CN114262812B - 一种弥散强化超细晶银基-金属氧化物复合材料及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种弥散强化超细晶银基‑金属氧化物复合材料的制备方法，先用高压气体喷雾法制得细晶Ag‑Me合金粉末，再用原位反应合成技术制备出细晶银‑金属氧化物坯料，再将坯料采用热挤压在线淬火工艺制备成弥散强化超细晶银‑金属氧化物材料。采用本发明制得的银‑金属氧化物材料，其银基体具有超细晶组织，其氧化物颗粒为原位自生且弥散分布在银基体上，组织均匀；该材料融晶粒细化及弥散强化为一体，具有优良的抗熔焊性、好的耐电弧侵蚀性和低而稳定的接触电阻，易焊接且对人体和环境无危害，适于工业化生产，可替代有毒的银‑氧化镉电触头。

Description

一种弥散强化超细晶银基-金属氧化物复合材料及其制备 方法

技术领域

本发明属于电功能材料领域，涉及银-金属氧化物(Ag-MeO)电触头材料，具体为一种弥散强化超细晶银基-金属氧化物复合材料及其制备方法。

技术背景

触头材料，是电器电子产品、各种工业及生活电力电器仪表中的关键接触元件，是智能装备和智能产品在各种电力环境下高效稳定运转的重要保障，其性能直接关系到整机设备的通断容量、使用寿命和运行可靠性。在工业界享有“万能触点”美誉的银氧化镉(Ag/CdO)触头材料，已被证实对人体健康和自然环境的危害极大，其使用已引起世界范围的高度关注。国际上通行的欧盟WEEH与RoHS环保指令，及我国、美国、日本近年来纷纷开启的"绿色采购清单"环保标准，对电子电器产品的清洁无害化提出了越来越高的要求。无镉环保型替代触头材料的研发刻不容缓，并开始受到国内外学术界与产业界普遍重视。研究开发综合性能优异且环保的银基金属氧化物(Ag-MeO)触头材料，符合国家与国际的环保标准要求。因此，开发能够替代Ag-CdO电触头的新型Ag-MeO电触头材料，并进一步提高材料的综合性能是中低压电触头材料发展的重要趋势。目前，国内外研究较多的无镉Ag-MeO电触头材料主要是Ag-SnO₂，Ag-ZnO，Ag-CuO和Ag-REO(RE是稀土La和Ce)体系。这些Ag-MeO电触头材料在有些方面性能与Ag-CdO电触头相当，甚至在某些服役条件下性能优于Ag-CdO。但是这些Ag-MeO电触头材料要想在工业应用上完全替代Ag-CdO，无论是性能还是制备工艺方面仍存在一些问题。例如Ag-SnO₂电触头，一是加工困难，丝材成品率低；二是在电弧多次作用下SnO₂易富集于触头表面，使接触电阻增大、温升提高、电气性能变差。所以研究开发一种综合性能优异且制备工艺高效、低成本的电触头材料十分必要。

超细晶材料具有较常规材料高得多的强韧性、硬度和耐磨性等综合性能。细晶银的电阻率与纯银相当，但其机械强度与耐磨性显著提高，作为低电压小电流场合下使用的触头材料，在家用电器行业得到广泛应用。细晶银指通过加入少量合金元素如镍、铜等于银基体中，通过强化固溶细化晶粒和后续加工后得到的一种细晶粒组织的银合金。为了进一步增强晶粒细化的强化效果，可以在细晶银中加入微量Mg元素，通过内氧化在细晶银中形成微量(≦0.35％)纳米级弥散分布的MgO粒子，从而获得一种融晶粒细化及弥散强化为一体的超细晶银合金。Ag-MeO电触头材料属于一种金属氧化物颗粒弥散强化银基复合材料。现有的Ag-MeO电触头材料制备过程中，通常关注的主要是金属氧化物的类型、形貌、尺寸和在基体银上的分布，而对于银基体的晶粒尺寸相对关注较少。

