CN114273232A - 一种上件装置和分拣上料方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及分拣技术领域，尤其涉及一种上件装置和分拣上料方法，上件装置包括：上件小车，所述上件小车设置在机架上，所述上件小车配置为在机架上沿第一方向来回移动；所述上件小车上设置有第一输送带，所述第一输送带配置为在上件小车上沿第二方向移动；上料机构，用于输送货物至上件小车的第一输送带上，本发明能够实现货物的自动化上料，上料效率较高。

Description

一种上件装置和分拣上料方法

技术领域

本发明涉及分拣技术领域，尤其涉及一种上件装置和分拣上料方法。

背景技术

目前快递分拣行业的自动上件系统一般所上的包裹快件为单个物体件或者打包好的整包物件，不论大小或材质形态只能一个一个被输送到分拣机上面，再进行下一步分拣动作。但对于一堆散料件货物，如不同种类的快递件，或者医疗行业不同的药品物料等，需要对散料件货物一堆一堆的进行上料分拣，目前，还没有成熟的系统设备对散料件货物进行分拣，通常采用人工堆放散件来实现分拣上件的方式，效率较低且人工成本较高。

因此，需要一种上件装置和分拣上料方法来解决上述技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种上件装置和分拣上料方法，能够实现货物的自动化上料，上料效率较高。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：一种上件装置，包括：

上件小车，所述上件小车设置在机架上，所述上件小车配置为在机架上沿第一方向来回移动；

所述上件小车上设置有第一输送带，所述第一输送带配置为在上件小车上沿第二方向移动；

上料机构，用于输送货物至上件小车的第一输送带上。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述上料机构包括第二输送带，第二输送带沿所述第二方向输送货物至第一输送带上，第二输送带的带面高度高于第一输送带的带面高度。

所述第一输送带为裙边挡板传送带。

所述上料机构包括：

第三输送带，布置在上件小车行走路径的一端，用于将货物沿第一方向输送至上件小车上，第三输送带的带面高度高于第一输送带的带面高度；

第四输送带，布置在第三输送带的一侧，用于将货物沿第二方向输送至第三输送带上，第四输送带的带面高度高于第三输送带的带面高度。

所述第三输送带安装在第一支架上，第一支架上安装第一挡板，第一挡板布置在第三输送带的另一侧，第一挡板的板面面向第四输送线以阻挡自第四输送带输送到第三输送带上的货物。

所述上件小车的两侧车体上分别固定第二挡板和第四挡板，第二挡板和第四挡板分布在第一输送带的两侧，第二挡板和第四挡板用来阻挡自第三输送带输送到第一输送带上的货物，防止货物飞出所述第一输送带。

所述第一支架上安装第五挡板，第五挡板的板面面向第一挡板，第五挡板布置在第三输送带和第四输送带之间，第五挡板的顶面高度配置为不阻挡第四输送带向第三输送带输送货物，第一输送带、第三输送带以及第四输送带的带面上均固定有沿带面宽度方向设置的第三挡板。

所述第一输送带的带面为倾斜面，第一输送带的带面自输入端向输出端倾斜而上布置。

一种分拣上料方法，使用如上所述的上件装置对货物进行分拣上料，包括如下步骤：

将货物传送到上件装置的上件小车上；

货物检测装置识别所述上件装置上货物的条码和数量，并将条码和数量信息传递至上位系统跟实际订单信息相匹配，分配该单货物的去向格口；

空车检测相机判断分拣机中需上料的目标分拣小车是否为空车，确认为空车以后，上位系统控制上件小车加速运动至跟需上料的目标分拣小车同速同步运动，控制第一输送带将货物输送至同速同步运动的分拣小车中。

作为上述技术方案的进一步改进：

货物经过第二输送带沿第二方向输送至上件小车的第一输送带上。

货物先经过第四输送带沿第二方向输送至第三输送带上，再经过第三输送带沿第一方向输送至上件小车的第一输送带上。

本发明的有益效果：

本发明所提供的一种上件装置，利用上料机构将货物输送至上件小车的第一输送带上，驱动上件小车运动至与需上料分拣小车同步同速的相对静止状态，再驱动第一输送带将货物上料至需上料分拣小车上，实现自动化上料，上料效率较高。

本发明所提供的分拣上料方法，货物检测装置能够识别上件装置上的货物条码和数量，空车检测相机能够判断需上料的目标分拣小车是否为空车，上位系统能够控制上件小车加速运动至跟需上料的目标分拣小车同速同步运动后控制第一输送带上料至目标分拣小车，实现自动化上料，上料效率较高。

