发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种500Mpa级薄规格桥梁板及其生产方法。本发明具体公开了一种免回火TMCP态交货、强度级别500Mpa以上、6~16m规格桥梁板的生产方法,通过优化成分设计,改进TMCP轧制、多道次强矫直工艺,得到一种工序简单、板形和性能兼优的桥梁板。
为解决上述技术问题,本发明所采取的技术方案是:一种500Mpa级薄规格桥梁板,所述桥梁板化学成分质量百分比为:C:0.07~0.10%,Si≤0.10%,Mn:1.50~1.65%,P≤0.018%,S≤0.008%,Nb:0.025~0 .040%,V:0.035~0.045%,Ti:0.010~0.025%,Ni:0.12~0.18%,Cr:0.18~0.30%,Als:0.015~0.045%,N≤0.0065%,余量为Fe和生产过程中不可避免的杂质;所述桥梁板焊接裂纹敏感性指数Pcm为0.16~0.20%。
优选的,所述桥梁板厚度6~16mm;所述桥梁板金相组织组成为铁素体和贝氏体组织,其中铁素体占23%~25%,贝氏体占75~77%。
优选的,所述桥梁板屈服强度≥500MPa,抗拉强度≥630MPa,延伸率≥18%,屈强比≤0.85,V型纵向-40℃冲击功≥120J,180°弯曲试验在试样外表面无肉眼可见的裂纹,钢板板形平直度满足≤5mm/2M或≤3mm/M,探伤能力达到GB/T 2970中Ⅱ级标准以上。
本发明各合金元素在钢中的作用如下:
C:C是钢中最基本的强化元素,C含量越高,钢的强度越高,塑韧性和焊接性能越差,因此在保证强度的情况下应尽可能降低C含量,以保证钢板的塑韧性和焊接性能,因此C含量控制0.07~0.10%。
Si:Si含量控制在≤0.10%,可消除红色氧化氧化铁皮有助于钢板除磷。
Mn:Mn显著地降低Arl 温度和贝氏体转变温度、残余奥氏体含量,且由于合金价格低廉,在低碳的成分设计中起到固溶强化作用,但是及易产生偏析及带状组织,因此Mn含量控制1.50~1.65%。
P和S:P易于偏聚在晶界处,降低钢的塑性和韧性,属于有害元素,理论上含量越低越好,但考虑到冶炼的成本和可行性,控制P≤0.018%,S≤0.008%。
Nb:Nb是最强的碳化物形成元素,具有抑制奥氏体再结晶、细化奥氏体的作用,在低温下易于析出弥散碳化物,可以提高强度细化晶粒,因此Nb含量控制0.025~0.040%。
V:V主要作用是细化晶粒,提高钢的强度和韧性,在奥氏体生成铁素体过程中的相间析出,起到析出强化作用,但含量过高时,其碳化物在晶内析出会降低低温韧性,故钒的含量控制在0.035~0.045%。
Ti:Ti的主要作用是固氮和脱氧,钛的含量过高,会造成材料的韧性降低,根据钢水中氮含量,钛含量控制在0.010~0.025%。
Ni:Ni可以显著提高钢板低温冲击韧性,但镍作为一种稀缺合金元素,尽量减少该元素的添加,镍的含量控制在0.12~0.18%。
Cr:Cr 提高钢的硬度、韧性、淬透性能,促进碳化物溶解和奥氏体成分均匀化。但Cr含量高会有相析出,冲击韧性急剧下降。所以Cr成分设计为0.18~0.30%。
Als:Al作为有效的脱氧元素,可高效去除钢水内的氧,提高钢水纯净度,但铝的添加过高反而会造成钢内夹杂物的增大,作为铝添加的衡量指标酸溶铝含量控制在0.015~0.045%。
本发明还提供上述一种500Mpa级薄规格桥梁板的生产方法,
所述生产方法包括转炉、精炼、连铸、铸坯加热、控制轧制、控制冷却、矫直、探伤工序;
所述控制轧制工序,采用两阶段轧制,第一阶段开轧温度≥1050℃,第一阶段保证板坯的单道次压下量≥10%,且后三道单道次压下率≥17%,累计压下率≥70%;第二阶段,开轧温度890~970℃;末道次快速抛钢,抛钢速度2.7~3.2m/s,使钢板快速进入控冷区,确保直接淬火(DQ)段开冷温度控制在760~820℃,减少先共析铁素体的生成;
