CN114260719A - 一种制动器部件自动化生产系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种制动器部件自动化生产系统，包括依次分布的数个加工机床，各个加工机床内分别安装有相配对的加工工装及加工刀具；相邻的两个加工机床之间设置有一周转单元，包括一周转支架，在周转支架上设置有一周转滑轨，周转滑轨包括一对并列分布的周转滑板，两个周转滑板倾斜设置，在两个周转滑板高度低的一侧还连接有一周转挡料板，所述周转滑板、周转挡料板的截面均呈L形状，且两个周转滑板相对设置。本发明的优点在于：通过依次分布的不同加工机床以及周转单元的相互配合，从而实现了制动器蹄铁工件按次序加工，无需再由另外的人工来将批量的蹄铁工件进行周转，减少人力资源的消耗，同时也避免出现漏加工的现象。

Description

一种制动器部件自动化生产系统

技术领域

本发明涉及制动器蹄铁加工领域，特别涉及一种制动器部件自动化生产系统。

背景技术

制动器蹄铁是鼓式制动器的摩擦偶件，制动器蹄铁承受促动器的推力、制动鼓的法向力和切向力，以及支承反力，应有适当的刚度。制动器蹄铁除应具有作为构件所需要的强度和刚度外，还应有尽可能高而稳定的摩擦系数，以及适当的耐磨性、耐热性、散热性和热容量等。

目前，在制动器蹄铁生产的过程中，需要对蹄铁进行钻孔、铣平面、铣端面等不同的加工，由于蹄铁本身结构的特性，其是呈圆弧状的，因此当对蹄铁进行不同的加工时，就需要采用不同的工装来对蹄铁进行定位固定，而且加工的工具也不全部相同，例如铣刀、钻刀等等，因此，在企业进行批量化生产的过程中，为了实现连续化生产，会配备多台加工设备，每一台加工设备内会安装一套工装及对应的加工工具，在进行加工时，会按照顺序依次将蹄铁送至不同的加工设备处进行不同的加工。

基于上述的这种加工流程，其会存在着一些缺陷：首先，由于需要将蹄铁送至不同的加工设备处进行加工，因此就会涉及到蹄铁的周转问题，而现有的周转方式通常是先将批量的蹄铁在同一台加工设备处先加工好后，再将加工好的蹄铁全部装入周转车内，然后由人工推动周转车移动至下一个加工设备处进行加工，在此过程中就有可能会出现漏送、错送的问题，进而导致蹄铁出现漏加工的现象，这就需要后续人工对蹄铁进行检测并返工，大大增加了工人的劳动强度。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种方便周转、避免出现漏加工的制动器部件自动化生产系统。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种制动器部件自动化生产系统，其创新点在于：包括

依次分布的数个加工机床，各个加工机床内分别安装有相配对的加工工装及加工刀具；

相邻的两个加工机床之间设置有一周转单元，所述周转单元包括一周转支架，在周转支架上设置有一周转滑轨，所述周转滑轨包括一对并列分布的周转滑板，两个周转滑板倾斜设置，其倾斜方向为自前一个加工机床至后一个加工机床方向逐渐向下倾斜，在两个周转滑板高度低的一侧还连接有一周转挡料板，所述周转滑板、周转挡料板的截面均呈L形状，且两个周转滑板相对设置。

进一步的，所述周转支架与周转滑轨之间还设置有一接料板，所述接料板包括一接料底板，该接料底板倾斜设置，且接料底板的倾斜方向与周转滑板的倾斜方向相同，周转滑板的两侧通过立柱安装在接料底板的上方，在接料底板的幅宽方向的两侧还分别连接有一接料侧板，在接料底板的高度底的一侧还连接有一接料挡板，所述接料底板、接料侧板、接料挡板共同配合形成一接料空腔。

进一步的，相邻的两个加工机床之间还设置有一抓料机器人，所述抓料机器人用于抓取前一个加工机床内的工件并放置于周转滑轨上，或是将周转滑轨上的工件抓取放置在后一个加工机床内。

进一步的，所述加工工装的第一种结构为：所述加工工装包括水平设置的第一加工底座，在第一加工底座的中心位置安装有第一中心柱，在第一中心柱的顶端连接有第一夹紧板，所述第一夹紧板上安装有四个第一上夹紧缸，在第一夹紧板的底端还安装有与第一上夹紧缸相一一对应的第一上夹紧钩，所述第一上夹紧钩与第一夹紧板铰接，并由第一上夹紧缸驱动进行摆动，在第一加工底座的底端还安装有四个第一下夹紧缸，在第一加工底座的上端面上还安装有与第一下夹紧缸相一一对应的第一下夹紧钩，所述第一下夹紧钩与第一加工底座铰接，并由第一下夹紧缸驱动进行摆动，所述第一上夹紧钩与第一下夹紧钩共同配合实现对蹄铁工件的夹紧，所述第一加工底座上位于第一中心柱的两侧还均安装有第一定位组件， 所述第一定位组件包括一安装在第一加工底座上的第一定位座，在第一定位座上安装有并列分布的第一定位柱、第一卡块，且两个第一定位组件中的第一定位柱、第一卡块以第一中心柱的中心轴线为对称点对称分布，所述第一卡块呈7字形状。