附图说明

图1是本发明实施例一对应的上件装置的示意图；

图2是本发明实施例一对应的上件装置与分拣小车配合的示意图；

图3是本发明中实施例二对应的上件装置的示意图；

图4是图3的另一角度的示意图；

图5是本发明部分上件装置和分拣机配合的总体示意图。

图中：

1、上件装置；11、上件小车；111、第二挡板；112、第四挡板；12、机架；13、第一输送带；14、第二输送带；15、第三输送带；16、第四输送带；17、第一支架；171、第一挡板；172、第五挡板；18、第三挡板；2、分拣小车。

具体实施方式

下面结合附图和实施方式进一步说明本发明的技术方案。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

如图1-5所示，本实施例的上件装置，包括：

上件小车11，上件小车11设置在机架12上，上件小车11配置为在机架12上沿第一方向来回移动；具体设计时，上件小车11由驱动组件驱动实现在机架12上的移动，驱动组件可以采用驱动电机和同步带组件，由驱动电机通过同步带组件带动上件小车11在机架12上作直线往复动作。为了保证上件小车11的直线运动较为平稳，机架12上还可以安装直线导轨，上件小车1的下端利用滑块跟直线导轨构成第一方向上的导向配合。

上件小车11上设置有第一输送带13，第一输送带13配置为在上件小车11上沿第二方向移动；上料机构用于输送货物至上件小车11的第一输送带13上。

其中，上件小车11沿第一方向移动时可以实现与分拣机中需上料的目标分拣小车2同速同步。第一输送带13沿第二方向移动时可以实现将其上的货物输送至目标分拣小车2上。在本实施中，第一方向与第二方向在水平面上相互垂直。

其中，对于上料机构，包括下面两种实施例：

实施例一：上料机构包括第二输送带14，第二输送带14沿第二方向输送货物至第一输送带13上，第二输送带14的带面高度高于第一输送带13的带面高度，使得货物可以从第二输送带14的输出端呈抛物线式抛送到第一输送带13上，避免货物掉落在第二输送带14和第一输送带13之间的夹缝中，保证货物正常有效运输。第一输送带13为裙边挡板传送带。上料时，散料件可以由第二输送带14直接传送到第一输送带13上，因第一输送带13为裙边挡板传送带，即第一输送带13的带面上两侧设置裙边，两裙边之间设置沿带面宽度方向延伸的多个挡板，如图1-图2所示，裙边和挡板围合成阻挡区域，使得自第二输送带14传送到第一输送带13上的散料件能够集中在阻挡区域内，防止散料件在输送过程中抛洒掉落，保证散料件运输的可靠性。

实施例二：上料机构包括：第三输送带15，第三输送带15布置在上件小车11行走路径的一端，用于将货物沿第一方向输送至上件小车11上，第三输送带15的带面高度高于第一输送带13的带面高度，同样也是为了货物可以从第三输送带15的输出端呈抛物线式抛送到第一输送带13上，避免货物掉落在第三输送带15和第一输送带13之间的夹缝中；

第四输送带16布置在第三输送带15的一侧，用于将货物沿第二方向输送至第三输送带15上，第四输送带16的带面高度高于第三输送带15的带面高度，同样也是为了使得货物可以从第四输送带16的输出端呈抛物线式抛送到第三输送带15上，避免货物掉落在第四输送带16和第三输送带15之间的夹缝中。图3中用于安装第四输送带16的安装架上也可以安装两个第一阻挡板，两个第一阻挡板间隙挡在第四输送带16的两侧，以防止第四输送带16上运输的货物掉落。同样的，图1中第二输送带14的两侧也可以间隙布置第二阻挡板，以防止第二输送带14上运输的货物掉落。

另外，第一输送带13、第二输送带14、第三输送带15和第四输送带16的运转分别由各自对应的驱动机构驱动，每个驱动机构均可以采用电机驱动主动辊筒和从动辊筒滚动的结构方式，各个输送带套设安装在对应的主动辊筒和从动辊筒上，由主动辊筒和从动辊筒带动对应的输送带运转。

第三输送带15安装在第一支架17上，第一支架17上安装第一挡板171，第一挡板171布置在第三输送带15的另一侧，第一挡板171的板面面向第四输送线16以阻挡自第四输送带16输送到第三输送带15上的货物。具体设计时，第一挡板171和第三输送带15之间留有一定间隙即可，使得第一挡板171既不能影响第三输送带15的正常运转，又能对货物进行有效的阻挡，另外，第一挡板171的高度可以适当高一些(相比之下，一般输送带的带面上的挡板的高度稍微低点，为了使得挡板的存在不影响输送带的正常运转)，当货物为散料件时，货物自第四输送带16的输出端抛出散落在第三输送带15上，货物在第四输送带16的运输方向上有一定的惯性使得散料件容易从第三输送带15的另一侧滑出，这时，较高的第一挡板171便能起到很好的阻挡作用，能够有效阻挡散料件从第三输送带15的另一侧滑出，保证上料的可靠性。

