CN114293006B - 一种修枝机用高碳钢锯片的高频淬火系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及钢热处理技术领域，具体是涉及一种修枝机用高碳钢锯片的高频淬火系统，包括沿同一直线排列的第一工作台和第二工作台，第一工作台与第二工作台之间保持间距，感应线圈设置在第一工作台与第二工作台之间，锯片水平步进式经过感应线圈，感应线圈的第一螺旋线圈用于对锯片的齿顶进行加热，第一螺旋线圈的两端设置有第二螺旋线圈，第二螺旋线圈用于对锯片的齿根进行加热，第一螺旋线圈与第二螺旋线圈之间通过环形连接片连接，第一螺旋线圈与第二螺旋线圈距离锯片的齿顶和齿根表面距离相等，本技术方案解决了锯条通过感应线圈时不同部位与线圈的距离不同导致加热不均匀的技术问题。

Description

一种修枝机用高碳钢锯片的高频淬火系统

技术领域

本发明涉及钢热处理技术领域，具体是涉及一种修枝机用高碳钢锯片的高频淬火系统。

背景技术

目前的带锯片的修枝机刀片组，包括一块压条、上刀片、下刀片、多颗螺栓、齿轮和偏心轮组件，上刀片和下刀片上均设有多个长孔，上刀片和下刀片的两侧均设有整排排列的刀头，压条上还设有挡板，挡板与压条固定，挡板的一端伸出于压条且该端部弯曲形成定位板；锯片位于定位板的外侧；下刀片的自由端的端部设有锯片。在工作时，通过齿轮转动带动偏心轮，偏心轮再驱动两片刀片来回滑动。锯片可以对较粗的树枝进行锯断，从而能增加功能。以上这种结构的带锯片的修枝机刀片在工作时，负载大于上刀片的刀头，这样容易造成锯片的寿命较短，有断裂的安全隐患，所以在锯片生产时需要对锯片进行淬火从而提高锯片的硬度。

中国专利申请号“CN201921432990.0”公开了一种圆锯片齿尖淬火机床，包括工作台，工作台位移驱动装置，高频电源和感应线圈，该设备仅能针对圆形的锯片进行高频淬火，因为圆形锯片的形状相对较为均匀且齿槽较小，修枝机的条状锯片具有齿顶和齿根，在通过感应线圈进行加热时由于齿顶与齿根与线圈的距离不同易导致锯条的加热不均匀导致淬火后的锯条硬度不均匀，在使用时易产生断裂。

发明内容

基于此，有必要针对现有技术问题，提供一种修枝机用高碳钢锯片的高频淬火系统。本技术方案解决了锯条通过感应线圈时不同部位与线圈的距离不同导致加热不均匀的技术问题。

为解决现有技术问题，本发明采用的技术方案为：

一种修枝机用高碳钢锯片的高频淬火系统，包括沿同一直线排列的第一工作台和第二工作台，第一工作台与第二工作台之间保持间距，若干个滑动块固定夹持锯片的两侧，滑动块滑动安装在第一工作台和第二工作台中设置的安装滑槽中，安装滑槽两端均设置有开口，锯片保持齿顶在上下两侧的竖直状态安装在安装滑槽之间，第一工作台与第二工作台的下方设置有步进式移动装置，锯片通过步进式移动装置沿安装滑槽延伸方向由第一工作台向第二工作台中移动，感应线圈设置在第一工作台与第二工作台之间，感应线圈的轴线与锯片的中心轴同轴设置，感应线圈包括第一螺旋线圈，第一螺旋线圈用于对锯片的齿顶进行加热，第一螺旋线圈的两端设置有第二螺旋线圈，第二螺旋线圈用于对锯片的齿根进行加热，第一螺旋线圈与第二螺旋线圈之间通过环形连接片连接，第一螺旋线圈与第二螺旋线圈距离锯片的齿顶和齿根表面距离相等，第二螺旋线圈的间距大于锯片的上下两侧齿顶之间的距离，感应线圈的输出端设置有喷水装置，喷水装置用于对锯片进行淬火。