进一步的，所述加工工装的第二种结构为：所述加工工装包括一竖直设置的第二加工底座，在第二加工底座的侧面上安装有第二定位板，在第二定位板远离第二加工底座的一侧还安装有第二支撑柱、第二定位柱，所述第二支撑柱位于第二定位板的底部位置，在第二支撑柱的圆周外壁上还套装有一对并列分布的第二支撑环，所述第二定位柱位于第二支撑柱的斜上方，在第二加工底座上位于第二定位板的两侧还均设置有第二夹紧组件，所述第二夹紧组件包括一第二夹紧缸，在第二夹紧缸的活塞杆的顶端还连接有第二夹紧板，所述第二夹紧板由第二夹紧缸驱动靠近或远离第二定位板。

进一步的，所述加工工装的第三种结构为：所述加工工装包括一水平设置的第三加工底座，在第三加工底座的上端面上安装有一第三支撑座，在第三支撑座的上端面上具有一与蹄铁工件相贴合的弧形凹槽，所述第三支撑座的两侧还分别设置有一第三定位柱，所述第三定位柱由第三定位缸驱动靠近或远离第三加工底座，在第三支撑座的旁侧还设置有第三夹紧座，在第三夹紧座上安装有第三夹紧缸，所述第三夹紧缸的顶端连接有一第三夹紧块，且第三夹紧块由第三夹紧缸驱动靠近或远离第三支撑座。

进一步的，所述加工工装的第四种结构为：所述加工工装包括一水平设置的第四加工底座，在第四加工底座的中心位置安装有一第四中心底座，所述第四中心底座上安装有第四中心缸，在第四中心缸的活塞杆的顶端连接有第四夹紧板，且第四夹紧板在第四中心缸的驱动下靠近或远离第四加工底座，所述第四中心底座的两侧分别设置有一第四支撑凸台，所述第四支撑凸台呈弧形状，在两个第四支撑凸台的两侧之间均留有间隙，在两个第四支撑凸台的间隙处还均安装有一对并列分布的第四定位柱，所述第四定位柱由上下两个依次连接的圆柱形定位分段共同组成，且位于上侧的定位分段的直径小于位于下侧的定位分段的直径，位于同一间隙处的两个第四定位柱分别为第四定位柱大、第四定位柱小，且第四定位柱大的直径大于第四定位柱小的直径，位于两个间隙中的第四定位柱大、第四定位柱小分别错开分布。

进一步的，所述加工工装的第五种结构为：所述加工工装包括一水平设置的第五加工底座，在第五加工底座上安装有第五支撑柱、第五定位柱，其中第五支撑柱一共有两个，分别位于第五加工底座的两侧，第五定位柱位于两个第五支撑柱之间，且第五定位柱、第五支撑柱呈品字形分布，在第五支撑柱的顶端还连接有一第五定位分段，且第五定位分段的横截面呈D字形状，在第五定位柱与任意一个第五支撑柱之间还设置有一第五夹紧座，在第五夹紧座上安装有第五夹紧缸，所述第五夹紧缸的顶端还连接有一第五夹紧块，且第五夹紧块由第五夹紧缸驱动靠近或远离第五加工底座，在第五加工底座靠近两个第五支撑柱的一侧还连接有一竖直设置的第五顶紧板，在第五顶紧板上还连接有一向第五定位柱方向延伸的第五顶紧柱。

进一步的，所述加工工装的第六种结构为：所述加工工装包括一水平设置的第六加工底座，在第六加工底座上安装有一对并列分布的第六装夹组件，所述第六装夹组件包括一第六中心柱，在第六中心柱上安装有第六夹紧缸，所述第六夹紧缸的顶端连接有一第六夹紧板，且第六夹紧板由第六夹紧缸驱动靠近或远离第六加工底座，在第六中心柱其中的两侧分别安装有第六顶紧座，在第六紧定座上安装有向第六中心柱方向延伸的第六顶紧柱，在第六中心柱剩余的两侧分别安装有一第六定位座，在第六定位座靠近两个第六顶紧柱的两侧面均为一向第六定位座内部凹陷的弧形面，且两个第六定位座的同一侧的两个弧形面共同配合实现对同一个蹄铁工件的定位。

