CN114290487A - 一种声屏板压制工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种声屏板压制工艺，包括以下步骤：步骤S1，将混凝土放入压制模具内，压制模具将混凝土初步振实形成面板，其中，压制模具内具有尖销；步骤S2，将压制模具置于声屏板面板压制装置内，声屏板面板压制装置将面板压实形成纹路；步骤S3，放入吸音材料，吸音材料的底面抵靠在尖销的端部；步骤S4，继续将混凝土放入压制模具内，并覆盖吸音材料，压制模具将混凝土再次振实形成背层；步骤S5，将压制模具拆卸，形成声屏板。本发明自动化程度高，通过该工艺制成的声屏板面板密度大，面板与背层结合牢固。

Description

一种声屏板压制工艺

技术领域

本发明涉及声屏板技术领域，特别涉及一种声屏板压制工艺。

背景技术

随着经济的高速发展、城市化进程的不断加快，高速公路、铁路、城市轨道交通等交通方式得到快速发展，这些道路在建造时难免要穿过人口集中的居住区，所产生的交通噪声给道路附近居民的工作、生活、学习带来了一定的干扰。

针对交通噪声污染，通常在道路沿线设立声屏板从噪声源、传播途径、受声点进行控制。声屏板通常用于公路、高速公路、高架复合道路和其它噪声源的隔声降噪，其主要作用是阻挡从声源至受声点的直达声，使绕射声减少，从而减少噪声对各场所的影响。

传统的声屏板外壳通常由金属材料制成，由于声屏板通常设置在露天场所，使得声屏板经常受到雨水气候影响，从而使得声屏板的制作材料易腐蚀及易老化，使用寿命较短。现有技术中也存在一些由混凝土制成的声屏板。

然而，现有技术中的混凝土制成声屏板的过程较为麻烦，制成的声屏板吸音效果不佳，吸音孔存在不与吸音棉相通的情形。同时，现有技术在制作声屏板面板时，存在面板的密度不够大，存在面板与背层结合不牢固的现象。现有技术中的混凝土制成声屏板的步骤较为繁琐，效率低下。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决上述技术中的技术问题之一。为此，本发明的目的在于提出一种声屏板压制工艺，通过该工艺制成的声屏板面板密度大，面板与背层结合牢固。

为达到上述目的，本发明实施例提出了一种声屏板压制工艺，包括以下步骤：

步骤S1，将混凝土放入压制模具内，压制模具将混凝土初步振实形成面板，其中，压制模具内具有尖销；

步骤S2，将压制模具置于声屏板面板压制装置内，声屏板面板压制装置将面板压实形成纹路；

步骤S3，放入吸音材料，吸音材料的底面抵靠在尖销的端部；

步骤S4，继续将混凝土放入压制模具内，并覆盖吸音材料，压制模具将混凝土再次振实形成背层；

步骤S5，将压制模具拆卸，形成声屏板。

根据本发明实施例的一种声屏板压制工艺，在制作声屏板时，将混凝土放入压制模具内，压制模具将混凝土初步振实形成面板，然后将压制模具置于声屏板面板压制装置内，声屏板面板压制装置将面板压实形成纹路；再放入吸音材料，吸音材料的底面抵靠在尖销的端部；继续将混凝土放入压制模具内，并覆盖吸音材料，压制模具将混凝土再次振实形成背层；最后将压制模具拆卸，形成声屏板。由于压制模具内具有尖销，放入吸音材料时，吸音材料的底面抵靠在尖销的端部，使得尖销的端部能插入吸音材料如吸音棉内，使得脱模时，尖销部分位置对应形成吸音孔，确保每一吸音孔与吸音棉连通，不存在吸音孔堵住情形。同时，由于声屏板面板压制装置将面板压实形成纹路，使得面板的密度较大，面板上的纹路使得面板与背层结合时，增大接触面积，结合牢固。

另外，根据本发明上述实施例提出的一种声屏板压制工艺，还可以具有如下附加的技术特征：

进一步，还包括步骤S11，步骤S11位于步骤S1及步骤S2之间，步骤S11为:将振动排气装置与压制模具连接，以将混凝土摊平。

进一步，还包括步骤S41，步骤S41位于步骤S4及步骤S5之间，步骤S41为：将真空吸装置与压制模具连接，以快速成型。

进一步，还包括步骤S42，步骤S42位于步骤S41与步骤S5之间，步骤S42为：将盖板与压制模具连接，然后将整体进行养护。

进一步，压制模具包括模框、底板及底框；模框可振动设置；底板设置在模框底部，底板上形成多个排水孔；底框可振动设置，底框设置在模框底部或者底板底部，底框上设置多个插入排水孔并突出于底板的尖销。