优选的，第一工作台与第二工作台的中心设置有贯通的开口通道，安装滑槽开口相对的设置在开口通道的两侧，步进式移动装置的工作端穿过齿根与锯片接触。

优选的，步进式移动装置的工作端设置有第一平板，第一平板的中心面设置在第一工作台的开口通道的中心面上，第一平板上侧设置有关于第一平板中心面对称的多个第一直杆，第一直杆沿第一工作台的延伸方向等间距分布，第一直杆的间距与锯片的齿顶之间的间距相等，第一横杆水平连接对称的两个第一直杆顶端，第一横杆用于接触锯片的齿根位置。

优选的，锯片两侧的滑动块相对一面分别设置有空心销钉和实心销钉，空心销钉与实心销钉同轴设置，空心销钉与实心销钉的长度与锯片的厚度相吻合，空心销钉的外壁尺寸与锯片的腰型孔内径相吻合，空心销钉与实心销钉插装连接。

优选的，滑动块滑动安装在第一工作台与第二工作台的安装滑槽中，滑动块的外侧贴合安装滑槽的内壁，滑动块的上下两侧设置有沿第一工作台移动方向延伸的凹槽，凹槽内等间距水平安装有多个转轮，转轮的旋转轴与凹槽的延伸方向垂直，转轮的周侧接触安装滑槽的上下内壁。

优选的，滑动块、空心销钉、实心销钉和转轮均采用耐高温的陶瓷材料制成。

优选的，喷水装置包括固定安装在第一工作台与第二工作台之间的收集箱，收集箱开口向上设置，收集箱上设置有向上延伸的安装支架，安装支架的顶部安装有多个喷头，喷头沿垂直于锯片移动方向的水平方向等间距分布，喷头安装在感应线圈的输出端，喷头的工作端朝向锯片设置，喷头通过水管连接供水设备。

优选的，锯片之间通过卡扣进行连接，卡扣采用耐高温的陶瓷材料制成，卡扣用于锯片连成直线进入第一工作台的安装滑槽中向第二工作台移动。

优选的，卡扣设置在锯片的两侧，卡扣相对的一侧均设置有一个插杆和一个插座，插杆与插座的长度与锯片的厚度相吻合，插座的外壁尺寸与锯片的腰型孔内径相吻合，插杆与插座分别插装在相邻两个锯片的腰型孔中。

优选的，卡扣朝外的一侧设置有吊环。

本申请相比较于现有技术的有益效果是：

1.本发明通过在感应线圈上分别设置对于锯片的齿顶处进行加热的第一螺旋线圈和对于锯片的齿根进行加热的第二螺旋线圈，第一螺旋线圈与第二螺旋线圈采用不同的间距从而使得锯片进入感应线圈后，第一螺旋线圈与齿顶的距离与第二螺旋线圈与齿根的距离相等，锯片的齿顶与齿根同时被感应加热且加热的效果均匀。

2.本发明通过第一螺旋线圈与第二螺旋线圈之间的过渡部位通过环形连接片连接，环形连接片内电流形成的磁场方向与处于感应线圈内的锯片的齿顶与齿根连接部位垂直，根据电磁感应原理，环形连接片内电流无法使锯片与环形连接片相对应的部位形成感应加热，仅通过齿顶和齿根的热传导加热，从而避免了齿顶与齿根的连接部位加热过快导致锯片的硬度不均匀的情况发生。

3.本发明通过步进式移动装置的启动带动第一横杆将锯片向固定方向推动，每次推动的距离与锯片的齿顶之间的间距相符保证每次移动后锯片的齿顶可依次进入感应线圈的第一螺旋线圈中进行加热，保证锯片加热的均匀。

4.本发明通过锯片上的腰型孔将滑动块的空心销钉与实心销钉对接安装，空心销钉与实心销钉的长度与锯片的厚度相等使得空心销钉与实心销钉对接后与锯片紧密贴合实现夹持，滑动块限位安装在第一工作台的安装滑槽中保证锯片的移动路径稳定，滑动块采用耐高温的陶瓷材质制成保证感应线圈对锯片进行感应加热时不会对滑动块进行同步的高温加热，从而导致滑动块与锯片焊接影响拆卸的情况发生。