进一步的，所述加工工装的第七种结构为：所述加工工装包括第七加工底座，所述第七加工底座由一水平设置的第一底座分段以及一竖直设置的第二底座分段呈L状连接而成，在第一底座分段与第二底座分段之间连接有加强筋板，在第二底座分段上安装有上下分布的两个第七定位柱，所述第七定位柱由水平并列分布的两个第七定位分段共同连接而成，其中一个第七定位分段与第二底座分段相连，且与第二底座分段相连的第七定位分段的直径大于另一个第七定位分段的直径，在两个第七定位柱之间还设置有第七顶紧板，在第七顶紧板上安装有第七顶紧柱。

本发明的优点在于：在本发明中，通过依次分布的不同加工机床以及周转单元的相互配合，从而实现了制动器蹄铁工件按次序加工，无需再由另外的人工来将批量的蹄铁工件进行周转，减少人力资源的消耗，同时也避免出现漏加工的现象。

周转单元的设计，采用倾斜的周转滑板的配合来实现对蹄铁工件的输送，无需任何的动力即可实现蹄铁工件的中间周转，减少驱动部件，简化了结构。

对于周转支架与周转滑轨之间设置的接料板，则是通过接料底板、接料侧板、接料挡板等部件相互配合形成一接料空腔，来对蹄铁工件表面上残留的加工废料、废屑进行统一接取存储，以方便进行统一的处理，避免这部分加工废料、废屑四处飞溅。

对于抓料机器人的设置，则是为了实现对于蹄铁工件的自动抓取或放置，进一步的减少人工劳动，为后续整体的自动化生产提供了基础。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明的制动器部件自动化生产系统的示意图。

图2为本发明中加工工装的第一种结构的示意图。

图3为本发明中加工工装的第一种结构的俯视图。

图4为本发明中加工工装的第二种结构的示意图。

图5为本发明中加工工装的第二种结构的正视图。

图6为本发明中加工工装的第三种结构的示意图。

图7为本发明中加工工装的第三种结构的正视图。

图8为本发明中加工工装的第四种结构的示意图。

图9为本发明中加工工装的第四种结构的正视图。

图10为本发明中加工工装的第五种结构的示意图。

图11为本发明中加工工装的第五种结构的正视图。

图12为本发明中加工工装的第六种结构的示意图。

图13为本发明中加工工装的第六种结构的俯视图。

图14为本发明中加工工装的第七种结构的示意图。

图15为本发明中加工工装的第七种结构的正视图。

图16为本发明中周转单元的示意图。

图17为本发明中周转滑轨的示意图。

图18为本发明中接料板的示意图。

具体实施方式

下面的实施例可以使本专业的技术人员更全面地理解本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。

如图1-图18所示的一种制动器部件自动化生产系统，包括

依次分布的数个加工机床1，各个加工机床1内分别安装有相配对的加工工装及加工刀具。

相邻的两个加工机床1之间设置有一周转单元2，如图16所示的示意图可知，周转单元2包括一周转支架21，在周转支架21上设置有一周转滑轨，如图17所示的示意图可知，周转滑轨包括一对并列分布的周转滑板22，两个周转滑板22均倾斜设置，且周转滑板22倾斜方向为自前一个加工机床至后一个加工机床方向逐渐向下倾斜，在两个周转滑板22高度低的一侧还连接有一周转挡料板23，在两个周转滑板22高度高的一侧还连接有一稳固板24，从而使得整个周转滑轨呈口字形状，周转滑板23、周转挡料板23、稳固板24的截面均呈L形状，且两个周转滑板22相对设置，周转挡料板23与稳固板24相对设置，采用这样的设计，由于蹄铁工件具有一个弧形面，因此采用相对设置的L形状的设计，能够对蹄铁工件起到一定的导向限位作用，避免蹄铁工件在周转滑板22上滑动时，出现跑偏的现象，保证输送的顺利进行。

周转支架21与周转滑轨之间还设置有一接料板，如图18所示的示意图可知，接料板包括一接料底板25，该接料底板25倾斜设置，且接料底板25的倾斜方向与周转滑板23的倾斜方向相同，周转滑板23的两侧通过立柱安装在接料底板25的上方，在接料底板25的幅宽方向的两侧还分别连接有一接料侧板26，在接料底板25的高度底的一侧还连接有一接料挡板，接料底板25、接料侧板26、接料挡板共同配合形成一接料空腔。对于周转支架21与周转滑轨之间设置的接料板，则是通过接料底板25、接料侧板26、接料挡板等部件相互配合形成一接料空腔，来对蹄铁工件表面上残留的加工废料、废屑进行统一接取存储，以方便进行统一的处理，避免这部分加工废料、废屑四处飞溅。