发明内容

本发明的目的在于制备出一种融细晶强化和颗粒增强弥散强化于一体的超细晶银基-金属氧化物复合材料，使金属氧化物颗粒均匀弥散分布在超细晶银基体上，保证弥散的氧化物和银基体之间结合牢固，提高产品的综合性能，缩短生成流程，降低生成成本。

本发明第二目的在于，提供一种所述弥散强化超细晶银基-金属氧化物复合材料的制备方法。

现有Ag-MeO电触头材料制备设计过程中主要通过改变增强相金属氧化物颗粒的类型、形貌、尺寸和分布来提高和改善材料的综合性能，而对于金属基体银的晶粒尺寸很少关注。此外，传统Ag-MeO电触头材料制造方法主要有合金内氧化法和粉末冶金法。粉末冶金法包括混粉法、共沉积法和包覆法，其中的混粉法是将银粉和金属氧化物粉混合，再成型，烧结。此工艺要求原料粉末的粒度非常细小才能获得均匀的组织，但是，过于细小的粉末难以均匀混合，而且制备粒度小于5μm的原材料粉末较为困难。采用粉末冶金法中的共沉积法或包覆法制备Ag-MeO材料，都会产生废水和废气污染环境。而且Ag-MeO触头材料中的基体银和金属氧化物相互间的润湿性较差，导致材料的耐电弧侵蚀能力不强，同时沉积在触头表面的金属氧化物颗粒使得材料接触电阻偏高。合金内氧化法适于批量生产，但该工艺的不足之处为：内氧化过程中，由于氧原子需在合金的致密体中扩散，其浓度的梯度分布将造成材料显微组织的变化，在其断面形成金属氧化物的贫乏区或未氧化区，金属氧化物在晶粒边界偏聚，这都对材料电气性能不利。同时，在传统的生产工艺中通常采取挤压和热处理分开进行的模式，就是在离线独立的退火加热炉中进行加热，然后采用相对应的退火方式进行退火。这种生产的工艺不仅对设备操作有非常高的要求，同时也可能影响溶质元素析出物的大小和分布，导致未能达到最终所需求的产品性能。针对现有制备的技术问题，本发明经过深入研究，提供以下全新的解决思路：

一种弥散强化超细晶银基-金属氧化物复合材料及其制备方法，将Ag金属和Me金属制成细晶Ag-Me合金粉末后，采用原位反应合成技术制备出细晶Ag-MeO坯料，随后将坯料进行热挤压-在线淬火处理，即得所述的弥散强化超细晶银基-金属氧化物复合材料；

所述的Me金属为Sn、La、Ce、Sb、Bi、Zn、Cu、Mo、Al、Ti、Mg、Y中的至少一种金属元素。

本发明研究发现，采用原位反应合成技术和所述的在线淬火技术联合，能够协同，有效实现氧化物颗粒在超细晶银基体上的均匀弥散分布，有助于协同改善制得的Ag-MeO复合材料的综合性能，例如，改善复合材料的电导率、密度和硬度等性能。

本发明研究还发现，在所述的原位超细晶制备工艺基础上，进一步联合在线淬火工艺，将挤压后的棒材或丝材直接和淬火介质接触，进行在线淬火，能够有效解决金属氧化物在超细晶Ag基体中的弥散分布问题，如此不但避免了挤压后材料自然空冷过程中边缘与芯部冷却速度不一致引起的材料芯部Ag基体的动态再结晶晶粒长大，还可以改善在挤压过程中，由于材料芯部和边缘变形程度不一致造成的材料芯部和边缘组织分布不均匀，从而进一步改善了材料的组织和性能。

