CN114276780A - 一种改善s-clf卷材的表面附着性的胶料及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种改善S‑CLF卷材的表面附着性的胶料及其制备方法，本发明胶料将沥青、芳烃油、SBS、SBR、蜡粉、稳定剂、有机膨润土、环氧树脂和聚酰胺固化剂在特定范围内进行复配时获得的胶料能够改善卷材表面保护砂易脱落的缺陷，同时保证其他性能符合标准的要求，进而提高了防水卷材产品的市场竞争力。

Description

一种改善S-CLF卷材的表面附着性的胶料及其制备方法

技术领域

本发明属于建筑材料生产技术领域，具体涉及一种改善S-CLF卷材的表面附着性的胶料。此外，本发明还涉及所述胶料的制备方法。

背景技术

防水卷材自20世纪80年代以来发展非常迅猛，因其具有重量轻、抗拉强度高、延伸率大、耐候性好、使用温度幅度大、污染小等优点，逐渐成为现代建筑中用非常普遍的建筑材料之一，目前主要用于建筑墙体，屋面，隧道，公路，垃圾填埋场等处，能够给起到抵御外界雨水，地下水渗漏的作用，其作为工程基础与建筑物之间的无渗漏连接是整个工程防水的第一道屏障，对整个工程起到至关重要的作用。防水卷材主要分为沥青类防水卷材和高分子防水卷材，其中目前市场上研发的强力交叉层压膜自粘防水卷材(S-CLF防水卷材)，能够综合高分子卷材和自粘改性沥青防水卷材的优点，并规避各自的缺点，物理性能优异，拉伸性能是传统无胎自粘卷材的2～3倍。且轻薄柔软，厚度≤0.3mm，施工方便，具有较高的撕拉强度，防水效果更好。

S-CLF防水卷材由进口超强交叉层压膜、高性能配方的自粘橡胶沥青胶料、隔离膜组合而成，是一种抗拉、延伸率和抗撕裂能力非常好的无胎自粘防水卷材，具有优良的耐紫外线和稳定性。S-CLF防水卷材主要包括三种即单面自粘(NS型)、双面自粘(ND型)和预铺反粘(YC型)，其中单面自粘(NS型)由强力交叉层压膜、自粘橡胶沥青胶料和隔离膜组成；双面自粘(ND型)由镀铝隔离膜、自粘橡胶沥青胶料、强力交叉层压膜、自粘橡胶沥青胶料、隔离膜组成；预铺反粘(YC型)由防粘减粘层、自粘橡胶沥青胶料、强力交叉层压膜、自粘橡胶沥青胶料和隔离膜组成。

然而，目前S-CLF防水卷材普遍存在着所覆保护砂易脱落的缺陷，特别是在防水卷材长时间浸水之后出现保护砂掉落的现象发生，且表面保护砂作为保护层存在如果脱落过多则需要重新制备保护层，增加了工作量。因此如何改善S-CLF防水卷材的的表面掉砂现象成为本行业研究者和生产者的研究目标之一。目前，大多数生产商在防水卷材胶料里面添加抗剥落剂以防止掉砂的现象发生，如CN 107383906 A公开了一种自粘改性沥青防水卷材基质及制备方法，该防水卷材基质包括如下组分：70#沥青80～100份、SBS改性剂5～10份、环氧树脂5～15份、石墨烯0.1～3份、填充料5～15份、增塑剂2～5份、软化剂3～8份、稳定剂1～5份、相容剂1～3份、稀释剂1～5份、抗剥落剂1～5份。所述自粘改性沥青基质具有较强的粘结性和耐水性能，大大延长了防水卷材的使用寿命，具有较好的应用前景。然而抗剥落剂要么对环境污染比较大且耐热性较差如胺类抗剥落剂，要么成本高昂如非胺类抗剥落剂和新型抗剥落剂。

综上，如何提供一种能够针对S-CLF防水卷材的胶料以使S-CLF防水卷材表面具有较好的附着性，进而使保护砂不易脱落成为了防水卷材技术人员重要的目标之一。

发明内容

为了解决以上问题，本发明对现有防水卷材组成和施工工艺进行研究，发现将沥青、芳烃油、SBS、SBR、蜡粉、稳定剂、有机膨润土、环氧树脂和聚酰胺固化剂在特定范围内进行复配时获得的胶料能够改善卷材表面保护砂易脱落的缺陷，不需要额外使用抗剥落剂，不会对环境产生污染，也不用增加成本，同时保证其他性能符合标准的要求，进而提高了防水卷材产品的市场竞争力。