5.本发明通过卡扣将多个锯片直线连接形成持续的自动加工，卡扣的插杆和插座分别插装连接相邻两个锯片上的腰型孔中，当相邻锯片的连接部位移动进入第一工作台与第二工作台之间的感应线圈中进行加工时，卡扣可以保证锯片之间的连接稳定，卡扣采用耐高温的陶瓷材料制成也保证卡扣不会受感应线圈影响进行加热保证了后续的拆卸正常进行。

附图说明

图1是本申请的立体图及其局部放大图；

图2是本申请的主视图；

图3是本申请的感应线圈的俯视图；

图4是图3的A-A处截面剖视图；

图5是本申请的步进式输送装置、滑动块和卡扣的立体图；

图6是图5的B处局部放大图；

图7是本申请的滑动块的侧视图；

图8是图5的C处局部放大图；

图9是本申请的卡扣的立体图；

图10是本申请的喷水装置的立体图。

图中标号为：

1-锯片；1a-齿顶；1b-齿根；1c-腰型孔；

2-第一工作台；2a-安装滑槽；2b-开口通道；

3-第二工作台；

4-滑动块；4a-空心销钉；4b-实心销钉；4c-凹槽；4d-转轮；

5-步进式移动装置；5a-第一平板；5b-第一直杆；5c-第一横杆；

6-感应线圈；6a-第一螺旋线圈；6b-第二螺旋线圈；6c-环形连接片；

7-喷水装置；7a-收集箱；7b-安装支架；7c-喷头；7d-水管；

8-卡扣；8a-插杆；8b-插座；8c-吊环。

具体实施方式

为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。

如图1至图4所示，本申请提供：

一种修枝机用高碳钢锯片的高频淬火系统，包括沿同一直线排列的第一工作台2和第二工作台3，第一工作台2与第二工作台3之间保持间距，若干个滑动块4固定夹持锯片1的两侧，滑动块4滑动安装在第一工作台2和第二工作台3中设置的安装滑槽2a中，安装滑槽2a两端均设置有开口，锯片1保持齿顶1a在上下两侧的竖直状态安装在安装滑槽2a之间，第一工作台2与第二工作台3的下方设置有步进式移动装置5，锯片1通过步进式移动装置5沿安装滑槽2a延伸方向由第一工作台2向第二工作台3中移动，感应线圈6设置在第一工作台2与第二工作台3之间，感应线圈6的轴线与锯片1的中心轴同轴设置，感应线圈6包括第一螺旋线圈6a，第一螺旋线圈6a用于对锯片1的齿顶1a进行加热，第一螺旋线圈6a的两端设置有第二螺旋线圈6b，第二螺旋线圈6b用于对锯片1的齿根1b进行加热，第一螺旋线圈6a与第二螺旋线圈6b之间通过环形连接片6c连接，第一螺旋线圈6a与第二螺旋线圈6b距离锯片1的齿顶1a和齿根1b表面距离相等，第二螺旋线圈6b的间距大于锯片1的上下两侧齿顶1a之间的距离，感应线圈6的输出端设置有喷水装置7，喷水装置7用于对锯片1进行淬火。