在相邻的两个加工机床1之间还设置有一抓料机器人，抓料机器人用于抓取前一个加工机床1内的工件并放置于周转滑轨上，或是将周转滑轨上的工件抓取放置在后一个加工机床1内。对于抓料机器人的设置，则是为了实现对于蹄铁工件的自动抓取或放置，进一步的减少人工劳动，为后续整体的自动化生产提供了基础。

如图2、图3所示的示意图可知，加工工装的第一种结构为：加工工装包括水平设置的第一加工底座3，第一加工底座3呈圆盘状，在第一加工底座3的中心位置安装有第一中心柱31，在第一中心柱31的顶端连接有第一夹紧板31，第一夹紧板31上安装有四个第一上夹紧缸33，每两个第一上夹紧缸33为一组共同配合来对同一个蹄铁工件进行夹紧，在第一夹紧板31的底端还安装有与第一上夹紧缸33相一一对应的第一上夹紧钩，第一上夹紧钩与第一夹紧板31铰接，并由第一上夹紧缸驱动进行摆动，其配合具体为：第一上夹紧钩的中部位置与第一夹紧板31相铰接，第一上夹紧缸33的活塞杆穿过第一夹紧板31后与第一上夹紧钩的尾部位置相铰接，并推动上夹紧钩沿着第一上夹紧钩与第一夹紧板31的铰接点进行上下摆动，在第一上夹紧钩的前部位置具有用于与蹄铁工件夹紧的钩状结构。

在第一加工底座3的底端还安装有四个第一下夹紧缸，在第一加工底座3的上端面上还安装有与第一下夹紧缸相一一对应的第一下夹紧钩，第一下夹紧钩与第一加工底3座铰接，并由第一下夹紧缸驱动进行摆动，第一下夹紧钩的摆动结构和原理与第一上夹紧钩的摆动结构和原理相同，在此就不再详述，通过第一上夹紧钩与第一下夹紧钩共同配合实现对蹄铁工件的夹紧。通过第一上夹紧钩、第一下夹紧钩的相配合来对蹄铁工件进行夹紧，整个装夹过程非常的方便，无需对蹄铁工件有任何的直接连接件，整个安装、拆卸过程只需夹紧缸的配合即可实现，非常的方便，省时省力，装夹效率大大提高了。

在第一加工底座3上位于第一中心柱31的两侧还均安装有第一定位组件，第一定位组件包括一安装在第一加工底座3上的第一定位座34，在第一定位座34上安装有并列分布的第一定位柱35、第一卡块36，且两个第一定位组件中的第一定位柱35、第一卡块36以第一中心柱31的中心轴线为对称点对称分布，即分别由其中一个第一定位组件中的第一定位柱35与另一个第一定位组件中的第一卡块36沟通同配合实现对同一个蹄铁工件的定位，第一定位柱35呈圆柱状，第一卡块36呈7字形状。对于第一定位组件的设计，采用第一定位柱35、第一卡块36的配合，从而能够实现对蹄铁工件的两侧的定位与辅助支撑，通过第一定位柱35来对蹄铁工件一侧的定位，保证蹄铁工件的位置的固定，通过第一卡块36来对蹄铁工件的另一侧进行辅助限位支撑，进一步的确保蹄铁工件的位置。

在利用第一种结构的加工工装对蹄铁工件进行装夹时，首先，将待加工的蹄铁工件放置在第一加工底座3上，然后将蹄铁工件的一侧抵在第一定位柱35上，蹄铁工件的另一侧通过第一卡块36进行辅助支撑，然后再分别由第一上夹紧缸33、第一下夹紧缸工作，驱动第一上夹紧钩、第一下夹紧钩进行摆动，从而共同来对蹄铁工件进行夹紧，完成了对蹄铁工件的装夹，采用该种加工工装，可对蹄铁工件的上下端面、外弧面进行加工。

如图4、图5所示的示意图可知，加工工装的第二种结构为：加工工装包括一竖直设置的第二加工底座，在第二加工底座的侧面上安装有第二定位板4，在第二定位板4上还开有减重槽46，减重槽46的设计则是为了降低第二定位板4的重量，由于第二定位板4只需要对蹄铁工件起到支撑定位的作用，并不需要有较高的结构强度，因此通过增设减重槽46来降低其重量。

在第二定位板4远离第二加工底座的一侧还安装有第二支撑柱41、第二定位柱42，第二支撑柱41位于第二定位板4的底部位置，在第二支撑柱41的圆周外壁上还套装有一对并列分布的第二支撑环43，两个第二支撑环43之间留有间隙，第二定位柱42位于第二支撑柱41的斜上方，在第二加工底座上位于第二定位板4的两侧还均设置有第二夹紧组件，第二夹紧组件包括一第二夹紧缸44，第二夹紧缸44的底端通过夹紧缸安装座44安装在第二加工底座上，在第二夹紧缸44的活塞杆的顶端还连接有第二夹紧板45，第二夹紧板45由第二夹紧缸44驱动靠近或远离第二定位板。