所述控冷工序采用直接淬火(DQ)+空冷+快速冷却(ACC)三段式冷却,所述DQ段冷却速度为15~20℃/s,DQ段终冷温度为400~500℃;钢板离开DQ段后进入空冷段,空冷10~15s;ACC段冷却速度为4~8℃/s,终冷温度为150~250℃。
优选的,所述连铸工序,采用260*1700~1900mm断面生产保证压缩比,凝固末端累计压下量6.9mm;全程采用二冷电磁搅拌,动态轻压下技术,电搅参数180A~360A,频率4~6HZ,控制铸坯等轴晶率达到40%以上。
优选的,所述矫直工序,矫直机入口和出口矫直辊倾斜量控制在5~7mm,保证矫直力≥16000KN,通过强力矫直机反复矫直≥5道次,确保钢板板形平直。
优选的,所述控制轧制工序,采用两阶段轧制,钢板成品厚度为h,当6mm≤h<10mm时,第二阶段开始温度为970~950℃;当钢板成品厚度在10mm≤h<14mm时,第二阶段开始温度940~910℃;钢板成品厚度在14mm≤h≤16mm时,第二阶段开始温度920~890℃。
优选的,所述控冷工序采用直接淬火(DQ)+空冷+快速冷却(ACC)三段式冷却,DQ和ACC段投用的侧喷水需要覆盖整个辊道宽度,侧喷水与钢板上表面呈10~12°夹角分布,DQ段上下集管水量比值控制在1.7~1.9,ACC段上下集管水量比值2.0~2.2。
优选的,所述转炉工序,采用双渣法冶炼,控制前期渣碱度1.3~1.5,全部吹炼时间9~10min,控制终渣碱度3.5~4.2,吹炼终点钢水C含量0.03~0.05%,P≤0.015%,转炉终点钢水温度1550~1600℃。
优选的,所述精炼工序,LF精炼全程采用白渣操作,控制出站S含量≤0.008%;RH精炼真空保持时间≥15min,净吹时间≥6min,保证了钢水中夹杂物级别A+B+C+D夹杂物总和≤1.0级;所述铸坯加热工序,铸坯加热终了时刻铸坯表面温度控制在1210~1250℃,加热时间≥240min,保证铸坯温度均匀。
本发明各生产工序的作用机理如下:
本发明的控轧工序在轧制时第一阶段保证板坯的单道次压下量≥10%,且一轧程后三道单道次压下率≥17%,累计压下率≥70%,使钢板高温时发生充分再结晶,得到细小的初始奥氏体晶粒组织。第二阶段,对中间坯施加适当的未再结晶累积压下率,开轧温度890~970℃;以上工艺是连铸坯在奥氏体再结晶区、未再结晶区及形变诱导相变区控制轧制,使钢板内部形成大量位错并留有较大的畸变能,达到反复细化奥氏体晶粒的目的,从而在随后的控冷工序中,生成细小铁素体和贝氏体晶粒,进而保证钢板的低屈强比和低温冲击韧性。
本发明的控冷工艺采用直接淬火DQ+空冷+快速冷却ACC三段式冷却,其中DQ段冷却速度为15~20℃/s,DQ段终冷温度为400~500℃;钢板离开DQ段后进入空冷段,空冷10~15s;ACC段冷却速度为4~8℃/s,终冷温度为150~250℃。保证全厚度方向完成贝氏体相变,提高钢板的高强韧性能;空冷段的目的是令钢板在400~500℃保温10~15s,促进碳氮化物的析出,改善钢板的塑韧性,起到“自回火”的作用,减少离线回火工序;ACC段冷却速度为4~8℃/s,冷却至150~250℃,目的是避免钢板由于冷却不均匀发生二次瓢曲,保证钢板板形平直,减少浪板产生。