基于上述实施例，本申请想要解决的技术问题是如何针对具有多个齿顶1a和齿根1b的锯片1进行均匀的加热保证淬火后的硬度均匀。为此，本申请的锯片1通过滑动块4进行两侧的夹持，保证锯片1保持竖直状态，工作人员将固定夹持锯片1的滑动块4通过第一工作台2的安装滑槽2a两侧开口限位安装在安装滑槽2a中时，锯片1的齿顶1a分别位于上下两侧，设置在第一工作台2和第二工作台3下方的步进式移动装置5通过推动锯片1的齿顶1a带动锯片1在第一工作台2和第二工作台3的安装滑槽2a中进行移动，锯片1在水平方向移动时，由第一工作台2的一端穿过感应线圈6进入第二工作台3，滑动块4有第一工作台2的安装滑槽2a中进入第二工作台3的安装滑槽2a中保持锯片1的水平移动路径稳定，感应线圈6设置在第一工作台2与第二工作台3之间与锯片1轴线位置保持同一直线，保证锯片1的上下两侧受热均匀，感应线圈6具有分别对于锯片1的齿顶1a处进行加热的第一螺旋线圈6a和对于锯片1的齿根1b进行加热的第二螺旋线圈6b，第一螺旋线圈6a与第二螺旋线圈6b采用不同的间距从而使得锯片1进入感应线圈6后，第一螺旋线圈6a与齿顶1a的距离与第二螺旋线圈6b与齿根1b的距离相等，当连接感应线圈6的高频低压大电流电源向感应线圈6提供高频低压大电流时，锯片1的齿顶1a与齿根1b同时被感应加热且加热的效果均匀，第一螺旋线圈6a与第二螺旋线圈6b之间的过渡部位通过环形连接片6c连接，当感应线圈6两端通入用于感应加热的高频低压大电流时，电流在第一螺旋线圈6a和第二螺旋线圈6b内分别形成螺旋上升电流，由于电流的趋肤效应，在环形连接片6c内的电流方向沿环形连接片6c竖直横截面的外表面向上；环形连接片6c内电流形成的磁场方向与处于感应线圈6内的锯片1的齿顶1a与齿根1b连接部位垂直，根据电磁感应原理，环形连接片6c内电流无法使锯片1与环形连接片6c相对应的部位形成感应加热；当锯片1处于感应线圈6内感应加热时，齿顶1a与齿根1b的过渡部位针对环形连接片6c所以不被感应加热，仅通过齿顶1a和齿根1b的热传导加热，从而避免了齿顶1a与齿根1b的连接部位加热过快导致锯片1的硬度不均匀的情况发生；第二螺旋线圈6b的间距大于锯片1的上下两侧齿顶1a之间的距离保证了步进式移动装置5带动锯片1进行步进式移动时，锯片1的齿顶1a不会对感应线圈6的第二螺旋线圈6b造成影响，步进式移动装置5带动锯片1每次移动距离与锯片1的齿顶1a之间的间距相同，从而保证了锯片1每次移动后齿顶1a仍处于感应线圈6的第一螺旋线圈6a加工位置，保证每次加热的效果相同；锯片1经过感应线圈6加热后经过感应线圈6输出端设置的喷水装置7进行淬火，淬火后的锯片1仅需移动进入第二工作台3中保证移动的稳定，锯片1自第二工作台3的一端移除后工作人员对锯片1进行拆卸收集即可。

进一步的，如图1、图5和图6所示：

第一工作台2与第二工作台3的中心设置有贯通的开口通道2b，安装滑槽2a开口相对的设置在开口通道2b的两侧，步进式移动装置5的工作端穿过齿根1b与锯片1接触。

步进式移动装置5的工作端设置有第一平板5a，第一平板5a的中心面设置在第一工作台2的开口通道2b的中心面上，第一平板5a上侧设置有关于第一平板5a中心面对称的多个第一直杆5b，第一直杆5b沿第一工作台2的延伸方向等间距分布，第一直杆5b的间距与锯片1的齿顶1a之间的间距相等，第一横杆5c水平连接对称的两个第一直杆5b顶端，第一横杆5c用于接触锯片1的齿根1b位置。

基于上述实施例，本申请想要解决的技术问题是步进式移动装置5如何带动锯片1进行步进式的移动。为此，本申请的步进式移动装置5可以为任意一种步进式的驱动结构，本实施例中采用的是通过伺服电机带动旋转杆进行圆周的旋转配合多个连接杆铰接连接第一平板5a实现第一平板5a沿固定路径进行旋转，第一平板5a的上方设置有关于第一平板5a中心面对称的多个第一直杆5b，第一横杆5c连接对称的两个第一直杆5b顶端，由于第一直杆5b的间距与锯片1的齿顶1a之间的间距相等，当第一横杆5c贴合锯片1的齿顶1a一侧时，全部的第一横杆5c均与齿顶1a接触，步进式移动装置5的启动带动第一横杆5c将锯片1向固定方向推动，每次推动的距离与锯片1的齿顶1a之间的间距相符保证每次移动后锯片1的齿顶1a可依次进入感应线圈6的第一螺旋线圈6a中进行加热，保证锯片1加热的均匀，第一工作台2与第二工作台3中的步进式移动装置5驱动方向相同实现锯片1的定向移动。