上件小车11的两侧车体上分别固定第二挡板111和第四挡板112，第二挡板111和第四挡板112分布在第一输送带13的两侧，如图3所示，第二挡板111和第四挡板112的板面面向第三输送带15，用来阻挡自第三输送带15输送到第一输送带13上的货物飞出所述第一输送带13。同样的，第二挡板111和第一输送带13之间、第四挡板112和第一输送带13之间均留有一定间隙即可，使得第二挡板111、第四挡板112既不能影响第一输送带13的正常运转，又能对货物进行有效的阻挡，如图3所示，第四挡板112布置在第一输送带13和第三输送带15之间，第二挡板111的高度可以适当高一些，当货物从第三输送带15的输出端抛出散落在第一输送带13上时，散料件在第三输送带15的运输方向上有一定的惯性使得散料件容易从第一输送带13的另一侧(即第二挡板111所在侧)滑出，这时，较高的第二挡板111便能起到很好的阻挡作用，能够有效阻挡散料件从第一输送带13的另一侧滑出，保证上料的可靠性。第四挡板112的高度相对于第二挡板111的高度可以适当低一些，且要求第四挡板112的顶面高度低于第三输送带15的输出端带面高度，以保证第四挡板112不影响货物从第三输送带15输送到第一输送带13上，当货物跟随上件小车11一起在机架12上移动时，第四挡板112又能起到很好的阻挡作用，防止货物从第一输送带13上掉落。

第一支架17上安装第五挡板172，第五挡板172的板面面向第一挡板171，第五挡板172布置在第三输送带15和第四输送带16之间，第五挡板172的顶面高度配置为不阻挡第四输送带16向第三输送带15输送货物，其中一种实施例为第五挡板172的顶面高度低于第四输送带16的输出端带面高度，使得第五挡板172既不影响货物从第四输送带16传送至第三输送带15上，又能对第三输送带15上的货物起到很好的阻挡作用，防止货物从第三输送带15上掉落至第三输送带15和第四输送带16之间而影响两个输送带的正常运转。第一输送带13、第三输送带15以及第四输送带16的带面上均固定有沿带面宽度方向设置的第三挡板18。第三挡板18可以设置多个，第三挡板18不仅能防止散料件从所在输送带的输送方向上掉落，还能在运输散料件时起到很好的推动作用，因为一些形状不规则或圆柱形的药瓶等散料件在输送带上运输时容易产生打滑的现象，这样散料件在第三挡板18的推动下能够全部运输到下一个输送带，保证上料的可靠性。

第一输送带13的带面为倾斜面，第一输送带13的带面自输入端向输出端倾斜而上布置，即第一输送带13的输出端较高，这样散料件在第一输送带13的输出端输出时能够自更高的抛出点呈抛物线抛出，保证在上件时散料件能够抛至分拣机的分拣小车11上，而避免散料件卡在第一输送带13和分拣小车11之间。

本实施例的分拣上料方法，使用上述上件装置1对货物进行分拣上料，包括如下步骤：

将货物传送到上件装置1的上件小车11上；其中，货物传送到上件小车11上的方法包括两种：一种是，货物经过第二输送带14沿第二方向输送至上件小车11的第一输送带13上，即第二输送带14临近第一输送带13的输入端布置，直接利用第二输送带14将货物传送到第一输送带13上。另一种是，货物先经过第四输送带16沿第二方向输送至第三输送带15上，再经过第三输送带15沿第一方向输送至上件小车11的第一输送带13上。

货物检测装置识别上件装置1上货物的条码和数量，并将条码和数量信息传递至上位系统跟实际订单信息相匹配，分配该单货物的去向格口；货物检测装置包括条码识别装置和机器视觉检测装置。

空车检测相机判断分拣机中需上料的目标分拣小车2是否为空车，确认为空车以后，上位系统控制上件小车11加速运动至跟需上料的目标分拣小车2同速同步运动，此时上件小车11和目标分拣小车2相对静止，在相对静止的情况下，控制第一输送带13将货物输送至同速同步运动的分拣小车2中，能够保证货物可靠的输送到分拣小车2中，之后，上件小车11减速至停止后返回至初始位置(邻近第三输送带15或第二输送带14的位置)进行接料，后续货物继续被传送到上件小车11中，重复上述步骤进行上料。另外，为了保证整线的分拣上料效率，可以并行规划多个上件装置1来实现多工位同时间断上料，主线的分拣小车2根据传递进来的信息到达指定格口后完成分拣动作，将货物抛到对应格口。综上，本申请能够实现散料件货物的自动化上料，上料效率较高。