为实现上述目的，本发明提供的技术方案如下：

一种改善S-CLF卷材的表面附着性的胶料，按重量份数计，包括如下组分：

在本发明中，通过各成分的组合和复配来达到本发明的目的具体而言，芳烃油对胶料中的主要成分沥青、SBS、蜡粉、环氧树脂和SBR进行增容，使各成分分散均匀；采用SBS提高沥青的韧性和耐高低温性能，并增加弹性；通过SBR来增加胶料的内聚力和粘接力；通过增粘树脂降低胶料的针入度，增加粘附性；蜡粉和热稳定剂显著改善胶料的高温性能，避免胶料在实际使用时由于高温而使性能变差的现象发生；采用环氧树脂和聚酰胺固化剂来提高胶料的粘结性能，沥青对碱性固体附着性较好，防护砂为高二氧化硅含量的酸性砂，通过环氧树脂对沥青进行改性，增加胶料中环氧基团，使之可与二氧化硅形成氢键以提高剥离强度，因此不需要添加抗剥落剂即可实现保护砂的良好附着。所有组分的含量设置使得胶料具有较好的附着性，避免了保护砂长时间浸水后易脱落的问题，且并没有显著提高成本，为该胶料的广泛使用提供经济支撑，同时本发明胶料其他性能良好，具有大量使用的前景。

另外，本发明中根据实际使用需要可加入本领域中常规使用的添加剂并根据经验来调整添加量，如表面活性剂、增稠剂、增韧剂、颜料中的一种或多种，其具体种类和用量均可根据实际需要由本领域技术人员自行斟酌，本发明对此不作具体限定。

优选地，在上述胶料中，所述沥青为普通道路沥青，更优选牌号为70-110的道路石油沥青，如70#石油沥青、90#石油沥青、100#石油沥青、110#石油沥青、130#石油沥青、140#石油沥青等中的一种或多种。

进一步优选地，在上述胶料中，所述沥青为90#沥青、100#沥青、110#沥青中的一种或多种，最优选90#沥青，特别优选购自中国石油化工集团公司、中国石油天然气集团和/或韩国SK集团的90#沥青。其中90#沥青所涉及的指标为针入度80-100；15度延度AB级大于100，C级大于50；软化点1-2和1-3和1-4区A级是大于45，B级大于43，C级大于42，2-2和2-3A级是大于44，B级大于42，C级大于42。

所述沥青作为胶料的主体材料，需要具有非常好的憎水性，这是防水卷材不透水性的基本保证；同时，其也需要具有一定的软化点和针入度，其中，沥青的软化点是指人为选定的沥青由固态到液态转变温度的范围中的一个条件黏度同时也是沥青达到规定条件黏度时的温度，是反映沥青材料温度稳定性的重要指标；针入度表示沥青软硬程度和稠度、抗剪切破坏的能力，反映一定条件下相对黏度的指标，是沥青分级的主要参考指标。本发明发明人经过大量的试验，针对各种沥青进行研究，发现90#石油沥青，特别是90#石油沥青作为沥青材料时，本发明胶料后获得的涂层外观最好、物理力学性能较为优异。可见，沥青主体材料的选择也非常重要，能够保证胶料的力学性能。

优选地，在上述胶料中，所述芳烃油为粘度为5000mpa.s以下，且苯胺点在45℃以下的重芳烃油。粘度和苯胺点是表征芳烃油组成和物理性质的主要质量指标，其中低粘度芳烃油能使硫化胶具有较低的硬度和低温弹性，而苯胺点越低表示芳烃含量越高，与橡胶相容性越好；所以本发明需要选择低粘度、低苯胺点的芳烃油，特别是粘度在5000mpa.s以下且胺点在45℃以下的芳烃油，例如购自深圳市宝深石化有限公司的60#芳烃油及购自安徽东方佳信建材科技有限公司的35#芳烃油，这两种芳烃油均能改善本发明胶料的高低温性能及热老化性能，并能改善其他原料的溶化程度，能够对胶料中的主要成分沥青、SBS、SBR等组分进行增容，使各成分分散均匀。换言之，所述芳烃油作为基础油能够改善本发明胶料的低温性能，且同时作为溶剂，其加入将沥青调整到合适的流动性并能够改善其他原料组分的溶解程度，从而使本发明胶料更加均质化，有利于性能的稳定。

需要指出的是重芳烃是指C10以上的芳烃，现在也有将C8、C9列在其内，主要成份是带苯环结构的芳烃。本发明对所述的重芳烃油种类和来源没有特殊的限制，采用本领域技术人员认可的重芳烃油的种类和来源即可。

优选地，在上述胶料中，所述沥青与所述芳烃油的重量比为(2-5)：1。所述沥青与芳烃油的重量比在该范围内时能够使所述胶料中的组分充分分散和溶解。

优选地，在上述胶料中，SBS的数均分子量为5-10万道尔顿，且苯乙烯嵌段的重量占所述SBS的总重量的百分比为30-35％。SBS(苯乙烯-丁二烯-苯乙烯三嵌段共聚物)为热塑性丁苯橡胶，其兼具塑料和橡胶的特性，能够改善胶料的低温柔性和耐热性，使胶料具备一定内聚强度，增加弹性。