进一步的，如图6和7所示：

锯片1两侧的滑动块4相对一面分别设置有空心销钉4a和实心销钉4b，空心销钉4a与实心销钉4b同轴设置，空心销钉4a与实心销钉4b的长度与锯片1的厚度相吻合，空心销钉4a的外壁尺寸与锯片1的腰型孔1c内径相吻合，空心销钉4a与实心销钉4b插装连接。

基于上述实施例，本申请想要解决的技术问题是滑动块4如何对锯片1进行固定夹持。为此，本申请在滑动块4相对一面分别设置空心销钉4a和实心销钉4b，工作人员通过锯片1上的腰型孔1c将空心销钉4a与实心销钉4b对接安装，空心销钉4a与实心销钉4b的长度与锯片1的厚度相等使得空心销钉4a与实心销钉4b对接后与锯片1紧密贴合实现夹持，工作人员在锯片1上安装若干个滑动块4后将锯片1两侧的滑动块4限位安装在第一工作台2的安装滑槽2a中，从而保证通过步进式移动装置5的驱动锯片1可以维持竖直状态沿安装滑槽2a的延伸方向移动，滑动块4的尺寸应保证可以穿过感应线圈6进入第二工作台3的安装滑槽2a中。

进一步的，如图1、图6和图7所示：

滑动块4滑动安装在第一工作台2与第二工作台3的安装滑槽2a中，滑动块4的外侧贴合安装滑槽2a的内壁，滑动块4的上下两侧设置有沿第一工作台2移动方向延伸的凹槽4c，凹槽4c内等间距水平安装有多个转轮4d，转轮4d的旋转轴与凹槽4c的延伸方向垂直，转轮4d的周侧接触安装滑槽2a的上下内壁。

基于上述实施例，本申请想要解决的技术问题是如何保证滑动块4在安装滑槽2a中的移动顺畅。为此，本申请通过在滑动块4的上下两侧设置凹槽4c并在凹槽4c中安装多个转轮4d与安装滑槽2a的内壁进行接触，本实施例中的转轮4d还可以通过限位安装在凹槽4c中的小球进行代替，转轮4d将滑动块4与安装滑槽2a之间的滑动摩擦转变为滚动摩擦从而减小了摩擦带来的阻力，使步进式移动装置5驱动锯片1移动的更加顺畅，保证了锯片1移动加工的精准性，也避免了滑动块4表面产生划痕影响使用寿命。

进一步的，如图6和7所示：

滑动块4、空心销钉4a、实心销钉4b和转轮4d均采用耐高温的陶瓷材料制成。

基于上述实施例，本申请想要解决的技术问题是滑动块4需要跟随锯片1进入感应线圈6中进行加热，如何防止滑动块4在加热中出现形变。为此，本申请通过耐高温的陶瓷材质制成滑动块4、空心销钉4a、实心销钉4b和转轮4d，保证感应线圈6对锯片1进行感应加热时不会对滑动块4进行同步的高温加热，从而导致滑动块4与锯片1焊接影响拆卸的情况发生，滑动块4经过喷水装置7降温后恢复初始状态，也有利于滑动块4的循环使用。

进一步的，如图10所示：

喷水装置7包括固定安装在第一工作台2与第二工作台3之间的收集箱7a，收集箱7a开口向上设置，收集箱7a上设置有向上延伸的安装支架7b，安装支架7b的顶部安装有多个喷头7c，喷头7c沿垂直于锯片1移动方向的水平方向等间距分布，喷头7c安装在感应线圈6的输出端，喷头7c的工作端朝向锯片1设置，喷头7c通过水管7d连接供水设备。