本发明采用低温矫直工艺,矫直机入口和出口矫直辊倾斜量控制在5~7mm,保证矫直力在16000KN以上,通过强力矫直机反复矫直≥5道次以上,确保钢板板形平直,钢板板形平直度满足≤5mm/2M或≤3mm/M。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于:1、本发明的钢板交货状态为TMCP,为保证薄规格6mm~16mm产品具有良好的板形和低温冲击性能,成分设计时采用低C的质量百分比0.07~0.10%,辅以Nb、V、Ti、Cr、Ni等微合金元素,将终冷温度控制在150~250℃,并强力矫直≥5道次以上。采用此种成分设计及优化的TMCP轧制、矫直工艺设计,钢板最终得到稳定的铁素体和贝氏体组织,综合机械性满足GB/T 714-2015要求,钢板探伤能力满足GB/T2970中Ⅱ级标准。2、本发明解决了TMCP态钢板板形和机械性能不匹配的技术难题,同时节省了回火工序。钢板板形合格率大幅提升(≥90%),平直度满足≤5mm/2M或≤3mm/M的要求,且保留了高强韧性、低屈强比、优良焊接性的特点;节省了回火工序成本,扩大了产品厚度规格,可广泛应用于各种大型桥梁工程上,在同类企业中具有较强的竞争优势。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
实施例1~7选用260*1700~1900mm断面连铸坯以保证压缩比,生产厚度规格为6~16mm的桥梁板。
实施例1
一种500Mpa级薄规格桥梁板,厚度6mm,化学成分质量百分比见表1;桥梁板焊接裂纹敏感性指数Pcm:0.17%。
一种500Mpa级薄规格桥梁板的生产方法,包括转炉、精炼、连铸、铸坯加热、控制轧制、控制冷却、矫直、精整、探伤工序;
1)转炉工序,采用双渣法冶炼,控制前期渣碱度1.3,全部吹炼时间10min,控制终渣碱度3.8,终点钢水C含量0.04%,P含量0.010%,终点钢水温度1600℃。
2)精炼工序,LF精炼全程采用白渣操作,控制出站S含量0.003%;RH精炼真空保持时间20min,净吹时间6min;
3)连铸工序,采用260*1700断面,全程采用二冷电磁搅拌,动态轻压下技术,电搅参数180A,频率4HZ,凝固末端累计压下量6.9mm,控制铸坯等轴晶率达到40%。
4)铸坯加热工序,铸坯加热终了时刻铸坯表面温度控制在1220℃,加热时间240min。
5)控制轧制工序,采用两阶段轧制,一阶段开轧温度1075℃,一阶段板坯的单道次压下量10%,且后三道单道次压下率≥17%,累计压下率75%;
第二阶段开始温度为950℃;末道次快速抛钢,抛钢速度3.2m/s,使钢板快速进入控冷区,DQ段开冷温度控制在780℃;
6)控冷工序采用直接淬火DQ+空冷+快速冷却ACC三段式冷却,DQ段冷却速度为18℃/s,DQ段终冷温度为480℃;钢板离开DQ段后进入空冷段,空冷10s;ACC段冷却速度为5℃/s,终冷温度为200℃;
DQ和ACC段投用的侧喷水需要覆盖整个辊道宽度,侧喷水与钢板上表面呈10~12°夹角分布,DQ段上下集管水量比值控制在1.8,ACC段上下集管水量比值2.0。
7)矫直工序,矫直机入口和出口矫直辊倾斜量控制6mm,保证矫直力≥16000KN,通过强力矫直机反复矫直7次。
采用上述方法生产的厚度规格为6mm的桥梁板,金相组织组成为铁素体(23%)和贝氏体组织(77%),其力学性能检测结果:屈服强度535MPa,抗拉强度655MPa,延伸率18.5%,屈强比0.82,V型纵向-40℃冲击功174J、185J、182J,180°弯曲试验合格,钢板无浪形缺陷,板形平直度≤5mm/2M,探伤能力达到标准Ⅰ级。
实施例2
一种500Mpa级薄规格桥梁板,厚度8mm,化学成分质量百分比见表1;桥梁板焊接裂纹敏感性指数Pcm:0.18%。
一种500Mpa级薄规格桥梁板的生产方法,包括转炉、精炼、连铸、铸坯加热、控制轧制、控制冷却、矫直、探伤工序;
1)转炉工序,采用双渣法冶炼,控制前期渣碱度1.5,全部吹炼时间10min,控制终渣碱度3.5,终点钢水C含量0.03%,P含量0.015%,终点钢水温度1580℃。
