外环钢筋笼模块，起吊点设于所述外胎架之中；

下放所述外环钢筋笼模块的过程中，外环导向管与上一节段的外环对接管相对接，所述外环主筋与上一节段的连接件相连接，在所述外环钢筋笼模块与上一节段的连接处安装加强筋。

本发明进一步设置为：吊装所述内环钢筋笼模块至墩塔处与上一节段对接，具体步骤包括：

采用起吊设备吊装所述内环钢筋笼模块，起吊点设于所述劲性骨架之中；

下放所述内环钢筋笼模块的过程中，内环导向管与上一节段的内环对接管相对接，所述内环主筋与上一节段的连接件相连接，在所述内环钢筋笼模块与上一节段的连接处安装加强筋。

本发明进一步设置为：所述吊装所述外环钢筋笼模块和所述内环钢筋笼模块至墩塔处进行安装，具体步骤包括：

当所述外环钢筋笼模块和所述内环钢筋笼模块两者均安装就位后，将所述外环U形筋的两臂端分别与所述内环U形筋的两臂端相连接，再将所述外环拉钩筋与所述内环拉钩筋相连接，使得所述外环钢筋笼模块和所述内环钢筋笼模块连接成为一钢筋笼节段。

本发明进一步设置为：所述再将所述外环拉钩筋与所述内环拉钩筋相连接之前，将后续的所述外环主筋和所述内环主筋分别安装至所述外环钢筋笼模块和所述内环钢筋笼模块之中。

本发明进一步设置为：当所述外环钢筋笼模块和所述内环钢筋笼模块连接成为一墩塔节段之后，将所述外胎架从所述外环钢筋笼模块之中拆出至拼装场地继续使用。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1.通过墩塔节段分为外环钢筋笼模块和内环钢筋笼模块，进而降低段钢筋单次起吊的重量，大幅降低起吊设备的吨位要求，从而降低起吊设备所需花费的成本，节约了施工成本；

2.本发明每次吊装的外环钢筋笼模块和内环钢筋笼模块均为平面对称结构，吊装重心位于结构几何中心，降低起吊空中姿态调整难度，加快施工进度，提升施工工效；同时，降低了起吊设备的使用时间，进而节约施工成本；

3.本发明的分环套装施工方法无需对钢筋节段进行散拼，以及避免了分网片安装方式的箍筋高空焊接连接施工，使得施工操作更为简单可靠，提高吊装工效，使得安装速度更为迅速；同时，焊接作业在拼装场之中进行，使得施工质量更为可靠。

【附图说明】

图1为本实施例的吊装流程图；

图2为本实施例的分环拆分结构的断面示意图；

图3为图2中A的放大图；

图4为本实施例的外环钢筋笼模块的吊装示意图；

图5为本实施例的内环钢筋笼模块的吊装示意图。

附图标记：11、索塔内壁；12、索塔外壁；2、外环钢筋笼模块；21、外环主筋；22、外胎架；23、外环箍筋；24、外环U形筋；3、内环钢筋笼模块；31、内环主筋；32、劲性骨架；33、内环箍筋；34、内环U形筋；41、外环导向管；42、外环对接管；51、内环导向管；52、内环对接管；6、连接件。

【具体实施方式】

下面结合附图和示例性实施例对本发明作进一步地描述，其中附图中相同的标号全部指的是相同的部件。此外，如果已知技术的详细描述对于示出本发明的特征是不必要的，则将其省略。