本发明通过以上的工艺创新实现了弥散强化超细晶银基-金属氧化物复合材料的制备，不但改善了材料的组织和性能，而且省去了现有工艺中繁琐的复压、复烧及多道次的拉拔和热处理工艺，提高生产效率、降低了生产成本。与传统粉末冶金工艺相比，原位反应合成技术可以确保原位生成的氧化物粒子与银基体间的界面无杂质污染，两者之间有理想的原位匹配，界面结合牢固，且氧化物粒子热力学稳定。此外，热挤压在线淬火工艺制备的Ag-MeO材料避免了挤压过程中由于材料芯部和边缘变形程度不一致造成的材料组织分布不均匀。挤压在线淬火工艺制备的Ag-MeO材料，氧化物颗粒弥散均匀分布、电阻率低、强度和硬度高，银基体与氧化物颗粒界面结合牢固，解决了Ag-MeO材料界面不润湿，难以加工的问题，而且改善了Ag-MeO材料的组织，从而提高了其综合性能。

热挤压在线淬火技术在铝合金应用比较广泛。铝合金中的强化相属于固溶强化，在特定的条件下，只要高温挤压成形后的强化相合金元素处于充分固溶的状态下，可以选择在线淬火的工艺，从而缩短整个生产过程，有效提高生产效率。而Ag-MeO材料属于金属基复合材料，强化相氧化物颗粒属于弥散强化。目前行业内都没有关于Ag-MeO材料直接进行热挤压在线淬火的报道，可能是考虑到金属基复合材料的氧化物颗粒强化相不能固溶至金属基体内，而在线淬火只对固溶强化的合金其作用。传统挤压工艺制备出的Ag-MeO材料其芯部和边缘组织分布不均匀，其一是由于挤压过程中，材料芯部和边缘的变形程度不一样，其二是由于材料芯部和边缘的冷却速度不一样，材料边缘冷却速度快，银基体来不及发生动态再结晶晶粒长大，晶粒细小，而材料芯部冷却速度慢，发生了动态再结晶晶粒长大。最终导致挤压出的材料芯部和边缘组织分布不均匀。本发明利用在线淬火避免了材料芯部和边缘冷却速度的不一致，同时也避免了材料芯部银基体发生动态再结晶晶粒长大。因此，在线淬火对金属基复合材料中金属基体的动态再结晶行为会产生一定的影响，本发明中正是利用了在线淬火避免了银基体的动态再结晶晶粒长大，从而使得材料芯部的组织和材料边缘分布一样。而本发明发现通过热挤压在线淬火不但可以避免挤压过程中由于材料芯部和边缘变形程度不一致造成的组织分布不均匀，而且提高了材料电导率、硬度和密度，同时改善了材料的加工性。

所述的Ag金属可以是Ag锭；所述的Me金属可以是Me金属锭。

本发明中，可采用现有方法将所述的Ag金属和Me金属制成细晶Ag-Me合金粉。

优选地，采用高压气体雾化法将Ag金属和Me金属制成细晶Ag-Me合金粉末。

作为优选，所述的Me为Sn、La、Ce、Sb、Bi、Zn、Cu、Mo、Al、Ti、Mg、Y中的2～5种元素的合金。

进一步优选，所述的Me金属中包含主金属以及辅金属；其中，主金属的质量百分含量为60～95％；优选为80～90％；余量为辅金属。

所述的主金属例如为Sn、Zn、Cu、La、Ce中的至少一种；选取范围内的其他金属元素中的至少一种为辅金属。

所述的Ag-Me合金粉末中，Me金属的质量百分数为8％～20％；优选为12～15％。

本发明中，将所述的Ag-Me合金粉末和Ag₂O混合压制成型，再将压坯进行原位反应合成处理，制得所述的细晶Ag-MeO坯料。

本发明中，Ag₂O的用量不低于将Ag-Me合金粉末中的Me完全转化成氧化物的理论摩尔量，优选为理论摩尔量。

所述的原位反应合成工艺包括低温预烧、中温原位反应合成和高温保温烧结三阶段；

其中，低温预烧的温度为200～250℃；时间优选为0.5～1h；

中温原位反应合成的温度为300～500℃；时间优选为3～4h；

高温保温烧结温度为650～910℃；高温保温烧结时间优选为2～4h。

所述的MeO指代Me金属的氧化物；优选为SnO₂、La₂O₃、CeO₂、Sb₂O₃、Bi₂O₃、ZnO、CuO、Mo₂O₃、Al₂O₃、TiO₂、MgO、Y₂O₃中的至少一种；进一步优选为其中的2～5种的混合氧化物。