在利用第二种结构的加工工装对蹄铁工件进行装夹时，首先，将待加工的蹄铁工件的侧端抵在第二定位板4上，并将蹄铁工件的弧形面的外壁支撑在第二支撑柱41上的了两个第二支撑环43上，然后再将蹄铁加工的一侧抵在第二定位柱42上，实现对蹄铁工件的定位，最后通过两个第二夹紧缸44驱动第二夹紧板45向第二定位板4方向移动，从而实现对蹄铁工件的夹紧，完成对蹄铁工件的固定，采用该种加工工装，可对蹄铁工件的弧形面上的钻孔、镗孔等加工。

如图6、图7所示的示意图可知，加工工装的第三种结构为：加工工装包括一水平设置的第三加工底座，在第三加工底座的上端面上安装有一第三支撑座5，第二支撑座5呈倒T字形状，在第三支撑座5的上端面上具有一与蹄铁工件相贴合的弧形凹槽。

第三支撑座5的两侧还分别设置有一第三定位柱51，第三定位柱51水平设置，且第三定位柱51由第三定位缸52驱动靠近或远离第三加工底座，在第三支撑座5的旁侧还设置有第三夹紧座55，在第三夹紧座55上安装有第三夹紧缸53，第三夹紧缸53的顶端连接有一第三夹紧块54，且第三夹紧块54由第三夹紧缸53驱动靠近或远离第三支撑座5。

在利用第三种结构的加工工装对蹄铁工件进行装夹时，首先，将待加工的蹄铁工件放置在第三支撑座5上，并将蹄铁工件的弧形面与第三支撑座5的弧形凹槽相贴合，然后由两个第三定位缸52推动两个第三定位柱51向蹄铁工件方向进行水平移动，来对蹄铁工件的位置进行定位，最后由第三夹紧缸53驱动第三夹紧块54下行来对蹄铁工件的位置进行夹紧固定，完成对蹄铁工件的装夹，利用该种加工工装，能够实现对蹄铁工件的弧形面的内壁的加工以及锪平等加工。

如图8、图9所示的示意图可知，加工工装的第四种结构为：加工工装包括一水平设置的第四加工底座6，第四加工底座6呈圆盘状，在第四加工底座6的中心位置安装有一第四中心底座61，第四中心底座61上安装有第四中心缸62，在第四中心缸62的活塞杆的顶端连接有第四夹紧板63，第四夹紧板63与第四中心缸62的活塞杆之间通过螺纹连接固定，且第四夹紧板63在第四中心缸62的驱动下靠近或远离第四加工底座6。

在第四中心底座61的两侧分别设置有一第四支撑凸台64，第四支撑凸台64呈弧形状，且第四支撑凸台64的外弧形面与第四加工底座6的圆周外壁相贴合，在两个第四支撑凸台64的两侧之间均留有间隙，在两个第四支撑凸台64的间隙处还均安装有一对并列分布的第四定位柱，第四定位柱由上下两个依次连接的圆柱形定位分段共同组成，且位于上侧的定位分段的直径小于位于下侧的定位分段的直径，位于同一间隙处的两个第四定位柱分别为第四定位柱大66、第四定位柱小65，且第四定位柱大66的下定位分段的直径大于第四定位柱小65的下定位分段的直径，第四定位柱大66的上定位分段的直径大于第四定位柱小65的上定位分段的直径，位于两个间隙中的第四定位柱大66、第四定位柱小65分别错开分布，从而利用一四定位柱大66、一第四定位柱小65分别对同一个蹄铁工件的两侧进行定位。

在利用第四种结构的加工工装对蹄铁工件进行装夹时，首先，将待加工的蹄铁工件放置在第四支撑凸台64上，然后分别将蹄铁工件的两侧分别抵在第四定位柱大66的上定位分段上、第四定位柱小65的上定位分段上，完成蹄铁工件的定位，最后利用第四中心缸62驱动第四夹紧板63下行来对蹄铁工件进行夹紧，完成蹄铁工件的装夹。利用本种结构的加工工装，能够对蹄铁工件的圆弧外壁进行锪平等加工。

如图10、图11所示的示意图可知，加工工装的第五种结构为：加工工装包括一水平设置的第五加工底座7，在第五加工底座7上安装有第五支撑柱71、第五定位柱72，其中第五支撑柱71一共有两个，分别位于第五加工底座7的两侧，第五定位柱72位于两个第五支撑柱71之间，且第五定位柱72、第五支撑柱71呈品字形分布，在第五支撑柱71的顶端还连接有一第五定位分段74，且第五定位分段74的横截面呈D字形状，在第五定位柱72的旁侧还设置有一加强筋板73，加强筋板73直接固定在第五加工底座7上，且加强筋板73与第五定位柱72的侧面相固定，通过加强筋板73的设计来提高第五定位柱72的结构强度，保证第五定位柱72对蹄铁工件的定位。