如图1和图2所示，提供了一种变截面大断面墩塔钢筋笼节段的分环套装施工方法，其步骤包括有：

S1、分别拼装每个墩塔节段的外胎架22和劲性骨架32；

S2、以外胎架22为模板拼装节段外环钢筋以构成外环钢筋笼模块2；

S3、以劲性骨架32为模板拼装节段内环钢筋以构成内环钢筋笼模块3；

S4、分别吊装外环钢筋笼模块2和内环钢筋笼模块3至墩塔处进行安装。

可选地，在S2中，在外胎架22之中拼装节段外环钢筋以构成外环钢筋笼模块2，具体步骤包括：

沿外胎架22的内侧分布多层呈环形阵列设置的外环主筋21，在外环主筋21沿径向布置有多层平行排列的外环箍筋23；

采用外环U形筋24联结多层外环主筋21，并将外环拉钩筋绑扎于靠近外胎架22的外环主筋21之中。

具体地，在拼装完成外胎架22之后，施工人员利用钢筋笼滚焊机将外环主筋21和外环箍筋23两者焊接连接，外环箍筋23用于联结同一层的主筋并稳定主筋之间的间距，相对于现有的分网片安装方式，无需后期拼装完网片后再安装箍筋，可预先通过自动化设备完成箍筋的安装，节约了施工所需时间。成型后的钢筋笼节段分别置于外胎架22的包围之中，外环U形筋24的背部与同一层的主筋焊接连接，外环U形筋24的两臂端内侧分别与不同层的主筋焊接连接，将不同层的主筋包围于外环U形筋24之中，通过外环U形筋24实现不同层的主筋之间的相互联结。其中，外环拉钩筋的一端绑扎于靠近外胎架22的外环主筋21之中，外环拉钩筋的另一端空悬设置。

可选地，在S3中，在劲性骨架32之中拼装节段内环钢筋以构成内环钢筋笼模块3，具体步骤包括：

在劲性骨架32之中布置多层呈环形阵列设置的内环主筋31，沿外环主筋21沿径向布置有多层平行排列的内环箍筋33；

采用内环U形筋34联结多层内环主筋31，并将内环拉钩筋绑扎于外环主筋21之中。

具体地，在拼装完成劲性骨架32之后，施工人员利用钢筋笼滚焊机将内环主筋31和内环箍筋33两者焊接连接，内环箍筋33用于联结同一层的主筋并稳定主筋之间的间距，相对于现有的分网片安装方式，无需后期拼装完网片后再安装箍筋，可预先通过自动化设备完成箍筋的安装，节约了施工所需时间。成型后的钢筋笼节段分别置于劲性骨架32之中，将成型后的钢筋笼节段与劲性骨架32由上至下焊接连接，且劲性骨架32之中设有对成型后的钢筋笼节段起到支撑作用的支撑件。

内环U形筋34的背部与同一层的主筋焊接连接，内环U形筋34的两臂端内侧分别与不同层的主筋焊接连接，将不同层的主筋包围于内环U形筋34之中，通过内环U形筋34实现不同层的主筋之间的相互联结。其中，内环拉钩筋的另一端空悬设置。

可选地，在S4中，如图4和图5所示，吊装外环钢筋笼模块2和内环钢筋笼模块3至墩塔处进行安装，具体步骤包括：

当墩塔节段的形状呈上小下大的结构时，先吊装内环钢筋笼模块3至墩塔处与已施工的墩塔节段对接，内环钢筋笼模块3通过内环导向管51与上一节段的内环对接管52相对齐设置，内环导向管51插入至上一节段的内环对接管52之中，对内环钢筋笼模块3起到周向限位作用，使得内环主筋31的连接件6与上一节段的连接件6相连接，实现内环钢筋笼模块3与上一墩塔之间的连接。然后，在内环主筋31与上一节段的连接件6之间焊接上加强箍筋，使得内环钢筋笼模块3与上一墩塔之间连接更为紧密可靠。

后吊装外环钢筋笼模块2至墩塔处与已施工的墩塔节段对接，外环钢筋笼模块2通过外环导向管41与上一节段的外环对接管42相对齐设置，外环导向管41插入至上一节段的外环对接管42之中，对外环钢筋笼模块2起到周向限位作用，使得外环主筋21的连接件6与上一节段的连接件6相连接，实现外环钢筋笼模块2与上一墩塔之间的连接。然后，在外环主筋21与上一节段的连接件6之间焊接上加强筋，使得外环钢筋笼模块2与上一墩塔之间连接更为紧密可靠。