作为优选，原位反应合成坯料热挤压的温度为650～920℃；优选的挤压比为12～196。

本发明中，热挤压后的材料和在线淬火介质接触，进行在线淬火；其中，热挤压后的材料和在线淬火介质接触的起始温度为600～880℃。银的再结晶温度为220℃，将热挤压的银-氧化物复合材料在600～880℃下和淬火介质接触进行在线淬火，能够成功避免基体银的再结晶，细化基体银的晶粒组织，改善金属氧化物弥散分布的均匀性，改善边缘和芯部组织分布的均匀性，从而改善材料的整体性能。

作为优选，在线淬火的介质为水、油中的一种或两种。

作为优选，在线淬火介质的温度为5～50℃，进一步优选为10～30℃；在线淬火的时间为5～60min。

在线淬火的方式为喷淋和浸泡两种中的一种。

本发明优选的制备方法，包括的步骤为：

Ag锭和Me锭按设计比例配比后利用高压气体雾化法制成细晶Ag-Me合金粉末，固体Ag₂O和Ag-MeO合金粉末在混料机内充分混合均匀后冷压成型；先将压坯在马弗炉中进行原位反应合成烧结，其中低温预烧温度为200～250℃，时间为0.5～1h；中温原位反应合成温度为300～500℃，时间为3～4h；高温保温烧结温度为650～910℃时间为2～4h；再将原位反应合成烧结坯加热至650～920℃后放入到已预热至300～500℃的挤压模具中进行热挤压(挤压比为12～196)和在线淬火(介质为水、油中的一种或两种按一定比例混合)，从而制得Ag-MeO棒、丝材。

本发明制备得到的弥散强化超细晶Ag-MeO复合材料氧化物颗粒均匀弥散分布在超细晶银基体上，原位反应合成的氧化物颗粒尺寸更细小，氧化物粒子沿着挤压方向发生了变形；该材料具有更优的性能。

本发明还提供了一种所述的制备方法制得的弥散强化超细晶银-金属氧化物复合材料的应用，将其用作电触头材料。

本发明的优势在于：

本发明创新地将原位合成工艺和在线淬火工艺联合，基于二者的协同，能够意外地有效实现氧化物颗粒在超细晶银基体上的弥散分布均匀性，能够有效改善制得的复合材料的各项性能。

本发明中，高压气体雾化法制备的Ag-Me合金粉保证了基体Ag的细晶组织；原位反应合成技术制备的Ag-MeO坯料保证了氧化物粒子与银基体间的界面无杂质污染，两者之间有理想的原位匹配，界面结合牢固；进一步配合在线淬火工艺，可以产生协同，能够有效解决MeO在超细晶Ag中的弥散分布性问题，有效避免材料芯部和边缘变形程度不一致而造成的材料芯部和边缘组织分布不均匀，保证了材料芯部和边缘冷却速度的一致性，避免了银基体晶粒的动态再结晶晶粒的长大，使得超细晶银基体上的金属氧化物粒子在材料芯部和边缘均匀弥散分布，氧化物颗粒尺寸更细小，氧化物颗粒沿着银基体变形方向发生了变形。而且本发明省去了繁琐的复压、复烧及多道次的退火和拉拔工艺，节约了生产成本，并解决了无镉Ag-MeO材料难以加工的问题；同时改善了Ag-MeO材料的组织，降低了接触电阻，提高了其综合性能。发明人通过对整个工艺路线的改进和创新，实现了弥散强化超细晶银基-金属氧化物复合材料的成功制备，可有效地解决Ag-MeO材料氧化物颗粒分布不均匀、加工困难以及生产流程长的难题，并且使弥散的氧化物和银基体之间结合牢固，提高产品的综合性能，缩短生产流程，降低生产成本。