优选地，在上述胶料中，SBS可通过本领域熟知的方法聚合得到，也可通过市场购得，例如购自中石化巴陵石油化工有限公司的1301。

优选地，在上述胶料中，SBR的胶含量需要90％以上，其可通过本领域熟知的方法聚合得到，也可通过市场购得，例如购自山东高氏科工贸有限公司生产的92％SBR、95％SBR，胶含量在该范围内的SBR能够显著提高卷材的剥离强度。

优选地，在上述胶料中，所述蜡粉，包括但不限于，聚乙烯蜡粉、氧化聚乙烯蜡粉、聚丙烯蜡粉、聚酰胺蜡粉等中的一种或多种。更具体而言，所述蜡粉的种类没有严格的限制，但是其熔滴点需要在130-160℃之间，熔滴点在该范围内的蜡粉的加入都能够显著改善涂料的高温性能，避免涂料在实际使用时由于高温而使性能变差的现象发生。

进一步优选地，所述蜡粉可为市售的，如购自常州可赛成功塑胶材料有限公司生产的可赛602，其为聚酰胺蜡粉，能够显著提高涂料的延伸性和耐热性；深圳路奇材料科技有限公司生产的8903，其为氧化聚乙烯蜡粉，同样可改善涂料的热性能。

所述稳定剂为含硫稳定剂，如购自东营润丰博越石油技术有限公司生产的改性沥青稳定剂HMD-KL-6，沥青中不饱和组分含有大量双键，且SBS、SBR等聚合物中也含有大量双键，含硫稳定剂主要成分为含硫化合物，可打开双键形成二硫键进行交联，形成键后热老化不易分离，提升热老化稳定性，换言之能够提高胶料的耐老化性。

优选地，在上述胶料中，所述环氧树脂为双酚A型环氧树脂，如购自福建三木集团股份有限公司的环氧树脂E44。所述环氧树脂树脂能够提高表面保护砂与防水卷材的附着力，进而改善表面保护砂易脱落的问题。

优选地，在上述胶料中，所述有机膨润土的粒径为150-200,目，目数越大，粒径越细，则比表面积更大，且成本高，而小目数的填料可以很大程度上节省成本。

所述有机膨润土的使用能够降低整个胶料的成本，继而降低使用者的成本，有助于本发明本发明胶料的大规模应用，同时其使用也能够改善。

优选地，在上述胶料中，所述聚酰胺固化剂为市售可得的，如购自福建三木集团股份有限公司的聚酰胺固化剂，其为环氧树脂固化剂，环氧树脂分子链之间相互独立，可以发生相对移动，宏观表现为液体可流动状态，聚酰胺固化剂打开环氧树脂中的环氧基团，进行链段交联，交联后多个链段形成立体网状结构，链段之间相对移动范围变小，宏观表现为固体；这个过程称为固化，聚酰胺树脂形成立体网状结构，更有利于胶料的力学性能。

进一步优选地，在上述胶料中，所述环氧树脂与所述聚酰胺固化剂的重量比为(2-5):1，特别是(3.5-5):1，在该范围内，环氧树脂与固化剂能够很好进行固化，同时也能防止因固化过快导致胶料刚性太多而致使胶料力学性能无法满足要求。

本发明在上述胶料中通过对配方中各种组分进行优化，以使其具有较好的性能，并改善了防水卷材与表面保护砂之间易脱落的问题，同时不提高胶料成本，为其投入市场广泛应用提供经济支撑，有利于S-CLF防水卷材的广泛应用。

此外，本发明还提供所述改善S-CLF卷材的表面附着性的胶料的制备方法，包括如下步骤：

(1)在120-130℃下将芳烃油与SBR混合并搅拌均匀，然后将体系温度上升至150-160℃并搅拌均匀，之后在更剧烈的搅拌条件下搅拌；

(2)将所述步骤(1)获得的混合物加热至160-170℃，然后加入沥青并搅拌15-25min；

(3)继续加入SBS和蜡粉并剧烈搅拌15-25min；

(4)将所述步骤(3)获得的混合体系进行研磨并继续搅拌以使研磨后的体系更加均匀；

(5)在所述步骤(4)研磨后的混合体系中加入有机膨润土并搅拌均匀，随后将体系温度降至室140-150℃；

(6)在步骤(5)获得的混合体系中继续加入环氧树脂并混合均匀，之后加入聚酰胺固化剂并混合均匀，最后出料即可获得本发明胶料。

本发明通过控制需要严格控制各原料加入顺序从而使制备过程中体系的粘度保持在合适的范围内，进而搅拌过程更加容易实现，省去了一部分成本，并且体系更加均匀。

优选地，在上述制备方法中，所述研磨通过胶体磨进行并研磨至物料粒径为0.3-0.8mm。通过胶体磨将颗粒较粗的组分进行充分研磨，在充分混合的同时将粗颗粒研磨成细颗粒，进一步提升改性效果。

优选地，在上述制备方法中，所述沥青在加入反应体系之前进行预热将其温度保持在110-120℃之间，以使所述沥青能送以可泵送状态加入至体系中，缩短制备时间。同时，需要注意的是，芳烃油在实际储存过程中需要保证储存容器的温度不超过40℃以免发生危险。