上述吊装所采用起吊设备选为塔吊，塔吊的起吊吨位可依据实际情况而定，塔吊包括承重梁、钢丝绳和电动葫芦，钢丝绳和电动葫芦的连接点分别设于内环钢筋笼模块3和外环钢筋笼模块2两者的四周，连接点分别关于内环钢筋笼模块3和外环钢筋笼模块2的中心对称分布，进而使得吊装内环钢筋笼模块3或者外环钢筋笼模块2更为平稳，易于施工人员调整内环钢筋笼模块3或者外环钢筋笼模块2的起吊姿势；同时，将外环钢筋笼模块2套接于内环钢筋笼模块3之中。

可选地，在S4中，吊装外环钢筋笼模块2和内环钢筋笼模块3至墩塔处进行安装，具体步骤包括：

当墩塔节段的形状呈上大下小的结构时，先吊装外环钢筋笼模块2至墩塔处与上一节段对接，外环钢筋笼模块2通过外环导向管41与上一节段的外环对接管42相对齐设置，外环导向管41插入至上一节段的外环对接管42之中，对外环钢筋笼模块2起到周向限位作用，使得外环主筋21的连接件6与上一节段的连接件6相连接，实现外环钢筋笼模块2与上一墩塔之间的连接。然后，在外环主筋21与上一节段的连接件6之间焊接上加强筋，使得外环钢筋笼模块2与上一墩塔之间连接更为紧密可靠。

后吊装内环钢筋笼模块3至墩塔处与上一节段对接，内环钢筋笼模块3通过内环导向管51与上一节段的内环对接管52相对齐设置，内环导向管51插入至上一节段的内环对接管52之中，对内环钢筋笼模块3起到周向限位作用，使得内环主筋31的连接件6与上一节段的连接件6相连接，实现内环钢筋笼模块3与上一墩塔之间的连接。然后，在内环主筋31与上一节段的连接件6之间焊接上加强箍筋，使得内环钢筋笼模块3与上一墩塔之间连接更为紧密可靠。

上述吊装所采用起吊设备选为塔吊，塔吊的起吊吨位可依据实际情况而定，塔吊包括承重梁、钢丝绳和电动葫芦，钢丝绳和电动葫芦的连接点分别设于内环钢筋笼模块3和外环钢筋笼模块2两者的四周，连接点分别关于内环钢筋笼模块3和外环钢筋笼模块2的中心对称分布，进而使得吊装内环钢筋笼模块3或者外环钢筋笼模块2更为平稳，易于施工人员调整内环钢筋笼模块3或者外环钢筋笼模块2的起吊姿势；同时，将内环钢筋笼模块3插接于外环钢筋笼模块2之中。

可选地，在S4中，吊装外环钢筋笼模块2和内环钢筋笼模块3至墩塔处进行安装，具体步骤包括：

当外环钢筋笼模块2和内环钢筋笼模块3两者均安装就位后，将外环U形筋24的两臂端分别与内环U形筋34的两臂端之间焊接连接，再将外环拉钩筋与内环拉钩筋相绑扎，使得外环钢筋笼模块2和内环钢筋笼模块3连接成为一钢筋笼节段，该钢筋笼节段的主体内具体进人条件，便于施工人员的后续施工操作。

可选地，再将外环拉钩筋与内环拉钩筋相连接之前，将后续的外环主筋21和内环主筋31分别安装至外环钢筋笼模块2和内环钢筋笼模块3之中。上述后续的主筋一次可吊装单根或数根，一次吊装主筋的数量可依据实际情况作出相应的调整，后续的主筋通过人工定位调整并安装固定。

示例地，在内环钢筋笼模块3中，施工人员将主筋逐步吊装至第二环层之中，使得第二环层的主筋数量与第一环层的主筋数量相等设置，弥补了第二环层的主筋布置较为稀疏的缺点，保障了墩塔施工的质量。