2)精炼工序,LF精炼全程采用白渣操作,控制出站S含量0.008%;RH精炼真空保持时间18min,净吹时间6min;
3)连铸工序,采用260*1700断面,全程采用二冷电磁搅拌,动态轻压下技术,电搅参数220A,频率4HZ,凝固末端累计压下量6.9mm,控制铸坯等轴晶率达到45%。
4)铸坯加热工序,铸坯加热终了时刻铸坯表面温度控制在1210℃,加热时间250min。
5)控制轧制工序,采用两阶段轧制,一阶段开轧温度1075℃,一阶段板坯的单道次压下量12%,且后三道单道次压下率≥17%,累计压下率78%;第二阶段开始温度为960℃;末道次快速抛钢,抛钢速度3.0m/s,使钢板快速进入控冷区,DQ段开冷温度控制在800℃;
6)控冷工序采用直接淬火DQ+空冷+快速冷却ACC三段式冷却,DQ段冷却速度为16℃/s,DQ段终冷温度为500℃;钢板离开DQ段后进入空冷段,空冷13s;ACC段冷却速度为8℃/s,终冷温度为230℃;
DQ和ACC段投用的侧喷水需要覆盖整个辊道宽度,侧喷水与钢板上表面呈10~12°夹角分布,DQ段上下集管水量比值控制在1.9,ACC段上下集管水量比值2.0。
7)矫直工序,矫直机入口和出口矫直辊倾斜量控制6mm,保证矫直力≥16000KN,通过强力矫直机反复矫直7次。
采用上述方法生产的厚度规格为8mm的桥梁板,金相组织组成为铁素体(25%)和贝氏体组织(75%),其力学性能检测结果:屈服强度545MPa,抗拉强度675MPa,延伸率20.5%,屈强比0.81,V型纵向-40℃冲击功164J、155J、165J,180°弯曲试验合格,钢板无浪形缺陷,板形平直度满足≤4mm/2M,探伤能力达到标准Ⅰ级要求。
实施例3
一种500Mpa级薄规格桥梁板,厚度10mm,化学成分质量百分比见表1;桥梁板焊接裂纹敏感性指数Pcm:0.18%。
一种500Mpa级薄规格桥梁板的生产方法,包括转炉、精炼、连铸、铸坯加热、控制轧制、控制冷却、矫直、探伤工序;
1)转炉工序,采用双渣法冶炼,控制前期渣碱度1.4,全部吹炼时间9min,控制终渣碱度4.2,终点钢水C含量0.05%,P含量0.013%,终点钢水温度1590℃。
2)精炼工序,LF精炼全程采用白渣操作,控制出站S含量0.005%;RH精炼真空保持时间16min,净吹时间8min;
3)连铸工序,采用260*1900断面,全程采用二冷电磁搅拌,动态轻压下技术,电搅参数260A,频率6HZ,凝固末端累计压下量6.9mm,控制铸坯等轴晶率达到42%。
4)铸坯加热工序,铸坯加热终了时刻铸坯表面温度控制在1250℃,加热时间260min。
5)控制轧制工序,采用两阶段轧制,一阶段开轧温度1075℃,一阶段板坯的单道次压下量11%,且后三道单道次压下率≥17%,累计压下率75%;第二阶段开始温度为940℃;末道次快速抛钢,抛钢速度2.7m/s,使钢板快速进入控冷区,DQ段开冷温度控制在760℃;
6)控冷工序采用直接淬火DQ+空冷+快速冷却ACC三段式冷却,DQ段冷却速度为20℃/s,DQ段终冷温度为400℃;钢板离开DQ段后进入空冷段,空冷12s;ACC段冷却速度为4℃/s,终冷温度为250℃;
DQ和ACC段投用的侧喷水需要覆盖整个辊道宽度,侧喷水与钢板上表面呈10~12°夹角分布,DQ段上下集管水量比值控制在1.9,ACC段上下集管水量比值2.2。
7)矫直工序,矫直机入口和出口矫直辊倾斜量控制7mm,保证矫直力≥16000KN,通过强力矫直机反复矫直5次。