本发明所述的制备方法制得的材料既具有超细晶银又具有颗粒弥散强化的组织特征，是一种融晶粒细化及弥散强化为一体的新型强化超细晶银基-金属氧化物复合材料，在作为电触头材料方面具有更优的应用前景。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图；

图2为实施例1和对比例1制品的XRD图谱；

图3为实施例1和对比例1烧结坯的金相组织；

图4为实施例1和对比例1、对比例2制品横截面的金相组织；

图5为实施例1和对比例1、对比例2制品纵截面的金相组织；

具体实施方式

以下实施例旨在说明本发明而不是对本发明的进一步限定。

以下案例，所述的Ag-Me合金粉末的气体雾化操作步骤为：将Ag以及其他金属加热至1100～1200℃，得到合金熔液，随后再采用Ar气体进行雾化，将雾化的合金在水中冷却，分离得到Ag-Me合金粉末。

实施例1

取Ag锭880克，Sn锭103克，Cu锭4克，Bi锭13克，在中频感应炉内熔化后采用高压气体雾化法制备Ag-Me合金粉末，取100克Ag-Me合金粉末与42克固体Ag₂O混合均匀后模压成直径为28mm的生坯，将生坯在马弗炉中分三个阶段进行原位反应合成烧结，低温预烧温度为200℃，时间为0.5h；中温原位反应合成温度为300℃，时间为4h；高温保温烧结温度为910℃时间为2h；再将加热至920℃的原位反应合成烧结坯放入已预热至450℃的挤压模具中，进行热挤压(挤压比为49)和浸泡式在线淬火(挤压料温度(指和介质接触时的挤压料的起始温度，下同)为：880℃，介质为水，水温度为20℃，淬火时间为30min)后即得直径为4mm制品。

实施例2

取Ag锭850克，Zn锭120克，Al锭10克，Mo锭10克，Ce锭10克，在中频感应炉内熔化后采用高压气体雾化法制备Ag-Me合金粉末，取100克Ag-Me合金粉末与53克固体Ag₂O混合均匀后模压成直径为28mm的生坯，将生坯在马弗炉中分三个阶段进行原位反应合成烧结，低温预烧温度为240℃，时间为1h；中温原位反应合成温度为500℃，时间为3h；高温保温烧结温度为850℃时间为4h；再将加热至860℃的烧结坯放入已预热至400℃的挤压模具中，进行热挤压(挤压比为12.3)和浸泡式在线淬火(挤压料温度为：830℃，介质为淬火油，油温度为10℃，淬火时间为60min)后即得直径为8mm制品。

实施例3

取Ag锭800克，Cu锭180克，La锭5克，Ti锭10克，Mg锭5克，在中频感应炉内熔化后采用高压气体雾化法制备Ag-Me合金粉末，取100克Ag-Me合金粉末与46克固体Ag₂O混合均匀后模压成直径为28mm的生坯，将生坯在马弗炉中分三个阶段进行原位反应合成烧结，低温预烧温度为230℃，时间为1h；中温原位反应合成温度为450℃，时间为3h，；高温保温烧结温度为650℃时间为4h；再将加热至650℃的烧结坯放入已预热至350℃的挤压模具中，进行热挤压(挤压比为196)和喷淋式在线淬火(挤压料温度为：600℃，介质为水和淬火油的乳化液，温度为10℃，淬火时间为5min)后即得直径为2mm制品。

实施例4

取Ag锭860克，Sn锭120克，Y锭10克，Cu锭5克，Sb锭5克，在中频感应炉内熔化后采用高压气体雾化法制备Ag-Me合金粉末，取100克Ag-Me合金粉末与49克固体Ag₂O混合均匀后模压成直径为28mm的生坯，将生坯在马弗炉中分三个阶段进行原位反应合成烧结，低温预烧温度为230℃，时间为0.5h；中温原位反应合成温度为400℃，时间为3h；高温保温烧结温度为750℃时间为4h；再将加热至780℃的烧结坯放入已预热至400℃的挤压模具中，进行热挤压(挤压比为21.7)和浸泡式在线淬火(挤压料温度为：750℃，介质为水，温度为30℃，淬火时间为40min)后即得直径为6mm制品。