基于上述实施例，本申请想要解决的技术问题是喷水装置7如何对加热后的锯片1进行淬火。为此，本申请通过在第一工作台2与第二工作台3之间设置收集箱7a对喷头7c中喷处的水进行收集，避免影响加工环境，喷头7c通过收集箱7a上设置的安装支架7b进行安装保证喷头7c的工作端可以对准从感应线圈6中移出的锯片1加热部位进行淬火，喷头7c通过水管7d连接供水设备，供水设备可以是独立的水源也可以是循环利用收集箱7a中收集的水分。

进一步的，如图8和9所示：

锯片1之间通过卡扣8进行连接，卡扣8采用耐高温的陶瓷材料制成，卡扣8用于锯片1连成直线进入第一工作台2的安装滑槽2a中向第二工作台3移动。

卡扣8设置在锯片1的两侧，卡扣8相对的一侧均设置有一个插杆8a和一个插座8b，插杆8a与插座8b的长度与锯片1的厚度相吻合，插座8b的外壁尺寸与锯片1的腰型孔1c内径相吻合，插杆8a与插座8b分别插装在相邻两个锯片1的腰型孔1c中。

基于上述实施例，本申请想要解决的技术问题是如何自动连续的对多个锯片1进行加工。为此，本申请通过卡扣8连接两个锯片1，卡扣8可以通过插杆8a和插座8b分别插装连接相邻两个锯片1上的腰型孔1c中实现对锯片1的直线连接，当相邻锯片1的连接部位移动进入第一工作台2与第二工作台3之间的感应线圈6中进行加工时，卡扣8可以保证锯片1之间的连接稳定，卡扣8采用耐高温的陶瓷材料制成也保证卡扣8不会受感应线圈6影响进行加热保证了后续的拆卸正常进行。

进一步的，如图8和9所示：

卡扣8朝外的一侧设置有吊环8c。

基于上述实施例，本申请想要解决的技术问题是卡扣8经过喷水装置7后由于锯片1的热传导可能具有一定的热量，如何实现卡扣8的快速拆卸。为此，本申请通过在卡扣8的外侧设置吊环8c方便工作人员将卡扣8向两侧拉开实现拆卸，操作简单也可以避免肢体直接接触卡扣8避免被烫伤的风险，也可以配合自动化设备对吊环8c进行夹持实现自动化的拆卸。

以上实施例仅表达了本发明的一种或几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种修枝机用高碳钢锯片的高频淬火系统，其特征在于，包括沿同一直线排列的第一工作台（2）和第二工作台（3），第一工作台（2）与第二工作台（3）之间保持间距，若干个滑动块（4）固定夹持锯片（1）的两侧，滑动块（4）滑动安装在第一工作台（2）和第二工作台（3）中设置的安装滑槽（2a）中，安装滑槽（2a）两端均设置有开口，锯片（1）保持齿顶（1a）在上下两侧的竖直状态安装在安装滑槽（2a）之间，第一工作台（2）与第二工作台（3）的下方设置有步进式移动装置（5），锯片（1）通过步进式移动装置（5）沿安装滑槽（2a）延伸方向由第一工作台（2）向第二工作台（3）中移动，感应线圈（6）设置在第一工作台（2）与第二工作台（3）之间，感应线圈（6）的轴线与锯片（1）的中心轴同轴设置，感应线圈（6）包括第一螺旋线圈（6a），第一螺旋线圈（6a）用于对锯片（1）的齿顶（1a）进行加热，第一螺旋线圈（6a）的两端设置有第二螺旋线圈（6b），第二螺旋线圈（6b）用于对锯片（1）的齿根（1b）进行加热，第一螺旋线圈（6a）与第二螺旋线圈（6b）之间通过环形连接片（6c）连接，第一螺旋线圈（6a）与第二螺旋线圈（6b）距离锯片（1）的齿顶（1a）和齿根（1b）表面距离相等，第二螺旋线圈（6b）的间距大于锯片（1）的上下两侧齿顶（1a）之间的距离，感应线圈（6）的输出端设置有喷水装置（7），喷水装置（7）用于对锯片（1）进行淬火。