当外环钢筋笼模块2和内环钢筋笼模块3连接成为一墩塔节段之后，将外胎架22从外环钢筋笼模块2之中拆出至拼装场地继续使用，由于外胎架22在索塔外壁12的外周，便于施工人员将外胎架22从外环钢筋笼模块2之中拆出，提升了外胎架22的拆除工效；同时，进而降低外环钢筋笼模块2的拼装成本，无需另外再拼装外胎架22，实现对外胎架22的循环利用。

最后，在墩塔节段中安装钢筋笼的附属结构，例如，声测管，其安装方式可参照上述后续的主筋，具体可根据实际情况而定，至此完成墩塔钢筋笼安装的全部工作。

另一方面，如图2和图3所示，提供了一种变截面大断面墩塔钢筋笼节段分环拆分结构，高塔划分为若干墩塔节段，每段墩塔节段包括相互套装的环形钢筋笼模块，墩塔节段包括有相互套装的内环钢筋笼模块3和外环钢筋笼模块2，内环钢筋笼模块3的内径小于外环钢筋笼模块2的内径，内环钢筋笼模块3的厚度大于外环钢筋笼模块2的厚度，进而降低段钢筋单次起吊的重量，大幅降低起吊设备的吨位要求，从而降低起吊设备所需花费的成本，节约了施工成本；同时，降低起吊空中姿态调整难度，加快施工进度，提升施工工效。

外环钢筋笼模块2包括有环形的外胎架22、外环主筋21、外环箍筋23、外环拉钩筋和外环U形筋24，外环主筋21、外环箍筋23、外环拉钩筋和外环U形筋24均拼装于外胎架22的环形内侧，外环箍筋23、外环拉钩筋和外环U形筋24分别固定于外环主筋21。

可选地，外胎架22的形状可依据钢筋笼节段的形状不同而作出调整，以适应不同的钢筋笼模块，外环主筋21之间呈平行排列设置，外环主筋21在外环钢筋笼模块2之中呈多层环形阵列分布。外环箍筋23沿径向布置于外环主筋21之中，外环U形筋24的背部与同一层的外环主筋21相连接，外环U形筋24的臂端与不同层的外环主筋21相连接。外环U形筋24的两臂端延伸出外环钢筋笼模块2，外环U形筋24的开口方向朝向外环钢筋笼模块2的中心设置。

具体地，外胎架22的形成呈环状设置，外胎架22位于索塔外壁12的外周，便于对外胎架22的回收利用，使得外胎架22可拆卸用于对下一墩塔节段的外环钢筋笼模块2的拼装，可作为下一墩塔节段的承重结构，便于起吊设备对墩塔节段进行起吊。

外环主筋21的阵列层数至少设为两层，同一层的外环主筋21之间间隔距离均为相等设置，不同层的外环主筋21之间分别一一对应设置，保障施工质量更为安全可靠。若干外环箍筋23焊接于每一层外环主筋21，若干外环箍筋23之间平行排列设置，外环箍筋23的形状呈环状设置，若干外环箍筋23用于稳固外环主筋21之间的间距，起到联结同一层的外环主筋21，提升外环主筋21之间的抗剪强度。

外环U形筋24的背部焊接于靠近外胎架22的一层外环主筋21之中，每一外环U形筋24的背部至少囊括四根外环主筋21，若干外环U形筋24之间平行排列设置，外环U形筋24的两臂端分别焊接于不同层的外环主筋21之中。

可选地，外环钢筋笼模块2的内侧下方设置有若干起到定位作用的外环导向管41，外环钢筋笼模块2的内侧上方设置有若干用于与下一节段外环导向管41配合的外环对接管42，外环导向管41的轴向方向与外环对接管42的轴向方向之间的位置在同一直线上，若干外环导向管41沿外环钢筋笼模块2的中心对称分布。