进一步，压制模具还包括过滤网，过滤网上设置多个过滤孔，过滤孔与排水孔一一对应，过滤网位于底板与模框之间。

进一步，每一尖销包括安装部、成型部及锥形部，安装部安装在底框上，成型部一端连接安装部，锥形部与成型部另一端连接，锥形部能够插入吸音棉内。

进一步，成型部呈圆台形，成型部由靠近锥形部至远离锥形部的方向直径逐渐增大。

进一步，过滤孔的直径大于成型部的最大直径。

进一步，底框侧部设置振动器。

进一步，模框侧部设置振动电机。

进一步，模框底部设置导柱，底板及底框上设置供导柱插入的导孔。

进一步，导柱端部呈倒圆台型。

进一步，声屏板面板压制装置包括底座、安装架、驱动机构及压头；安装架设置在底座上，安装架与底座之间形成安装空间；驱动机构位于安装空间内，驱动机构设置在安装架上；压头与驱动机构连接，并由驱动机构驱使其靠近或者远离底座，压头的端部设置压纹。

进一步，安装架通过连接柱固定在底座上。

进一步，驱动机构为压机。

进一步，压机通过连接块与压头连接。

进一步，连接块的侧部设置便于插入模具连接孔内导向插杆。

进一步，压头包括本体及固定在本体侧部的多个侧压块及本体中部的多个中心压块，侧压块及中心压块端部形成所述压纹。

进一步，压纹为波浪形或者锯齿形。

进一步，压纹突出于本体。

进一步，本体内设置多个通孔。

附图说明

图1为根据本发明实施例的声屏板压制工艺的结构示意图；

图2为根据本发明实施例的压制模具的结构示意图；

图3为根据本发明实施例的压制模具的分解图；

图4为根据本发明实施例的压制模具底框的结构示意图；

图5为根据本发明实施例的压制模具尖销的结构示意图；

图6为根据本发明实施例的声屏板面板压制装置的结构示意图；

图7为根据本发明实施例的声屏板面板压制装置另一角度的结构示意图；

图8为根据本发明实施例的安装架与驱动机构及压头的连接示意图；

图9为根据本发明实施例的经声屏板面板压制装置压制后的面板的结构示意图；

图10为根据本发明实施例的振动排气装置的结构示意图；

图11为根据本发明实施例的真空吸装置的结构示意图；

图12为根据本发明实施例的盖板脱离模框的结构示意图；

图13为根据本发明实施例的声屏板的结构示意图；

图14为根据本发明实施例的声屏板的剖面图。

标号说明

压制模具1、模框11、振动电机111、导柱112、底板12、排水孔121、底框13、尖销131、安装部1311、成型部1312、锥形部1313、振动器132、过滤网14、过滤孔141、导孔15、连接孔16；

声屏板面板压制装置2、底座21、安装架22、驱动机构23、压头24、压纹241、本体242、通孔2421、侧压块243、中心压块244、连接柱25、连接块26、导向插杆261；

振动排气装置3、第一连接销31、第一架体32、振动排气电机33、振动排气杆34；

真空吸装置4、第二架体41、吸盘42、连接口43；

盖板5、第二连接销51；

声屏板10、面板101、纹路1011、背层102、吸音孔103。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

如图1至图14所示，本发明实施例的一种声屏板压制工艺，包括以下步骤：

步骤S1，将混凝土放入压制模具1内，压制模具1将混凝土初步振实形成面板101，其中，压制模具1内具有尖销131；

步骤S2，将压制模具1置于声屏板面板压制装置2内，声屏板面板压制装置2将面板101压实形成纹路1011；

步骤S3，放入吸音材料，吸音材料的底面抵靠在尖销131的端部；

步骤S4，继续将混凝土放入压制模具1内，并覆盖吸音材料，压制模具1将混凝土再次振实形成背层102；

步骤S5，将压制模具1拆卸，形成声屏板10。

在制作声屏板10时，将混凝土放入压制模具1内，压制模具1将混凝土初步振实形成面板101，然后将压制模具1置于声屏板面板压制装置2内，声屏板面板压制装置2将面板101压实形成纹路1011；再放入吸音材料，吸音材料的底面抵靠在尖销131的端部；继续将混凝土放入压制模具1内，并覆盖吸音材料，压制模具1将混凝土再次振实形成背层102；最后将压制模具1拆卸，形成声屏板10。由于压制模具1内具有尖销131，放入吸音材料时，吸音材料的底面抵靠在尖销131的端部，使得尖销131的端部能插入吸音材料如吸音棉内，使得脱模时，尖销131部分位置对应形成吸音孔103，确保每一吸音孔103与吸音棉连通，不存在吸音孔103堵住情形。同时，由于声屏板面板压制装置2将面板101压实形成纹路1011，使得面板101的密度较大，面板101上的纹路1011使得面板101与背层102 结合时，增大接触面积，结合牢固。