优选地，在上述制备方法中，所述步骤(1)中的搅拌分三次进行，第一次搅拌的条件为：转速为50-80rpm，时间为15～35min；第二次搅拌的条件为：速度为100-150rpm，时间为15-25min；第三次搅拌的条件为：速度为110-200rpm，时间为20-40min。为了保证各个组分的稳定性和体系的均质化，本发明制备方法分多次搅拌混合体系。

优选地，在上述制备方法中，所述步骤(2)中的搅拌的转速为100-200rpm。

优选地，在上述制备方法中，所述步骤(3)中的搅拌的转速为100-200rpm。

优选地，在上述制备方法中，所述步骤(4)中的搅拌条件为：速度为100-200rpm，时间为20-40min。

优选地，在上述制备方法中，所述步骤(5)中的搅拌的转速为100-200rpm。

上述制备工艺是根据本发明配方中各原料的特性和组合，经过大量实验，特异性进行的设置，能够充分使各原料均匀混合，不会团结，使获得的胶料性能好。

与现有技术相比，本发明发明人经过大量的实验研究，从众多的原料中选择和复配，特别是蜡粉、环氧树脂和聚酰胺固化剂的适当使用，通过这些成分的组合和复配使胶料具有了优良的附着性能，使得S-CLF卷材表面与保护砂之后不存在由于外部环境影响而脱落的现象发生，解决了S-CLF防水卷材存在的这种缺陷。同时，本发明胶料机械性能优良，满足实际使用要求。本发明胶料成本低廉、制备方法简单，无需更改现有设备，进而能够大量生产，有利于其广泛应用。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进一步详细说明，但本发明要求的保护范围并不局限于实施例。

下述实施例所采用的原料如无特殊说明，均为市售。其中，

沥青为普通道路沥青，牌号90#，购自中国石油天然气集团有限公司，在使用之前，首先将沥青的温度上升至115℃以保持沥青的可泵送状态。

芳烃油为购自深圳市宝深实话有限公司生产的60#芳烃油及安徽东方佳信建材科技有限公司生产的35#芳烃油，其储存过程中储存罐的温度为30℃。

SBS为热塑性丁苯橡胶，选用中石化巴陵石油化工有限公司的1301，其分子量为8万道尔顿。苯乙烯嵌段的重量占所述SBS的总重量的百分比为30％。

SBR为购自山东高氏科工贸有限公司生产的92％SBR。

蜡粉为购自常州可赛成功塑胶材料有限公司生产的可赛602和购自深圳路奇材料科技有限公司生产的8903。

有机膨润土的粒径为200目，其具体购自浙江丰虹新材料股份有限公司的有机膨润土DK4。

稳定剂为购自东营润丰博越石油技术有限公司生产的稳定剂HMD-KL-6。

环氧树脂选用福建三木集团股份有限公司生产的E44。

聚酰胺固化剂选用福建三木集团股份有限公司的聚酰胺固化剂。

制备实施例

制备实施例1

胶料的具体各原料的组成如下表1所示，其制备方法包括如下步骤。

(1)在120℃下将芳烃油与SBR混合并在搅拌速度为50rpm的条件下搅拌35min，然后将体系温度上升至150℃并在搅拌速度为100rpm的条件下搅拌25min，之后在搅拌速度为110rpm的条件下搅拌40min；

(2)将所述步骤(1)获得的混合物加热至160℃，然后加入沥青并在搅拌速度为100rpm的条件下搅拌25min；

(3)继续加入SBS和蜡粉并在搅拌速度为100rpm的条件下搅拌25min；

(4)将所述步骤(3)获得的混合体系进行研磨至物料粒径为0.8mm并继续在搅拌速度为100rpm的条件下搅拌40min以使研磨后的体系更加均匀；

(5)在所述步骤(4)研磨后的混合体系中加入有机膨润土并在搅拌速度为100rpm的条件下搅拌25min，随后将体系温度降至室140℃；

(6)在步骤(5)获得的混合体系中继续加入环氧树脂并混合均匀，之后加入聚酰胺固化剂并混合均匀，最后出料即可获得本发明胶料，记作A1。

制备实施例2

胶料的具体各原料的组成如下表1所示，其制备方法包括如下步骤。

(1)在125℃下将芳烃油与SBR混合并在搅拌速度为60rpm的条件下搅拌30min，然后将体系温度上升至155℃并在搅拌速度为120rpm的条件下搅拌20min，之后在搅拌速度为150rpm的条件下搅拌30min；