具体地，外环导向管41在外环钢筋笼模块2的内侧的数量设为至少四根，四根外环导向管41分别分布于外环钢筋笼模块2的四周设置，使得四根外环导向管41共同对外环钢筋笼模块2起到周向限位的作用。外环导向管41的轴向方向设为竖直设置，外环导向管41的外径小于外环对接管42的内径，外环导向管41的下端固定连接有第一尖头端，第一尖头端的底端和外环钢筋笼模块2的底端之间对齐设置，第一尖头端的外径自上至下逐渐缩小设置，以便于外环导向管41插入至上一节段的外环对接管42之中，对外环钢筋笼模块2的下放起到定位作用。

内环钢筋笼模块3包括有环形结构的劲性骨架32、内环主筋31、内环箍筋33、内环拉钩筋和内环U形筋34，内环主筋31、内环箍筋33、内环拉钩筋和内环U形筋34均拼装于劲性骨架32之中，内环箍筋33、内环拉钩筋和内环U形筋34分别固定于内环主筋31。

可选地，劲性骨架32的内侧形状依据索塔内壁11的形状不同而出调整，以适应钢筋笼模块和索塔内壁11，内环主筋31之间呈平行排列设置，内环主筋31在劲性骨架32之中呈多层环形阵列分布，内环箍筋33沿径向布置于内环主筋31之中，内环U形筋34的背部与同一层的内环主筋31相连接，内环U形筋34的臂端与不同层的内环主筋31相连接。

在本实施例中，劲性骨架32的形状呈外圆内方设置，劲性骨架32的内侧与索塔内壁11之间相贴合设置，劲性骨架32的轴向方向与内环主筋31的轴向方向之间相同设置。其中，内环主筋31的阵列层数设为三层，包括有第一环层、第二环层和第三环层，第一环层位于劲性骨架32的内侧设置，第三环层位于劲性骨架32的外侧设置，第二环层位于劲性骨架32的外侧和内侧之间设置。同一层的内环主筋31之间的间距距离均为相等设置，不同层的内环主筋31之间的间隔间距大小不一致，其中，第一环层的主筋之间间隔距离小于第二环层的主筋之间间隔距离，第一环层的主筋之间间隔距离与第三环层的主筋之间间隔距离相等设置，也就是说，第二环层的主筋数量相对于第一环层、第三环层的主筋数量分布较少，进而降低了内环钢筋笼模块3的重量，便于起吊设备对内环钢筋笼模块3进行吊装，节约施工成本。

在另一实施例中，内环主筋31的阵列层数设置为至少一层，内环主筋31之间均匀间隔分布于劲性骨架32的内圈，进而保持内环钢筋笼模块3的平面对称结构，使得吊装重心位于结构几何中心，降低起吊空中姿态调整难度，加快施工进度，提升施工工效；同时，降低了单一内环钢筋笼模块3的起吊重量，节约了施工成本。

同时，若干内环箍筋33焊接于每一层内环主筋31之中，若干内环主筋31之间呈水平并且平行排列设置，内环箍筋33的形状呈环状设置，若干内环箍筋33用于稳固内环主筋31之间的间距，起到联结同一层的内环主筋31，提升内环主筋31之间的抗剪强度。

内环U形筋34的背部焊接于第一环层的主筋之中，每一外环U形筋24的背部至少囊括四根主筋，若干内环U形筋34之间水平且平行排列设置，内环U形筋34的两臂端分别焊接于不同层的主筋之中，提升内环钢筋笼模块3之中的主筋之间的稳定性，提升内环钢筋笼模块3的抗剪强度。内环U形筋34与外环U形筋24之间的开口方向相对设置，内环U形筋34与外环U形筋24之间一一对应臂端连接设置，进而将外环钢筋笼模块2和内环钢筋笼模块3联结在一起，保障施工的钢筋笼节段的稳定性。

可选地，劲性骨架32靠近外环钢筋笼模块2的一侧下方设置有若干起到定位作用的内环导向管51，劲性骨架32靠近外环钢筋笼模块2的一侧上方设置有若干用于与内环导向管51配合的内环对接管52，内环导向管51的轴向方向与内环对接管52的轴向方向之间的位置在同一直线上，若干内环导向管51沿外环钢筋笼模块2的中心对称分布。