采用上述方法生产的厚度规格为10mm的桥梁板,金相组织组成为铁素体(23%)和贝氏体组织(77%),其力学性能检测结果:屈服强度540MPa,抗拉强度687MPa,延伸率19%,屈强比0.78,-40℃冲击功220J、238J、245J,180°弯曲试验合格,钢板无浪形缺陷,板形平直度≤3mm/2M,探伤能力达到标准Ⅱ级要求。
实施例4
一种500Mpa级薄规格桥梁板,厚度12mm,化学成分质量百分比见表1;桥梁板焊接裂纹敏感性指数Pcm:0.19%。
一种500Mpa级薄规格桥梁板的生产方法,包括转炉、精炼、连铸、铸坯加热、控制轧制、控制冷却、矫直、探伤工序;
1)转炉工序,采用双渣法冶炼,控制前期渣碱度1.3,全部吹炼时间9min,控制终渣碱度3.5,终点钢水C含量0.05%,P含量0.015%,终点钢水温度1600℃。
2)精炼工序,LF精炼全程采用白渣操作,控制出站S含量0.007%;RH精炼真空保持时间20min,净吹时间6min;
3)连铸工序,采用260*1900断面,全程采用二冷电磁搅拌,动态轻压下技术,电搅参数300A,频率6HZ,凝固末端累计压下量6.9mm,控制铸坯等轴晶率达到45%。
4)铸坯加热工序,铸坯加热终了时刻铸坯表面温度控制在1210℃,加热时间240min。
5)控制轧制工序,采用两阶段轧制,一阶段开轧温度1065℃,一阶段板坯的单道次压下量10%,且后三道单道次压下率≥17%,累计压下率72%;第二阶段开始温度为930℃;末道次快速抛钢,抛钢速度3.0m/s,使钢板快速进入控冷区,DQ段开冷温度控制在780℃;
6)控冷工序采用直接淬火DQ+空冷+快速冷却ACC三段式冷却,DQ段冷却速度为15℃/s,DQ段终冷温度为500℃;钢板离开DQ段后进入空冷段,空冷10s;ACC段冷却速度为8℃/s,终冷温度为200℃;
DQ和ACC段投用的侧喷水需要覆盖整个辊道宽度,侧喷水与钢板上表面呈10~12°夹角分布,DQ段上下集管水量比值控制在1.7,ACC段上下集管水量比值2.1。
7)矫直工序,矫直机入口和出口矫直辊倾斜量控制6mm,保证矫直力≥16000KN,通过强力矫直机反复矫直5次。
采用上述方法生产的厚度规格为12mm的桥梁板,金相组织组成为铁素体(24%)和贝氏体组织(76%),其力学性能检测结果:屈服强度545MPa,抗拉强度680MPa,延伸率19%,屈强比0.80,V型纵向-40℃冲击功185J、162J、196J,180°弯曲试验合格,钢板无浪形缺陷,板形平直度满足≤4mm/2M,探伤能力达到标准Ⅰ级要求。
实施例5
一种500Mpa级薄规格桥梁板,厚度14mm,化学成分质量百分比见表1;桥梁板焊接裂纹敏感性指数Pcm:0.18%。
一种500Mpa级薄规格桥梁板的生产方法,包括转炉、精炼、连铸、铸坯加热、控制轧制、控制冷却、矫直、探伤工序;
1)转炉工序,采用双渣法冶炼,控制前期渣碱度1.4,全部吹炼时间10min,控制终渣碱度4.0,终点钢水C含量0.04%,P含量0.015%,终点钢水温度1580℃。
2)精炼工序,LF精炼全程采用白渣操作,控制出站S含量0.006%;RH精炼真空保持时间15min,净吹时间8min;
3)连铸工序,采用260*1900断面,全程采用二冷电磁搅拌,动态轻压下技术,电搅参数320A,频率4HZ,凝固末端累计压下量6.9mm,控制铸坯等轴晶率达到42%。
4)铸坯加热工序,铸坯加热终了时刻铸坯表面温度控制在1220℃,加热时间260min。
5)控制轧制工序,采用两阶段轧制,一阶段开轧温度1060℃,一阶段板坯的单道次压下量12%,且后三道单道次压下率≥17%,累计压下率70%;第二阶段开始温度为920℃;末道次快速抛钢,抛钢速度2.8m/s,使钢板快速进入控冷区,DQ段开冷温度控制在800℃;
6)控冷工序采用直接淬火DQ+空冷+快速冷却ACC三段式冷却,DQ段冷却速度为20℃/s,DQ段终冷温度为400℃;钢板离开DQ段后进入空冷段,空冷15s;ACC段冷却速度为4℃/s,终冷温度为150℃;