(2)将所述步骤(1)获得的混合物加热至160℃，然后加入沥青并在搅拌速度为110rpm的条件下搅拌25min；

(3)继续加入SBS和蜡粉并在搅拌速度为120rpm的条件下搅拌25min；

(4)将所述步骤(3)获得的混合体系进行研磨至物料粒径为0.7mm并继续在搅拌速度为150rpm的条件下搅拌30min以使研磨后的体系更加均匀；

(5)在所述步骤(4)研磨后的混合体系中加入有机膨润土并在搅拌速度为120rpm的条件下搅拌35min，随后将体系温度降至室140℃；

(6)在步骤(5)获得的混合体系中继续加入环氧树脂并混合均匀，之后加入聚酰胺固化剂并混合均匀，最后出料即可获得本发明胶料，记作A2。

制备实施例3

胶料的具体各原料的组成如下表1所示，其制备方法包括如下步骤。

(1)在125℃下将芳烃油与SBR混合并在搅拌速度为70rpm的条件下搅拌20min，然后将体系温度上升至160℃并在搅拌速度为140rpm的条件下搅拌15min，之后在搅拌速度为200rpm的条件下搅拌30min；

(2)将所述步骤(1)获得的混合物加热至165℃，然后加入沥青并在搅拌速度为150rpm的条件下搅拌20min；

(3)继续加入SBS和蜡粉并在搅拌速度为130rpm的条件下搅拌25min；

(4)将所述步骤(3)获得的混合体系进行研磨至物料粒径为0.7mm并继续在搅拌速度为150rpm的条件下搅拌25min以使研磨后的体系更加均匀；

(5)在所述步骤(4)研磨后的混合体系中加入有机膨润土并在搅拌速度为150rpm的条件下搅拌25min，随后将体系温度降至室145℃；

(6)在步骤(5)获得的混合体系中继续加入环氧树脂并混合均匀，之后加入聚酰胺固化剂并混合均匀，最后出料即可获得本发明胶料，记作A3。

制备实施例4

胶料的具体各原料的组成如下表1所示，其制备方法包括如下步骤。

(1)在125℃下将芳烃油与SBR混合并在搅拌速度为80rpm的条件下搅拌25min，然后将体系温度上升至160℃并在搅拌速度为140rpm的条件下搅拌20min，之后在搅拌速度为180rpm的条件下搅拌35min；

(2)将所述步骤(1)获得的混合物加热至170℃，然后加入沥青并在搅拌速度为130rpm的条件下搅拌25min；

(3)继续加入SBS和蜡粉并在搅拌速度为150rpm的条件下搅拌20min；

(4)将所述步骤(3)获得的混合体系进行研磨至物料粒径为0.6mm并继续在搅拌速度为180rpm的条件下搅拌30min以使研磨后的体系更加均匀；

(5)在所述步骤(4)研磨后的混合体系中加入有机膨润土并在搅拌速度为200rpm的条件下搅拌25min，随后将体系温度降至室145℃；

(6)在步骤(5)获得的混合体系中继续加入环氧树脂并混合均匀，之后加入聚酰胺固化剂并混合均匀，最后出料即可获得本发明胶料，记作A4。

制备实施例5

胶料的具体各原料的组成如下表1所示，其制备方法包括如下步骤。

(1)在120℃下将芳烃油与SBR混合并在搅拌速度为80rpm的条件下搅拌15min，然后将体系温度上升至160℃并在搅拌速度为100rpm的条件下搅拌25min，之后在搅拌速度为200rpm的条件下搅拌30min；

(2)将所述步骤(1)获得的混合物加热至170℃，然后加入沥青并在搅拌速度为200rpm的条件下搅拌15min；

(3)继续加入SBS和蜡粉并在搅拌速度为200rpm的条件下搅拌15min；

(4)将所述步骤(3)获得的混合体系进行研磨至物料粒径为0.5mm并继续在搅拌速度为200rpm的条件下搅拌20min以使研磨后的体系更加均匀；

(5)在所述步骤(4)研磨后的混合体系中加入有机膨润土并在搅拌速度为200rpm的条件下搅拌20min，随后将体系温度降至室145℃；

(6)在步骤(5)获得的混合体系中继续加入环氧树脂并混合均匀，之后加入聚酰胺固化剂并混合均匀，最后出料即可获得本发明胶料，记作A5。

制备实施例6

胶料的具体各原料的组成如下表1所示，其制备方法包括如下步骤。

(1)在125℃下将芳烃油与SBR混合并在搅拌速度为70rpm的条件下搅拌30min，然后将体系温度上升至155℃并在搅拌速度为150rpm的条件下搅拌20min，之后在搅拌速度为170rpm的条件下搅拌35min；

(2)将所述步骤(1)获得的混合物加热至165℃，然后加入沥青并在搅拌速度为120rpm的条件下搅拌25min；

(3)继续加入SBS和蜡粉并在搅拌速度为140rpm的条件下搅拌25min；

(4)将所述步骤(3)获得的混合体系进行研磨至物料粒径为0.5mm并继续在搅拌速度为160rpm的条件下搅拌30min以使研磨后的体系更加均匀；

(5)在所述步骤(4)研磨后的混合体系中加入有机膨润土并在搅拌速度为100rpm的条件下搅拌25min，随后将体系温度降至室150℃；

(6)在步骤(5)获得的混合体系中继续加入环氧树脂并混合均匀，之后加入聚酰胺固化剂并混合均匀，最后出料即可获得本发明胶料，记作A6。

制备实施例7

胶料的具体各原料的组成如下表1所示，其制备方法包括如下步骤。

(1)在120℃下将芳烃油与SBR混合并在搅拌速度为70rpm的条件下搅拌25min，然后将体系温度上升至160℃并在搅拌速度为130rpm的条件下搅拌20min，之后在搅拌速度为190rpm的条件下搅拌30min；