可选地，该声屏板压制工艺还包括步骤S11，步骤S11位于步骤S1及步骤S2之间，步骤S11为:将振动排气装置3与压制模具1连接，以将混凝土摊平。由于有很多尖销131 的关系，使得浇注的混凝土流动性很差，本示例中需要配合振动排气装置3一起振动排气，有效将混凝土摊平，同时能将混凝土之间形成间隙内的空气排出，使得整体较为密实，便于声屏板面板压制装置2将混凝土压实。

在一些示例中，该声屏板压制工艺还包括步骤S41，步骤S41位于步骤S4及步骤S5之间，步骤S41为：将真空吸装置4与压制模具1连接，以快速成型，在压实面板101后，再倒入混凝土，将混凝土振实形成背层102，通过设置真空吸装置4，真空吸装置4将背层 102中的水分及气体快速吸走，加快背层102更加快速成型，提高生产效率。

作为一个示例，该声屏板压制工艺还包括步骤S42，步骤S42位于步骤S41与步骤S5之间，步骤S42为：将盖板5与压制模具1连接，然后将整体进行养护。放置盖板5后，即可将带尖销131的压制模具1的底框13脱出，提高底框13的利用率以及避免控制不好脱模时间导致尖销131脱不出。

进一步地，压制模具1包括模框11、底板12及底框13；模框11可振动设置；底板12设置在模框11底部，底板12上形成多个排水孔121；底框13可振动设置，底框13设置在模框11底部或者底板12底部，底框13上设置多个插入排水孔121并突出于底板12的尖销131。

在制作声屏板10时，将底板12及底框13安装好后，可以往模框11内加入部分材料，如混凝土材料，模框11振动及底框13振动将混凝土材料振实形成面板101，然后可以将振实后的面板101通过声屏板面板压制装置2压制，形成纹路1011，便于与背层102结合，接着，将吸音材料如吸音棉放置于模框11内，使吸音棉紧挨尖销131的端部，由于尖销131 端部呈尖状，吸音棉紧挨尖销131后，尖销131的端部部分插入吸音棉内，放置吸音棉后，再往模框11内加入混凝土材料，以覆盖吸音棉，最后模框11振动及底框13振动将混凝土材料振实形成背层102。最后脱模后，尖销131从吸音棉中拔出，尖销131对应位置形成吸音孔103，使得制成后的声屏板10的吸音孔103与吸音棉相通，吸音效果好。

可选地，该压制模具1还包括过滤网14，过滤网14上设置多个过滤孔141，过滤孔141 与排水孔121一一对应，过滤网14位于底板12与模框11之间。振实后，通过声屏板面板压制装置2压制混凝土时，混凝土中的水分能从过滤孔141进入排水孔121，最后水分从底框13排出，使得压制后的密度大，同时由于水分被挤出后，面板101能更快成型，进一步提高效率。本示例中的过滤孔141孔径小，只允许水分通过，混凝土不能通过该过滤孔141。

在一些示例中，如图5所示，每一尖销131包括安装部1311、成型部1312及锥形部1313，安装部1311安装在底框13上，成型部1312一端连接安装部1311，锥形部1313与成型部1312另一端连接，锥形部1313能够插入吸音棉内。锥形部1313呈尖状，吸音材料如吸音棉较为柔软，吸音棉放置于锥形部1313后，锥形部1313容易插入吸音棉内，脱模后，锥形部1313脱离吸音棉，成型部1312对应位置形成吸音孔103，确保每一吸音孔103 与吸音棉相通，吸音效果佳。

作为一个示例，成型部1312呈圆台形，成型部1312由靠近锥形部1313至远离锥形部 1313的方向直径逐渐增大。也就是说，脱模后，成型部1312对应位置形成吸音孔103，成型部1312呈圆台形使得吸音孔103也对应呈圆台形孔，也就是喇叭形孔，且该吸音孔103 由靠近吸音棉至远离吸音棉方向孔径逐渐增大，使吸收进来的声音能经吸音孔103多次反射而进入吸音棉内，进一步提高吸音效果。