具体地，内环导向管51在外环钢筋笼模块2的内侧的数量设为至少四根，四根内环导向管51分别分布于劲性骨架32的四周设置，使得四根内环导向管51共同对内环钢筋笼模块3起到周向限位的作用。内环导向管51的轴向方向设为竖直设置，内环导向管51的外径小于内环对接管52的内径，内环导向管51的下端固定连接有第二尖头端，第二尖头端的底端和劲性骨架32的底端之间水平对齐设置，第二尖头端的外径自上至下逐渐缩小设置，以便于内环导向管51插入至上一节段的内环对接管52之中，对内环钢筋笼模块3的下放起到定位作用。

可选地，内环拉钩筋与外环拉钩筋之间一一对应臂端连接设置，内环拉钩筋的一端绑扎于内环主筋31之中，外环拉钩筋的一端绑扎于外环主筋21之中，内环拉钩筋的另一端与其相对应的外环拉钩筋的另一端相互连接，进而将同一节段的内环钢筋笼模块3和外环钢筋笼合拢为一整体，提升钢筋笼节段的稳定性。

可选地，内环主筋31和外环主筋21两者的顶端分别固定连接有起到定位作用的连接件6，连接件6选用为锥套连接器，将本节段的主筋与上一节段的主筋之间联结在一起，进而将上下节段的墩塔节段相连接，提升墩塔的稳定性。

综上，本申请提供的变截面大断面墩塔钢筋笼节段的分环套装施工方法具有如下有益效果：

在现有的钢筋节段整体吊装方法之中，单一钢筋笼节段的重量为57.1吨、劲性骨架32的重量为16.3吨、吊具的重量为7.2吨，则单次起吊的重量至少为80.6吨。当采用本申请的分环套装方法后，内环钢筋笼模块3的重量为26.9吨、劲性骨架32的重量为16.3吨、外环钢筋笼模块2的重量为30.2吨、外胎架22的重量为15.6吨以及吊具的重量为7.2吨，当吊装外环钢筋笼模块2时，单次起吊重量为50.4吨；吊装内环钢筋笼模块3的单次起吊重量为53吨。也就是说，采用本发明的分环套装方法后的单次起吊重量约为整体起吊重量的2/3，降低起吊设备吨位要求，节约施工成本。

通过上述施工方法，相对于分网片安装方式，箍筋在拼装场地进行拼装，无需在网片拼装后再将箍筋焊接连接，大幅缩小了钢筋笼节段安装所需的施工时间，并且相对于现有的分网片安装方法，每一钢筋笼节段仅需两次吊装即可完成，减少了单一钢筋笼节段的吊装次数，减少了起吊设备所需使用时间，节约施工成本；同时，避免了钢筋笼节段安装过程中的高空作业，使得安装质量更为可靠，降低了施工过程中的安全风险。

虽然上面已经示出了本发明的一些示例性实施例，但是本领域的技术人员将理解，在不脱离本发明的原理或精神的情况下，可以对这些示例性实施例做出改变，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种变截面大断面墩塔钢筋笼节段的分环套装施工方法，其特征在于，其步骤包括有：