(2)将所述步骤(1)获得的混合物加热至170℃，然后加入沥青并在搅拌速度为170rpm的条件下搅拌15min；

(3)继续加入SBS和蜡粉并在搅拌速度为150rpm的条件下搅拌20min；

(4)将所述步骤(3)获得的混合体系进行研磨至物料粒径为0.5mm并继续在搅拌速度为180rpm的条件下搅拌25min以使研磨后的体系更加均匀；

(5)在所述步骤(4)研磨后的混合体系中加入有机膨润土并在搅拌速度为100rpm的条件下搅拌25min，随后将体系温度降至室140℃；

(6)在步骤(5)获得的混合体系中继续加入环氧树脂并混合均匀，之后加入聚酰胺固化剂并混合均匀，最后出料即可获得本发明胶料，记作A7。

表1制备实施例1-7中各组分的量

对比实施例

对比实施例1

胶料的具体各原料的组成如下表2所示，其制备方法包括如下步骤。

(1)在120℃下将芳烃油与SBR混合并在搅拌速度为130rpm的条件下搅拌35min；

(2)将所述步骤(1)获得的混合物加热至160℃，然后加入沥青并在搅拌速度为100rpm的条件下搅拌25min；

(3)继续加入SBS和蜡粉并在搅拌速度为100rpm的条件下搅拌25min；

(4)将所述步骤(3)获得的混合体系进行研磨至物料粒径为0.5mm并继续在搅拌速度为200rpm的条件下搅拌30min以使研磨后的体系更加均匀；

(5)在所述步骤(4)研磨后的混合体系中加入有机膨润土并在搅拌速度为200rpm的条件下搅拌20min，随后将体系温度降至室145℃；

(6)在步骤(5)获得的混合体系中继续加入环氧树脂并混合均匀，之后加入聚酰胺固化剂并混合均匀，最后出料即可获得胶料，记作B1。

对比实施例2

胶料的具体各原料的组成如下表2所示，其制备方法包括如下步骤。

(1)在125℃下将芳烃油与SBR混合并在搅拌速度为60rpm的条件下搅拌30min，然后将体系温度上升至150℃并在搅拌速度为110rpm的条件下搅拌25min，之后在搅拌速度为180rpm的条件下搅拌30min；

(2)将所述步骤(1)获得的混合物加热至160℃，然后加入沥青并在搅拌速度为120rpm的条件下搅拌20min；

(3)继续加入SBS和蜡粉并在搅拌速度为150rpm的条件下搅拌20min；

(4)将所述步骤(3)获得的混合体系进行研磨至物料粒径为0.6mm并继续在搅拌速度为150rpm的条件下搅拌30min以使研磨后的体系更加均匀；

(5)在所述步骤(4)研磨后的混合体系中加入有机膨润土并在搅拌速度为150rpm的条件下搅拌30min，随后将体系温度降至室145℃，出料即可获得胶料，记作B2。

对比实施例3

胶料的具体各原料的组成如下表2所示，其制备方法包括如下步骤。

(1)在125℃下将芳烃油与SBR混合并在搅拌速度为50rpm的条件下搅拌35min，然后将体系温度上升至160℃并在搅拌速度为140rpm的条件下搅拌20min，之后在搅拌速度为160rpm的条件下搅拌30min；

(2)将所述步骤(1)获得的混合物加热至165℃，然后加入沥青并在搅拌速度为120rpm的条件下搅拌20min；

(3)继续加入SBS和蜡粉并在搅拌速度为150rpm的条件下搅拌20min；

(4)将所述步骤(3)获得的混合体系进行研磨至物料粒径为0.5mm并继续在搅拌速度为150rpm的条件下搅拌35min以使研磨后的体系更加均匀；

(5)在所述步骤(4)研磨后的混合体系中加入有机膨润土并在搅拌速度为170rpm的条件下搅拌20min，随后将体系温度降至室145℃；

(6)在步骤(5)获得的混合体系中继续加入环氧树脂并混合均匀，之后加入聚酰胺固化剂并混合均匀，最后出料即可获得胶料，记作B3。

对比实施例4

胶料的具体各原料的组成如下表2所示，其制备方法包括如下步骤。

(1)在130℃下将芳烃油与SBR混合并在搅拌速度为80rpm的条件下搅拌25min，然后将体系温度上升至155℃并在搅拌速度为150rpm的条件下搅拌15min，之后在搅拌速度为190rpm的条件下搅拌25min；