本示例中，过滤孔141的直径大于成型部1312的最大直径，使得混凝土内的水分可以通过过滤孔141与成型部1312之间形成的间隙流入排水孔121，最后从底框13流出。

本示例中，如图2和图3所示，模框11侧部设置振动电机111，模框11的两侧可以延伸出两安装板，振动电机111可以设置为两个，两个振动电机111分别安装在一安装板上。底框13侧部设置振动器132，底框13的一侧安装一振动器132，底框13的另一侧安装另一振动器132，其中，振动器132可以为气动齿轮式振动器。本示例中，模框11底部设置导柱112，底板12及底框13上设置供导柱112插入的导孔15。其中，导柱112端部呈倒圆台型，即导柱112端部具有弧形导向面，使得导柱112插入导孔15时，更加方便。

进一步地，声屏板面板压制装置2包括底座21、安装架22、驱动机构23及压头24；安装架22设置在底座21上，安装架22与底座21之间形成安装空间；驱动机构23位于安装空间内，驱动机构23设置在安装架22上；压头24与驱动机构23连接，并由驱动机构 23驱使其靠近或者远离底座21，压头24的端部设置压纹241。

在制作声屏板10时，将混凝土倒入压制模具1内，压制模具1初步将混凝土振实形成声屏板10的面板101，然后压制模具1输送至底座21上，压头24下压而压制面板101，压制时，压纹241深入面板101内，将面板101压制形成纹路1011，然后压制模具1再输送至另一工位，放入吸音棉，再往压制模具1内倒入混凝土，压制模具1将混凝土振实形成背层102，由于面板101压制形成纹路1011，增大背层102与面板101的之间的接触面积，使得背层102与面板101之间的结合更为牢固。因此，本发明能将声屏板10面板101 的结合面压制成便于纹路1011，纹路1011便于与声屏板10背层102牢固连接。

在一些示例中，安装架22通过连接柱25固定在底座21上。如图6和图7所示，本示例中的连接柱25设置为四根，分别固定在底座21的四角，连接柱25一端与底座21连接，连接柱25另一端与安装架22连接，连接柱25上可以设置调节装置，以调节底座21与安装架22之间的距离，从而调节压头24的高度，便于调整面板101的压制密度，或者能适用于不同类型(高度不同)的声屏板10。

本示例中，驱动机构23为压机，压机设置为两个，两个压机均匀设置在安装架22上，两个压机连接一压头24，以提高稳定性。压机是压力机、液压压机、油压机的简称，压机指用于工业制品通过压力成型的一种成型机械，压为现有技术，此处不赘述。通过设置压机，能控制压头24的下降距离，以将面板101压实。

在一些示例中，压机通过连接块26与压头24连接。即连接块26一侧固定在压机上，压头24固定在连接块26另一侧，使得可以更换不同压头24，而不同的压头24对应不同的压纹241，从而便于根据需求选择不同的压纹241，以压制出不同的纹路1011。为了便于压头24准确插入压制模具1内进行压制，连接块26的侧部设置便于插入压制模具1连接孔 16内导向插杆261。导向插杆261的端面为导向弧面，在压制时，导向插杆261的导向弧面沿着连接孔16内侧壁插入，从而使压制时更为精准。

在一些示例中，压头24包括本体242及固定在本体242侧部的多个侧压块243及多个中心压块244，侧压块243及中心压块244端部形成所述压纹241，本体242可以成长方体形，侧压块243设置为四块，分别固定在本体242的四侧面，中心压块244可以设置为两块，两块中心压块244交叉设置呈十字形固定在本体242底部，以使面板101整体底部的纹路1011呈田字形，使得面板101与背层102结合更为牢固，本示例中，压纹241突出于本体242，以使压制时，压纹241深入混凝土内，在面板101上形成纹路1011。

作为一个示例，压纹241为波浪形，使得在面板101上形成的纹路1011也呈波浪形，从而使制作声屏板10的背层102时，背层102与面板101的接触面积大，增加背层102与面板101结合的牢固性，整体更为牢固，当然，本示例中的压纹241也可以呈锯齿形，原理同上。