在第五定位柱72与任意一个第五支撑柱71之间还设置有一第五夹紧座75，在第五夹紧座75上安装有第五夹紧缸76，第五夹紧缸76的顶端还连接有一第五夹紧块77，且第五夹紧块77由第五夹紧缸76驱动靠近或远离第五加工底座7，在第五加工底座7靠近两个第五支撑柱71的一侧还连接有一竖直设置的第五顶紧板78，第五顶紧板78直接固定在第五加工底座7的侧端，在第五顶紧板78上还连接有一向第五定位柱72方向延伸的第五顶紧柱79，第五顶紧柱79与第五顶紧板78之间螺纹固定。

在利用第五种结构的加工工装对蹄铁工件进行装夹时，首先，将待加工的蹄铁工件放置在第五加工底座7上，将蹄铁工件的弧形面抵在第五定位柱72上，再分别将蹄铁工件的两侧分别支撑在两个第五支撑柱71上，同时蹄铁工件的的侧端分别抵在两个第五定位分段74上，完成对蹄铁工件的定位，再通过人手动转动第五顶紧柱79来对蹄铁工件进行顶紧，最后通过第五夹紧缸76驱动第五夹紧块77下行，来对蹄铁工件进行夹紧，完成对蹄铁工件的装夹。利用本种结构的加工工装，能够对蹄铁工件的弧形面进行钻孔等加工。

如图12、图13所示的示意图可知，加工工装的第六种结构为：加工工装包括一水平设置的第六加工底座8，在第六加工底座8上安装有一对并列分布的第六装夹组件，第六装夹组件包括一第六中心柱，在第六中心柱上安装有第六夹紧缸81，第六夹紧缸81的顶端连接有一第六夹紧板82，且第六夹紧板82由第六夹紧缸81驱动靠近或远离第六加工底座8。

在第六中心柱其中的两侧分别安装有第六顶紧座83，第六顶紧座83呈L形状，并直接固定在第六加工底座8上，在第六紧定座83上安装有向第六中心柱方向延伸的第六顶紧柱84，第六顶紧柱84与第六顶紧座83之间螺纹固定。

在第六中心柱剩余的两侧分别安装有一第六定位座85，在第六定位座85靠近两个第六顶紧柱84的两侧面均为一向第六定位座内部凹陷的弧形面，且两个第六定位座85的同一侧的两个弧形面共同配合实现对同一个蹄铁工件的定位。

在利用第六种结构的加工工装对蹄铁工件进行装夹时，首先，将待加工的蹄铁工件放置在第六加工底座8上，并将蹄铁工件的弧形面贴合在两个第六定位座85的同一侧的两个弧形面上，然后再由人工手动旋转第六顶紧柱84向蹄铁工件方向移动，利用第六顶紧柱84来对蹄铁工件进行顶紧，最后由第六夹紧缸81驱动第六夹紧板82下行，利用第六夹紧板82对蹄铁工件进行夹紧，完成对蹄铁工件的装夹。利用本种结构的加工工装，能够对蹄铁工件的端孔进行钻孔、镗孔等加工。

通过两个第六定位座85上的弧形面来实现对蹄铁工件的定位，再通过第六顶紧座83、第六顶紧柱84的配合来保证蹄铁工件在水平方向上的位置的固定，最后通过第六夹紧缸81、第六夹紧板82的配合来对蹄铁工件在竖直方向上的位置固定，整个装夹过程中，无需任何直接连接件即可实现蹄铁工件的装夹，装夹、拆卸都非常的方便，工作效率大大提高了。

如图14、图15所示的示意图可知，加工工装的第七种结构为：加工工装包括第七加工底座，第七加工底座由一水平设置的第一底座分段9以及一竖直设置的第二底座分段91呈L状连接而成，在第一底座分段9与第二底座分段91之间连接有加强筋板92，加强筋板92呈三角形状，且加强筋板92的两个侧面分别与第一底座分段9、第二底座分段91相连接固定，通过加强筋板92的设计来对第一底座分段9、第二底座分段91的连接起到一个加强结构的作用，保证整个第七加工底座的结构强度。

在第二底座分段91上安装有上下分布的两个第七定位柱93，且位于上侧的第七定位柱的直径大于位于下侧的第七定位柱的直径，第七定位柱93由水平并列分布的两个第七定位分段共同连接而成，其中一个第七定位分段与第二底座分段91相连，且与第二底座分段91相连的第七定位分段的直径大于另一个第七定位分段的直径，在两个第七定位柱93之间还设置有第七顶紧板94，在第七顶紧板94上安装有第七顶紧柱95，第七顶紧柱95与第七顶紧板94螺纹固定。