分别拼装每个墩塔节段的外胎架和劲性骨架；

以所述外胎架为模板拼装节段外环钢筋以构成外环钢筋笼模块；

以所述劲性骨架为模板拼装节段内环钢筋以构成内环钢筋笼模块；

分别吊装所述外环钢筋笼模块和所述内环钢筋笼模块至墩塔处进行安装。

2.根据权利要求1所述的变截面大断面墩塔钢筋笼节段的分环套装施工方法，其特征在于，所述以所述外胎架为模板拼装节段外环钢筋以构成外环钢筋笼模块，具体步骤包括：

沿所述外胎架的内侧分布多层呈环形阵列设置的外环主筋，在所述外环主筋沿径向布置有多层平行排列的外环箍筋；

采用外环U形筋联结多层所述外环主筋，并将外环拉钩筋绑扎于靠近所述外胎架的所述外环主筋之中。

3.根据权利要求2所述的变截面大断面墩塔钢筋笼节段的分环套装施工方法，其特征在于，所述以所述劲性骨架为模板拼装节段内环钢筋以构成内环钢筋笼模块，具体步骤包括：

在所述劲性骨架之中布置多层呈环形阵列设置的内环主筋，沿所述外环主筋沿径向布置有多层平行排列的内环箍筋；

采用内环U形筋联结多层所述内环主筋，并将内环拉钩筋绑扎于所述外环主筋之中。

4.根据权利要求1所述的变截面大断面墩塔钢筋笼节段的分环套装施工方法，其特征在于，所述吊装所述外环钢筋笼模块和所述内环钢筋笼模块至墩塔处进行安装，具体步骤包括：

当所述墩塔节段的形状呈上小下大的结构时，先吊装所述内环钢筋笼模块至墩塔处与已施工的所述墩塔节段对接，后吊装所述外环钢筋笼模块至墩塔处与已施工的所述墩塔节段对接，并将所述外环钢筋笼模块套接于所述内环钢筋笼模块之外。

5.根据权利要求4所述的变截面大断面墩塔钢筋笼节段的分环套装施工方法，其特征在于，所述吊装所述外环钢筋笼模块和所述内环钢筋笼模块至墩塔处进行安装，具体步骤包括：

当所述墩塔节段的形状呈上大下小的结构时，先吊装所述外环钢筋笼模块至墩塔处与上一节段对接，后吊装所述内环钢筋笼模块至墩塔处与上一节段对接，并将所述内环钢筋笼模块插接于所述外环钢筋笼模块之内。

6.根据权利要求4或5任一所述的变截面大断面墩塔钢筋笼节段的分环套装施工方法，其特征在于，所述吊装所述外环钢筋笼模块至墩塔处与上一节段对接，具体步骤包括：

采用起吊设备吊装所述外环钢筋笼模块，起吊点设于所述外胎架之中；

下放所述外环钢筋笼模块的过程中，外环导向管与上一节段的外环对接管相对接，所述外环主筋与上一节段的连接件相连接，在所述外环钢筋笼模块与上一节段的连接处安装加强筋。

7.根据权利要求4或5任一所述的变截面大断面墩塔钢筋笼节段的分环套装施工方法，其特征在于，吊装所述内环钢筋笼模块至墩塔处与上一节段对接，具体步骤包括：

采用起吊设备吊装所述内环钢筋笼模块，起吊点设于所述劲性骨架之中；

下放所述内环钢筋笼模块的过程中，内环导向管与上一节段的内环对接管相对接，所述内环主筋与上一节段的连接件相连接，在所述内环钢筋笼模块与上一节段的连接处安装加强筋。

8.根据权利要求7所述的变截面大断面墩塔钢筋笼节段的分环套装施工方法，其特征在于，所述吊装所述外环钢筋笼模块和所述内环钢筋笼模块至墩塔处进行安装，具体步骤包括：

当所述外环钢筋笼模块和所述内环钢筋笼模块两者均安装就位后，将所述外环U形筋的两臂端分别与所述内环U形筋的两臂端相连接，再将所述外环拉钩筋与所述内环拉钩筋相连接，使得所述外环钢筋笼模块和所述内环钢筋笼模块连接成为一钢筋笼节段。

9.根据权利要求8所述的变截面大断面墩塔钢筋笼节段的分环套装施工方法，其特征在于，所述再将所述外环拉钩筋与所述内环拉钩筋相连接之前，将后续的所述外环主筋和所述内环主筋分别安装至所述外环钢筋笼模块和所述内环钢筋笼模块之中。

10.根据权利要求8所述的变截面大断面墩塔钢筋笼节段的分环套装施工方法，其特征在于，当所述外环钢筋笼模块和所述内环钢筋笼模块连接成为一墩塔节段之后，将所述外胎架从所述外环钢筋笼模块之中拆出至拼装场地继续使用。

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