在一些示例中，本体242内设置多个通孔2421，在压制模具1中，设置有尖销131，在将混凝土置于压制模具1内后，混凝土覆盖尖销131的下部，不覆盖尖销131的上部分，尖销131使得脱模制作而成的声屏板10具有吸音孔103。本示例中，本体242内设置多个通孔2421，压制面板101时，尖销131的上部分插入通孔2421，以使面板101形成纹路1011。

本示例中，模框11顶部还可以设置连接孔16，整个压制模具1可以沿着输送线进行输送。当压制模具1输送至振动排气工位时，振动排气装置3上设置第一连接销31，第一连接销31插入连接孔16而连接，然后振动排气装置3进行工作以有效将混凝土摊平，同时方便将混凝土之间形成间隙内的空气排出，是整体较为密实。如图10所示，振动排气装置 3还具有第一架体32、振动排气电机33及振动排气杆34，第一连接销31固定在第一架体 32上，振动排气电机33设置在第一架体32上，振动排气杆34端部部分插入混凝土内，振动排气杆34与振动排气电机33连接并由振动排气电机33驱使其振动，以有效将混凝土摊平。

当压制模具1输送至真空吸工位时，如图11所示，真空吸装置4具有第二架体41、吸盘42及连接口43，第二架体41与压制模具1连接，吸盘42与第二架体41连接，吸盘42 靠近背层102，连接口43与吸盘42连接，连接口43可以连接吸气机构，以将背层102中的水分及气体快速吸走，使其能更快成型，从而提高生产效率。

当压制模具1输送至养护工位前方时，如图12所示，安装盖板5，盖板5上可以设置第二连接销51，第二连接销51插入连接孔16而连接，然后可以将压制模具1整体抓取至预养窖进行养护。养护完毕后，可以拆卸压制模具1，压制模具1重新利用。

上述实施例和图式并非限定本发明的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。

Claims (10)

1.一种声屏板压制工艺，其特征在于：包括以下步骤：

步骤S1，将混凝土放入压制模具内，压制模具将混凝土初步振实形成面板，其中，压制模具内具有尖销；

步骤S2，将压制模具置于声屏板面板压制装置内，声屏板面板压制装置将面板压实形成纹路；

步骤S3，放入吸音材料，吸音材料的底面抵靠在尖销的端部；

步骤S4，继续将混凝土放入压制模具内，并覆盖吸音材料，压制模具将混凝土再次振实形成背层；

步骤S5，将压制模具拆卸，形成声屏板。

2.如权利要求1所述的声屏板压制工艺，其特征在于：还包括步骤S11，步骤S11位于步骤S1及步骤S2之间，步骤S11为:将振动排气装置与压制模具连接，以将混凝土摊平。

3.如权利要求1所述的声屏板压制工艺，其特征在于：还包括步骤S41，步骤S41位于步骤S4及步骤S5之间，步骤S41为：将真空吸装置与压制模具连接，以快速成型。

4.如权利要求3所述的声屏板压制工艺，其特征在于：还包括步骤S42，步骤S42位于步骤S41与步骤S5之间，步骤S42为：将盖板与压制模具连接，然后将整体进行养护。

5.如权利要求1所述的声屏板压制工艺，其特征在于：压制模具包括模框、底板及底框；模框可振动设置；底板设置在模框底部，底板上形成多个排水孔；底框可振动设置，底框设置在模框底部或者底板底部，底框上设置多个插入排水孔并突出于底板的尖销。

6.如权利要求5所述的声屏板压制工艺，其特征在于：压制模具还包括过滤网，过滤网上设置多个过滤孔，过滤孔与排水孔一一对应，过滤网位于底板与模框之间。

7.如权利要求5所述的声屏板压制工艺，其特征在于：每一尖销包括安装部、成型部及锥形部，安装部安装在底框上，成型部一端连接安装部，锥形部与成型部另一端连接，锥形部能够插入吸音棉内。

8.如权利要求1所述的声屏板压制工艺，其特征在于：声屏板面板压制装置包括底座、安装架、驱动机构及压头；安装架设置在底座上，安装架与底座之间形成安装空间；驱动机构位于安装空间内，驱动机构设置在安装架上；压头与驱动机构连接，并由驱动机构驱使其靠近或者远离底座，压头的端部设置压纹。

9.如权利要求8所述的声屏板压制工艺，其特征在于：安装架通过连接柱固定在底座上。

10.如权利要求1所述的声屏板压制工艺，其特征在于：压头包括本体及固定在本体侧部的多个侧压块及本体中部的多个中心压块，侧压块及中心压块端部形成所述压纹。

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