(2)将所述步骤(1)获得的混合物加热至170℃，然后加入沥青并在搅拌速度为190rpm的条件下搅拌15min；

(3)继续加入SBS和蜡粉并在搅拌速度为180rpm的条件下搅拌20min；

(4)将所述步骤(3)获得的混合体系进行研磨至物料粒径为0.5mm并继续在搅拌速度为170rpm的条件下搅拌35min以使研磨后的体系更加均匀；

(5)在所述步骤(4)研磨后的混合体系中加入有机膨润土并在搅拌速度为170rpm的条件下搅拌20min，随后将体系温度降至室150℃；

(6)在步骤(5)获得的混合体系中继续加入环氧树脂并混合均匀，之后加入聚酰胺固化剂并混合均匀，最后出料即可获得胶料，记作B4。

对比实施例5

胶料的具体各原料的组成如下表2所示，其制备方法包括如下步骤。

(1)在130℃下将芳烃油与SBR混合并在搅拌速度为70rpm的条件下搅拌20min，然后将体系温度上升至160℃并在搅拌速度为140rpm的条件下搅拌20min，之后在搅拌速度为190rpm的条件下搅拌20min；

(2)将所述步骤(1)获得的混合物加热至170℃，然后加入沥青并在搅拌速度为200rpm的条件下搅拌15min；

(3)继续加入SBS和蜡粉并在搅拌速度为160rpm的条件下搅拌20min；

(4)将所述步骤(3)获得的混合体系进行研磨至物料粒径为0.5mm并继续在搅拌速度为170rpm的条件下搅拌25min以使研磨后的体系更加均匀；

(5)在所述步骤(4)研磨后的混合体系中加入有机膨润土并在搅拌速度为170rpm的条件下搅拌30min，随后将体系温度降至室150℃；

(6)在步骤(5)获得的混合体系中继续加入环氧树脂并混合均匀，之后加入聚酰胺固化剂并混合均匀，最后出料即可获得胶料，记作B5。

对比实施例6

胶料的具体各原料的组成如下表2所示，其制备方法包括如下步骤。

(1)在125℃下将芳烃油与SBR混合并在搅拌速度为60rpm的条件下搅拌30min，然后将体系温度上升至155℃并在搅拌速度为140rpm的条件下搅拌20min，之后在搅拌速度为200rpm的条件下搅拌20min；

(2)将所述步骤(1)获得的混合物加热至170℃，然后加入沥青并在搅拌速度为170rpm的条件下搅拌15min；

(3)继续加入SBS和蜡粉并在搅拌速度为160rpm的条件下搅拌20min；

(4)将所述步骤(3)获得的混合体系进行研磨至物料粒径为0.5mm并继续在搅拌速度为170rpm的条件下搅拌35min以使研磨后的体系更加均匀；

(5)在所述步骤(4)研磨后的混合体系中加入有机膨润土并在搅拌速度为150rpm的条件下搅拌40min，随后将体系温度降至室150℃；

(6)在步骤(5)获得的混合体系中继续加入环氧树脂并混合均匀，之后加入聚酰胺固化剂并混合均匀，最后出料即可获得胶料，记作B6。

表2对比实施例1-6中各组分的量

性能测试

测试制备实施例1-7和对比实施例1-6制备的胶料进行以下性能测试，其中，根据企业标准Q/320584PAI011-2019进行物理力学性能的试样制备。

低温柔性：参照GB/T328.14-2007中规定的低温柔性测试方法进行测试。

耐热性：参照GB/T328.15-2007中的方法B进行耐热性测试，试验结束观察试件有无滑移，流淌、低落。

卷材后浇混凝土剥离强度：测试方法按照企标Q/320584PAI011-2019中规定的方法进行测试，具体试样制备如下：

在沥青卷材生产线进行生产，中间为强力交叉膜，两侧分别为为制备实施例1-7和对比实施例1-7制备的胶料，一面用硅油隔离膜做好隔离，另一面用标准砂子作为隔离层，硅油隔离膜一侧的胶料厚度为0.6mm，覆砂层那一侧的胶料厚度为0.5mm，从而做成改性沥青卷材。无处理的卷材按照改性沥青防水卷材与后浇混凝土剥离强度的制样标准进行制样，水泥砂浆配合比:强度等级42.5普通硅酸盐水泥：ISO标准砂：水＝1：2：0.4，试件粘结面尺寸为(70*50)mm，采用大块的卷材上浇砂浆同时制备多个试件，剥离试验前裁剪到规定的尺寸。将试件平放在模具的底部，粘结面朝上，然后将水泥砂浆拌合物倒入模具，在符合JG/T 245规定的混凝土振动台上振实20s，厚度为30mm到50mm。在(20±2)℃放置24h脱模，在标准养护条件养护至168h。

待试件养护完成时，将试件放置室内(23±2)℃4h，将水泥砂浆板装在试验机一端的夹具上，将未粘结卷材的一端翻转180°夹在试验机另一端的夹具中，使试件的纵向轴线与拉伸试验机及夹具的轴线重合，夹具间距至少为100mm，不承受预荷载。试验在(23±2)℃进行，拉伸速度为(100±10)mm/min，连续记录直至试件分离。