DQ和ACC段投用的侧喷水需要覆盖整个辊道宽度,侧喷水与钢板上表面呈10~12°夹角分布,DQ段上下集管水量比值控制在1.9,ACC段上下集管水量比值2.2。
7)矫直工序,矫直机入口和出口矫直辊倾斜量控制7mm,保证矫直力≥16000KN,通过强力矫直机反复矫直7道次。
采用上述方法生产的厚度规格为14mm的桥梁板,金相组织组成为铁素体(25%)和贝氏体组织(75%),其力学性能检测结果:屈服强度560MPa,抗拉强度676MPa,延伸率20%,屈强比0.83,V型纵向-40℃冲击功165J、172J、186J,180°弯曲试验合格,钢板无浪形缺陷,板形平直度满足≤5mm/2M,探伤能力达到标准Ⅰ级要求。
实施例6
一种500Mpa级薄规格桥梁板,厚度16mm,化学成分质量百分比见表1;桥梁板焊接裂纹敏感性指数Pcm:0.19%。
一种500Mpa级薄规格桥梁板的生产方法,包括转炉、精炼、连铸、铸坯加热、控制轧制、控制冷却、矫直、探伤工序;
1)转炉工序,采用双渣法冶炼,控制前期渣碱度1.3,全部吹炼时间9min,控制终渣碱度4.2,吹炼终点钢水C含量0.03%,P含量0.009%,终点钢水温度1550℃。
2)精炼工序,LF精炼全程采用白渣操作,控制出站S含量0.008%;RH精炼真空保持时间20min,净吹时间6min;
3)连铸工序,采用260*1900断面,全程采用二冷电磁搅拌,动态轻压下技术,电搅参数360A,频率4HZ,凝固末端累计压下量6.9mm,控制铸坯等轴晶率达到45%。
4)铸坯加热工序,铸坯加热终了时刻铸坯表面温度控制在1250℃,加热时间240min。
5)控制轧制工序,采用两阶段轧制,一阶段开轧温度1050℃,一阶段板坯的单道次压下量10%,且后三道单道次压下率≥17%,累计压下率75%;第二阶段开始温度为890℃;末道次快速抛钢,抛钢速度3.2m/s,使钢板快速进入控冷区,DQ段开冷温度控制在820℃;
6)控冷工序采用直接淬火DQ+空冷+快速冷却ACC三段式冷却,DQ段冷却速度为20℃/s,DQ段终冷温度为500℃;钢板离开DQ段后进入空冷段,空冷10s;ACC段冷却速度为8℃/s,终冷温度为250℃;
DQ和ACC段投用的侧喷水需要覆盖整个辊道宽度,侧喷水与钢板上表面呈10~12°夹角分布,DQ段上下集管水量比值控制在1.7,ACC段上下集管水量比值2.0。
7)矫直工序,矫直机入口和出口矫直辊倾斜量控制6mm,保证矫直力≥16000KN,通过强力矫直机反复矫直5道次。
采用上述方法生产的厚度规格为16mm的桥梁板,金相组织组成为铁素体(23%)和贝氏体组织(77%),其力学性能检测结果:屈服强度565MPa,抗拉强度680MPa,延伸率20%,屈强比0.83,V型纵向-40℃冲击功155J、152J、173J,180°弯曲试验合格,钢板无浪形缺陷,板形平直度满足≤3mm/M,探伤能力达到标准Ⅰ级要求。
表1 实施例1-4板坯化学成分组成及其质量百分含量(%)
表1中成分余量为Fe及不可避免的杂质。
以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案,尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明,本领域的普通技术人员应当理解:依然可以对本发明进行修改或者等同替换,而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换,其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。