另外需要说明的是，图5中的上件小车11结构和其它附图中的上件小车11结构不同，是因为上件小车11的结构可以多样，本申请附图中呈现的上件小车11仅为其中几种结构示意。同样的机架12的结构也可以多样。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种上件装置，其特征在于，包括：

上件小车(11)，所述上件小车(11)设置在机架(12)上，所述上件小车(11)配置为在机架(12)上沿第一方向来回移动；

所述上件小车(11)上设置有第一输送带(13)，所述第一输送带(13)配置为在上件小车(11)上沿第二方向移动；

上料机构，用于输送货物至所述上件小车(11)的所述第一输送带(13)上。

2.根据权利要求1所述的上件装置，其特征在于：所述上料机构包括第二输送带(14)，所述第二输送带(14)沿所述第二方向输送货物至所述第一输送带(13)上，所述第二输送带(14)的带面高度高于所述第一输送带(13)的带面高度。

3.根据权利要求2所述的上件装置，其特征在于：所述第一输送带(13)为裙边挡板传送带。

4.根据权利要求1所述的上件装置，其特征在于：所述上料机构包括：

第三输送带(15)，布置在所述上件小车(11)行走路径的一端，用于将货物沿所述第一方向输送至所述上件小车(11)上，所述第三输送带(15)的带面高度高于所述第一输送带(13)的带面高度；

第四输送带(16)，布置在所述第三输送带(15)的一侧，用于将货物沿所述第二方向输送至所述第三输送带(15)上，所述第四输送带(16)的带面高度高于所述第三输送带(15)的带面高度。

5.根据权利要求4所述的上件装置，其特征在于：所述第三输送带(15)安装在第一支架(17)上，所述第一支架(17)上安装第一挡板(171)，所述第一挡板(171)布置在所述第三输送带(15)的另一侧，所述第一挡板(171)的板面面向所述第四输送线(16)，以阻挡自所述第四输送带(16)输送到所述第三输送带(15)上的货物。

6.根据权利要求5所述的上件装置，其特征在于：所述上件小车(11)的两侧车体上分别固定第二挡板(111)和第四挡板(112)，所述第二挡板(111)和所述第四挡板(112)分布在所述第一输送带(13)的两侧，所述第二挡板(111)和所述第四挡板(112)用来阻挡自所述第三输送带(15)输送到所述第一输送带(13)上的货物，防止货物飞出所述第一输送带(13)。

7.根据权利要求6所述的上件装置，其特征在于：所述第一支架(17)上安装第五挡板(172)，所述第五挡板(172)的板面面向所述第一挡板(171)，所述第五挡板(172)布置在所述第三输送带(15)和所述第四输送带(16)之间，所述第五挡板(172)的顶面高度配置为不阻挡所述第四输送带(16)向所述第三输送带(15)输送货物，所述第一输送带(13)、所述第三输送带(15)以及所述第四输送带(16)的带面上均固定有沿带面宽度方向设置的所述第三挡板(18)。

8.根据权利要求3或7所述的上件装置，其特征在于：所述第一输送带(13)的带面为倾斜面，所述第一输送带(13)的带面自输入端向输出端倾斜而上布置。

9.一种分拣上料方法，其特征在于，使用如权利要求1-7任一项所述的上件装置对货物进行分拣上料，包括如下步骤：

将货物传送到上件装置(1)的上件小车(11)上；

货物检测装置识别所述上件装置(1)上货物的条码和数量，并将条码和数量信息传递至上位系统跟实际订单信息相匹配，分配该单货物的去向格口；

空车检测相机判断分拣机中需上料的目标分拣小车(2)是否为空车，确认为空车以后，上位系统控制所述上件小车(11)加速运动至跟需上料的目标分拣小车(2)同速同步运动，控制第一输送带(13)将货物输送至同速同步运动的分拣小车(2)中。

10.根据权利要求9所述的分拣上料方法，其特征在于：货物经过第二输送带(14)沿第二方向输送至上件小车(11)的所述第一输送带(13)上。

11.根据权利要求9所述的分拣上料方法，其特征在于：货物先经过第四输送带(16)沿第二方向输送至第三输送带(15)上，再经过第三输送带(15)沿第一方向输送至所述上件小车(11)的所述第一输送带(13)上。

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