实施例5

取Ag锭880克，La锭100克，Bi锭10克，Cu锭5克，Al锭5克，在中频感应炉内熔化后采用高压气体雾化法制备Ag-Me合金粉末，取100克Ag-Me合金粉末与42克固体Ag₂O混合均匀后模压成直径为28mm的生坯，将生坯在马弗炉中分三个阶段进行原位反应合成烧结，低温预烧温度为220℃，时间为1h；中温原位反应合成温度为450℃，时间为3h；高温保温烧结温度为900℃时间为3h；再将加热至910℃的烧结坯放入已预热至450℃的挤压模具中，进行热挤压(挤压比为196)和喷淋式在线淬火(挤压料温度为：860℃，介质为水，温度为50℃，淬火时间为10min)后即得直径为2mm制品。

实施例6

取Ag锭870克，Ce锭110克，Cu锭10克，Mg锭5克，Ti锭5克，在中频感应炉内熔化后采用高压气体雾化法制备Ag-Me合金粉末，取100克Ag-Me合金粉末与46克固体Ag₂O混合均匀后模压成直径为28mm的生坯，将生坯在马弗炉中分三个阶段进行原位反应合成烧结，低温预烧温度为250℃，时间为1h；中温原位反应合成温度为400℃，时间为3h；高温保温烧结温度为910℃时间为2h；再将加热至920℃的烧结坯放入已预热至450℃的挤压模具中，进行热挤压(挤压比为12.5)和浸泡式在线淬火(挤压料温度为：850℃，介质为水，温度为25℃，淬火时间为50min)后即得直径为8mm制品。

实施例7

取Ag锭920克，Sn锭70克，Cu锭2克，Bi锭8克，在中频感应炉内熔化后采用高压气体雾化法制备Ag-Me合金粉末，取100克Ag-Me合金粉末与28克固体Ag₂O混合均匀后模压成直径为28mm的生坯，将生坯在马弗炉中分三个阶段进行原位反应合成烧结，低温预烧温度为200℃，时间为0.5h；中温原位反应合成温度为500℃，时间为3h；高温保温烧结温度为910℃时间为2h；再将加热至920℃的烧结坯放入已预热至450℃的挤压模具中，进行热挤压(挤压比为49)和浸泡式在线淬火(挤压料温度为：880℃，介质为水，水温度为20℃，淬火时间为30min)后即得直径为4mm制品。

对比例1

和实施例1相比，区别主要在于，一是未采用原位反应合成技术在银基体上原位生成细小弥散的氧化物颗粒，而是直接将银粉与金属氧化物粉末采用传统的粉冶冶金技术混合压制后进行烧结热挤压；二是热挤压时未进行在线淬火，而是采用常规的挤压后进行自然空冷淬火，具体为：

取Ag粉880克，SnO₂粉100克，CuO粉7克，Bi₂O₃粉13克，在混料机内混合均匀后模压成直径为28mm的生坯，先将生坯在马弗炉中分三个阶段进行烧结，低温预烧温度为200℃，时间为0.5h；中温升温烧结温度为380℃，时间为0.5h；高温保温烧结温度为910℃，时间为2h；再将加热至920℃的烧结坯放入已预热至450℃的挤压模具中，进行热挤压后在空气中进行自然冷却即得直径为4mm制品。对比例制品的金相显微组织见图4和5，从图中可以看出，材料边缘和中心的组织分布均匀性不理想。