在利用第七种结构的加工工装对蹄铁工件进行装夹时，首先，将待加工的蹄铁工件的侧端抵在第二底座分段91上，并分别将蹄铁工件的两侧抵在两个第七定位柱93上，然后在由人工手动转动第七顶紧板94，从而利用第七顶紧板94来对蹄铁工件进行顶紧，完成蹄铁工件的装夹。利用本种结构的加工工装，能够对蹄铁工件进行锪平、铣端面等加工。

本实施例中的各个缸均可采用液压缸。

本实施例中所涉及到的七种结构的加工工装，在对蹄铁工件进行加工的过程中，可根据所需要蹄铁的加工位置以及具体的加工操作来进行自由的选择以及排序，适用于不同工厂的蹄铁工件的自动化加工。

本发明中的制动器部件自动化生产系统，通过依次分布的不同加工机床以及周转单元的相互配合，从而实现了制动器蹄铁工件按次序加工，无需再由另外的人工来将批量的蹄铁工件进行周转，减少人力资源的消耗，同时也避免出现漏加工的现象。

周转单元的设计，采用倾斜的周转滑板的配合来实现对蹄铁工件的输送，无需任何的动力即可实现蹄铁工件的中间周转，减少驱动部件，简化了结构。

本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种制动器部件自动化生产系统，其特征在于：包括

依次分布的数个加工机床，各个加工机床内分别安装有相配对的加工工装及加工刀具；

相邻的两个加工机床之间设置有一周转单元，所述周转单元包括一周转支架，在周转支架上设置有一周转滑轨，所述周转滑轨包括一对并列分布的周转滑板，两个周转滑板倾斜设置，其倾斜方向为自前一个加工机床至后一个加工机床方向逐渐向下倾斜，在两个周转滑板高度低的一侧还连接有一周转挡料板，所述周转滑板、周转挡料板的截面均呈L形状，且两个周转滑板相对设置。

2.根据权利要求1所述的制动器部件自动化生产系统，其特征在于：所述周转支架与周转滑轨之间还设置有一接料板，所述接料板包括一接料底板，该接料底板倾斜设置，且接料底板的倾斜方向与周转滑板的倾斜方向相同，周转滑板的两侧通过立柱安装在接料底板的上方，在接料底板的幅宽方向的两侧还分别连接有一接料侧板，在接料底板的高度底的一侧还连接有一接料挡板，所述接料底板、接料侧板、接料挡板共同配合形成一接料空腔。

3.根据权利要求1所述的制动器部件自动化生产系统，其特征在于：相邻的两个加工机床之间还设置有一抓料机器人，所述抓料机器人用于抓取前一个加工机床内的工件并放置于周转滑轨上，或是将周转滑轨上的工件抓取放置在后一个加工机床内。

4.根据权利要求1所述的制动器部件自动化生产系统，其特征在于：所述加工工装的第一种结构为：所述加工工装包括水平设置的第一加工底座，在第一加工底座的中心位置安装有第一中心柱，在第一中心柱的顶端连接有第一夹紧板，所述第一夹紧板上安装有四个第一上夹紧缸，在第一夹紧板的底端还安装有与第一上夹紧缸相一一对应的第一上夹紧钩，所述第一上夹紧钩与第一夹紧板铰接，并由第一上夹紧缸驱动进行摆动，在第一加工底座的底端还安装有四个第一下夹紧缸，在第一加工底座的上端面上还安装有与第一下夹紧缸相一一对应的第一下夹紧钩，所述第一下夹紧钩与第一加工底座铰接，并由第一下夹紧缸驱动进行摆动，所述第一上夹紧钩与第一下夹紧钩共同配合实现对蹄铁工件的夹紧，所述第一加工底座上位于第一中心柱的两侧还均安装有第一定位组件， 所述第一定位组件包括一安装在第一加工底座上的第一定位座，在第一定位座上安装有并列分布的第一定位柱、第一卡块，且两个第一定位组件中的第一定位柱、第一卡块以第一中心柱的中心轴线为对称点对称分布，所述第一卡块呈7字形状。

5.根据权利要求1所述的制动器部件自动化生产系统，其特征在于：所述加工工装的第二种结构为：所述加工工装包括一竖直设置的第二加工底座，在第二加工底座的侧面上安装有第二定位板，在第二定位板远离第二加工底座的一侧还安装有第二支撑柱、第二定位柱，所述第二支撑柱位于第二定位板的底部位置，在第二支撑柱的圆周外壁上还套装有一对并列分布的第二支撑环，所述第二定位柱位于第二支撑柱的斜上方，在第二加工底座上位于第二定位板的两侧还均设置有第二夹紧组件，所述第二夹紧组件包括一第二夹紧缸，在第二夹紧缸的活塞杆的顶端还连接有第二夹紧板，所述第二夹紧板由第二夹紧缸驱动靠近或远离第二定位板。