浸水处理的卷材与后浇混凝土剥离强度需要现将无处理的卷材按照改性沥青防水卷材与后浇混凝土剥离强度的制样标准进行制样后在标准条件下养护168h后放入水中28天，然后进行性能测试。

浸水后掉砂情况：裁取大小为10mm*10mm的样块并称重，随后.浸水15天并用毛刷刷卷材表面，最后.擦干表面明水，放置在干燥器中24h，称量掉砂重量。

测试结果示于下表3中。

表3性能测试结果

经过大量分析和实验可知，本发明胶料中各个组分分多次添加，一次性将全部组分添加会导致反应体系分散不均匀，且改性效果差，直接影响耐热性及浸水后卷材与后浇混凝土剥离强度。针对对比实施例2可以发现如果胶料中不添加环氧树脂及固化剂会导致浸水后卷材与后浇混凝土剥离强度衰减明显且掉砂严重，无法满足使用要求，且聚酰胺固化剂添加量过少则会导致固化时间增加，同时导致胶料内聚力下降，耐热性下降，并对无处理及浸水后卷材与后浇混凝土剥离强度均有影响，且掉砂严重，同样也无法投入到实际使用中。另外，如果环氧树脂添加量过少，聚酰胺固化剂过量会导致胶料内部局部交联密度高，进而沥青相和环氧树脂相分离明显，环氧树脂不能起到改性效果，直接降低胶料的耐热性及浸水后卷材与后浇混凝土剥离强度。需要注意的是，芳烃油和沥青的量仍需要控制在规定范围内，若芳烃油用量大会则导致胶料内聚力下降，耐热性下降，无处理卷材与后浇混凝土剥离强度下降，而沥青用量太高也会导致胶料内聚力下降，无处理卷材与后浇混凝土剥离强度下降，本发明胶料特异性设置各个组分并结合特定的制备过程从而使所制备的胶料避免了成为防水卷材之后表面保护砂易脱落的现象发生。

另外，特别地，现有的S-CLF防水卷材与后浇混凝土剥离强度时不满足企标Q/320584PAI011-2019中参数要求，且改性时，胶料的粘度较大，不利于搅拌，改性剂溶解程度不能达到最好，但本发明胶料所制备的S-CLF防水卷材与后浇混凝土剥离强度时满足企标Q/320584PAI011-2019中参数要求，满足实际使用要求，同时本发明胶料的施工应用性良好，因此，本发明胶料具有广泛的应用前景，将为S-CLF防水卷材的大量使用提供技术支撑。

根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。

Claims (10)

1.一种改善S-CLF卷材的表面附着性的胶料，其特征在于，按重量份数计，包括如下组分：

2.根据权利要求1所述的胶料，其特征在于，所述沥青为90#沥青、100#沥青、110#沥青中的一种或多种，最优选90#沥青，特别优选购自中国石油化工集团公司、中国石油天然气集团和/或韩国SK集团的90#沥青。

3.根据权利要求1所述的胶料，其特征在于，所述芳烃油为粘度为5000mpa.s以下，且苯胺点在45℃以下的重芳烃油。

4.根据权利要求1所述的胶料，其特征在于，，所述沥青与所述芳烃油的重量比为(2-5)：1。

5.根据权利要求4所述的胶料，其特征在于，SBS的数均分子量为5-10万道尔顿，且苯乙烯嵌段的重量占所述SBS的总重量的百分比为30-35％。

6.根据权利要求1所述的胶料，其特征在于，所述蜡粉为聚乙烯蜡粉、氧化聚乙烯蜡粉、聚丙烯蜡粉、聚酰胺蜡粉等中的一种或多种。

7.根据权利要求1所述的胶料，其特征在于，所述有机膨润土的粒径为150-250目。

8.根据权利要求1所述的胶料，其特征在于，所述环氧树脂与所述聚酰胺固化剂的重量比为(2-5):1。

9.根据权利要求1所述的胶料，其特征在于，所述环氧树脂为双酚A型环氧树脂。

10.权利要求1-9任一所述的胶料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤:

(1)在120-130℃下将芳烃油与SBR混合并搅拌均匀，然后将体系温度上升至150-160℃并搅拌均匀，之后在更剧烈的搅拌条件下搅拌；

(2)将所述步骤(1)获得的混合物加热至160-170℃，然后加入沥青并搅拌15-25min；

(3)继续加入SBS和蜡粉并剧烈搅拌15-25min；

(4)将所述步骤(3)获得的混合体系进行研磨并继续搅拌以使研磨后的体系更加均匀；

(5)在所述步骤(4)研磨后的混合体系中加入有机膨润土并搅拌均匀，随后将体系温度降至室140-150℃；

(6)在步骤(5)获得的混合体系中继续加入环氧树脂并混合均匀，之后加入聚酰胺固化剂并混合均匀，最后出料即可获得本发明胶料。