2.根据权利要求1所述的一种修枝机用高碳钢锯片的高频淬火系统，其特征在于，第一工作台（2）与第二工作台（3）的中心设置有贯通的开口通道（2b），安装滑槽（2a）开口相对的设置在开口通道（2b）的两侧，步进式移动装置（5）的工作端穿过齿根（1b）与锯片（1）接触。

3.根据权利要求1所述的一种修枝机用高碳钢锯片的高频淬火系统，其特征在于，步进式移动装置（5）的工作端设置有第一平板（5a），第一平板（5a）的中心面设置在第一工作台（2）的开口通道（2b）的中心面上，第一平板（5a）上侧设置有关于第一平板（5a）中心面对称的多个第一直杆（5b），第一直杆（5b）沿第一工作台（2）的延伸方向等间距分布，第一直杆（5b）的间距与锯片（1）的齿顶（1a）之间的间距相等，第一横杆（5c）水平连接对称的两个第一直杆（5b）顶端，第一横杆（5c）用于接触锯片（1）的齿根（1b）位置。

4.根据权利要求1所述的一种修枝机用高碳钢锯片的高频淬火系统，其特征在于，锯片（1）两侧的滑动块（4）相对一面分别设置有空心销钉（4a）和实心销钉（4b），空心销钉（4a）与实心销钉（4b）同轴设置，空心销钉（4a）与实心销钉（4b）的长度与锯片（1）的厚度相吻合，空心销钉（4a）的外壁尺寸与锯片（1）的腰型孔（1c）内径相吻合，空心销钉（4a）与实心销钉（4b）插装连接。

5.根据权利要求1所述的一种修枝机用高碳钢锯片的高频淬火系统，其特征在于，滑动块（4）滑动安装在第一工作台（2）与第二工作台（3）的安装滑槽（2a）中，滑动块（4）的外侧贴合安装滑槽（2a）的内壁，滑动块（4）的上下两侧设置有沿第一工作台（2）移动方向延伸的凹槽（4c），凹槽（4c）内等间距水平安装有多个转轮（4d），转轮（4d）的旋转轴与凹槽（4c）的延伸方向垂直，转轮（4d）的周侧接触安装滑槽（2a）的上下内壁。

6.根据权利要求1所述的一种修枝机用高碳钢锯片的高频淬火系统，其特征在于，滑动块（4）、空心销钉（4a）、实心销钉（4b）和转轮（4d）均采用耐高温的陶瓷材料制成。

7.根据权利要求1所述的一种修枝机用高碳钢锯片的高频淬火系统，其特征在于，喷水装置（7）包括固定安装在第一工作台（2）与第二工作台（3）之间的收集箱（7a），收集箱（7a）开口向上设置，收集箱（7a）上设置有向上延伸的安装支架（7b），安装支架（7b）的顶部安装有多个喷头（7c），喷头（7c）沿垂直于锯片（1）移动方向的水平方向等间距分布，喷头（7c）安装在感应线圈（6）的输出端，喷头（7c）的工作端朝向锯片（1）设置，喷头（7c）通过水管（7d）连接供水设备。

8.根据权利要求1所述的一种修枝机用高碳钢锯片的高频淬火系统，其特征在于，锯片（1）之间通过卡扣（8）进行连接，卡扣（8）采用耐高温的陶瓷材料制成，卡扣（8）用于锯片（1）连成直线进入第一工作台（2）的安装滑槽（2a）中向第二工作台（3）移动。

9.根据权利要求8所述的一种修枝机用高碳钢锯片的高频淬火系统，其特征在于，卡扣（8）设置在锯片（1）的两侧，卡扣（8）相对的一侧均设置有一个插杆（8a）和一个插座（8b），插杆（8a）与插座（8b）的长度与锯片（1）的厚度相吻合，插座（8b）的外壁尺寸与锯片（1）的腰型孔（1c）内径相吻合，插杆（8a）与插座（8b）分别插装在相邻两个锯片（1）的腰型孔（1c）中。

10.根据权利要求8所述的一种修枝机用高碳钢锯片的高频淬火系统，其特征在于，卡扣（8）朝外的一侧设置有吊环（8c）。