6.根据权利要求1所述的制动器部件自动化生产系统，其特征在于：所述加工工装的第三种结构为：所述加工工装包括一水平设置的第三加工底座，在第三加工底座的上端面上安装有一第三支撑座，在第三支撑座的上端面上具有一与蹄铁工件相贴合的弧形凹槽，所述第三支撑座的两侧还分别设置有一第三定位柱，所述第三定位柱由第三定位缸驱动靠近或远离第三加工底座，在第三支撑座的旁侧还设置有第三夹紧座，在第三夹紧座上安装有第三夹紧缸，所述第三夹紧缸的顶端连接有一第三夹紧块，且第三夹紧块由第三夹紧缸驱动靠近或远离第三支撑座。

7.根据权利要求1所述的制动器部件自动化生产系统，其特征在于：所述加工工装的第四种结构为：所述加工工装包括一水平设置的第四加工底座，在第四加工底座的中心位置安装有一第四中心底座，所述第四中心底座上安装有第四中心缸，在第四中心缸的活塞杆的顶端连接有第四夹紧板，且第四夹紧板在第四中心缸的驱动下靠近或远离第四加工底座，所述第四中心底座的两侧分别设置有一第四支撑凸台，所述第四支撑凸台呈弧形状，在两个第四支撑凸台的两侧之间均留有间隙，在两个第四支撑凸台的间隙处还均安装有一对并列分布的第四定位柱，所述第四定位柱由上下两个依次连接的圆柱形定位分段共同组成，且位于上侧的定位分段的直径小于位于下侧的定位分段的直径，位于同一间隙处的两个第四定位柱分别为第四定位柱大、第四定位柱小，且第四定位柱大的直径大于第四定位柱小的直径，位于两个间隙中的第四定位柱大、第四定位柱小分别错开分布。

8.根据权利要求1所述的制动器部件自动化生产系统，其特征在于：所述加工工装的第五种结构为：所述加工工装包括一水平设置的第五加工底座，在第五加工底座上安装有第五支撑柱、第五定位柱，其中第五支撑柱一共有两个，分别位于第五加工底座的两侧，第五定位柱位于两个第五支撑柱之间，且第五定位柱、第五支撑柱呈品字形分布，在第五支撑柱的顶端还连接有一第五定位分段，且第五定位分段的横截面呈D字形状，在第五定位柱与任意一个第五支撑柱之间还设置有一第五夹紧座，在第五夹紧座上安装有第五夹紧缸，所述第五夹紧缸的顶端还连接有一第五夹紧块，且第五夹紧块由第五夹紧缸驱动靠近或远离第五加工底座，在第五加工底座靠近两个第五支撑柱的一侧还连接有一竖直设置的第五顶紧板，在第五顶紧板上还连接有一向第五定位柱方向延伸的第五顶紧柱。

9.根据权利要求1所述的制动器部件自动化生产系统，其特征在于：所述加工工装的第六种结构为：所述加工工装包括一水平设置的第六加工底座，在第六加工底座上安装有一对并列分布的第六装夹组件，所述第六装夹组件包括一第六中心柱，在第六中心柱上安装有第六夹紧缸，所述第六夹紧缸的顶端连接有一第六夹紧板，且第六夹紧板由第六夹紧缸驱动靠近或远离第六加工底座，在第六中心柱其中的两侧分别安装有第六顶紧座，在第六紧定座上安装有向第六中心柱方向延伸的第六顶紧柱，在第六中心柱剩余的两侧分别安装有一第六定位座，在第六定位座靠近两个第六顶紧柱的两侧面均为一向第六定位座内部凹陷的弧形面，且两个第六定位座的同一侧的两个弧形面共同配合实现对同一个蹄铁工件的定位。

10.根据权利要求1所述的制动器部件自动化生产系统，其特征在于：所述加工工装的第七种结构为：所述加工工装包括第七加工底座，所述第七加工底座由一水平设置的第一底座分段以及一竖直设置的第二底座分段呈L状连接而成，在第一底座分段与第二底座分段之间连接有加强筋板，在第二底座分段上安装有上下分布的两个第七定位柱，所述第七定位柱由水平并列分布的两个第七定位分段共同连接而成，其中一个第七定位分段与第二底座分段相连，且与第二底座分段相连的第七定位分段的直径大于另一个第七定位分段的直径，在两个第七定位柱之间还设置有第七顶紧板，在第七顶紧板上安装有第七顶紧柱。

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