对比例2

和实施例1相比，区别主要在于，未进行在线淬火，而是采用常规的挤压后进行自然空冷淬火，具体为：

取Ag锭880克，Sn锭103克，Cu锭4克，Bi锭13克，在中频感应炉内熔化后采用高压气体雾化法制备Ag-Me合金粉末，取100克Ag-Me合金粉末与42克固体Ag₂O混合均匀后模压成直径为28mm的生坯，将生坯在马弗炉中分三个阶段进行原位反应合成烧结，低温预烧温度为200℃，时间为0.5h；中温原位反应合成温度为300，时间为3h；高温保温烧结温度为910℃时间为2h；再将加热至920℃的原位反应合成烧结坯放入已预热至450℃的挤压模具中，进行热挤压后在空气中进行自然冷却即得直径为4mm制品。对比例制品的金相显微组织见图4和5，从图中可以看出，氧化物颗粒比较大且分布不够均匀。

表1实施例和对比例的性能指标

通过所述的数据可以看出，采用本发明所述的方法，能够有效改善银-金属氧化物复合材料芯部和边缘组织分布的均匀性，能够带来更优的性能。

Claims (11)

1.一种弥散强化超细晶银基-金属氧化物复合材料的制备方法，其特征在于：将Ag金属和Me金属制成细晶Ag-Me合金粉末后，将所述的Ag-Me合金粉末和Ag₂O混合压制成型，再将压坯再进行原位反应合成处理，制得所述的细晶Ag-MeO坯料；随后将坯料进行热挤压-在线淬火处理，即得所述的弥散强化超细晶银基-金属氧化物复合材料；

所述的Me金属为Sn、La、Ce、Sb、Bi、Zn、Cu、Mo、Al、Ti、Mg、Y中的至少一种金属元素；

Ag-Me合金粉末中，Me金属的质量百分数为8%～20％；

原位反应合成分三个阶段进行，包括低温预烧阶段，温度为200～250℃；中温原位反应阶段，温度为300～500℃；高温保温烧结阶段，温度为650～910℃；

烧结坯热挤压的温度为650～920℃；

热挤压后的材料和在线淬火介质接触，进行在线淬火；其中，热挤压后的材料和在线淬火介质接触的起始温度为600～880℃。

2.如权利要求1所述的弥散强化超细晶银基-金属氧化物复合材料的制备方法，其特征在于：所述的Me为Sn、La、Ce、Sb、Bi、Zn、Cu、Mo、Al、Ti、Mg、Y中的2~5种元素的合金。

3.如权利要求2所述的弥散强化超细晶银基-金属氧化物复合材料的制备方法，其特征在于：所述的Me金属中包含主金属以及辅金属；其中，主金属的质量百分含量为60~95%；余量为辅金属。

4.如权利要求3所述的弥散强化超细晶银基-金属氧化物复合材料的制备方法，其特征在于：主金属的质量百分含量为80~90%。

5.如权利要求3所述的弥散强化超细晶银基-金属氧化物复合材料的制备方法，其特征在于：所述的主金属为Sn、Zn、Cu、La、Ce中的至少一种；选取范围内的其他金属元素中的至少一种为辅金属。

6.如权利要求1~5任一项所述的弥散强化超细晶银基-金属氧化物复合材料的制备方法，其特征在于：采用高压气体雾化法将Ag金属和Me金属制成细晶Ag-Me合金粉末。

7.如权利要求1所述的银-金属氧化物复合材料的制备方法，其特征在于：低温预烧时间为0.5～1h；

中温原位反应时间为3~4h；

高温保温烧结时间为2～4h。

8.如权利要求1所述的银-金属氧化物复合材料的制备方法，其特征在于：挤压比为12～196。

9.如权利要求1~5任一项所述的银-金属氧化物复合材料的制备方法，其特征在于：在线淬火的介质为水、油中的一种或两种。

10.如权利要求9所述的银-金属氧化物复合材料的制备方法，其特征在于，在线淬火的介质的温度为5～50℃；在线淬火的时间为5～60min。

11.一种权利要求1~10任一项所述的制备方法制得的银-金属氧化物复合材料的应用，其特征在于，将其用作电触头材料。

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