CN114234878A - 一种动力电池装配精度评测方法及装置 - Google Patents

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CN114234878A CN202111536928.8A CN202111536928A CN114234878A CN 114234878 A CN114234878 A CN 114234878A CN 202111536928 A CN202111536928 A CN 202111536928A CN 114234878 A CN114234878 A CN 114234878A
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Abstract

本申请涉及一种动力电池装配精度评测方法及装置，涉及车辆装配技术领域，该方法包括：布设白车身定位支架；将检测支架布置在白车身定位支架上；将待评测白车身与检测支架进行装配；移动待评测白车身，使得待评测白车身移动至白车身定位支架上的预设区域；根据检测支架在待评测白车身与白车身定位支架的装配过程中发生的位移，测量检测支架与白车身定位支架之间的第一间隙距离；基于第一间隙距离，获得待评测白车身对应的动力电池装配精度。本申请利用白车身定位支架以及检测支架，将检测支架与白车身进行装配，移动白车身使其与白车身定位支架完成装配，根据检测支架相对白车身定位支架的位移程度来评测动力电池装配精度，具有一定的可靠性。

Description

一种动力电池装配精度评测方法及装置
技术领域
本申请涉及车辆装配技术领域，具体涉及一种动力电池装配精度评测方法及装置。
背景技术
在汽车制造领域，白车身上动力电池装配点的制造精度直接影响动力电池的装配性，即装配点的准确度直接影响动力电池的装配效率。为规避后工序因动力电池装配点偏差造成的生产线停线，需在前置工位进行白车身上动力电池装配精度的快速评价，提前识别潜在的装配风险并进行相应对策，从而降低生产线停线的风险，提高生产线运行效率。
白车身上动力电池装配精度评价内容包括白车身上动力电池装配定位点在整车坐标系下的位置精度评价和白车身上动力电池装配定位点相对位置精度评价。目前常用的用于白车身上动力电池装配精度评价的方法：A、使用三坐标设备对白车身上动力电池装配点进行测量评价；B、使用简易装配检具对装配点进行检测评价。但是，传统的评价手段操作麻烦，无法直观的对精度进行评价，精度评价结果的准确度欠佳。
因此，为满足使用需求，现提供一种动力电池装配精度评测技术。
发明内容
本申请提供一种动力电池装配精度评测方法及装置，利用白车身定位支架以及检测支架，先将检测支架与白车身进行装配，再移动白车身使其与白车身定位支架完成装配，进而根据检测支架相对白车身定位支架的位移程度来评测动力电池装配精度，操作方便，且能够直观进行评测，具有一定的可靠性。
第一方面，本申请提供了一种动力电池装配精度评测方法，所述方法包括以下步骤：
在预设的工作区域布设白车身定位支架；
将预制的检测支架布置在所述白车身定位支架上，所述检测支架可在所述白车身定位支架上沿两个相互垂直的移动方向移动；
将待评测白车身与所述检测支架进行装配，使得所述检测支架位于在所述待评测白车身上动力电池对应的安装区域上；
移动所述待评测白车身，使得所述待评测白车身移动至所述白车身定位支架上的预设区域；
待所述待评测白车身完成布置后，根据所述检测支架在所述待评测白车身与所述白车身定位支架的装配过程中发生的位移，测量所述检测支架与所述白车身定位支架之间的第一间隙距离；
基于所述第一间隙距离，获得所述待评测白车身对应的动力电池装配精度；其中，
所述检测支架的外轮廓与所述待评测白车身对应的动力电池的外轮廓对应。
具体的，所述白车身定位支架上设有多个第一定位销以及第一定位面；
所述待评测白车身上设有多个第二定位孔；
所述检测支架上设有多个第三定位销。
具体的，所述移动所述待评测白车身，使得所述待评测白车身移动至所述白车身定位支架上的预设区域，包括以下步骤：
所述移动所述待评测白车身，利用所述第一定位销插入所述第二定位孔，利用所述第一定位面抵住所述待评测白车身的表面，从而使得所述待评测白车身移动至所述白车身定位支架上的预设区域。
具体的，所述将待评测白车身与所述检测支架进行装配，使得所述检测支架位于在所述待评测白车身上动力电池对应的安装区域上中，包括以下步骤：
利用所述第三定位销插入所述第二定位孔，使得所述检测支架位于在所述待评测白车身上动力电池对应的安装区域上。
具体的，所述检测支架上配置有多个检测装置；
所述检测装置包括：
中间设有导向通道的导向座；
可在所述导向座的导向通道内移动的检测销；
设置在所述检测销一端的操作手柄；
设置在所述操作手柄与所述导向通道的外边缘之间的回位弹簧；其中，
所述回位弹簧被配制成可使得所述检测销在所述导向通道内回复至初始状态；
当所述检测销处于所述初始状态时，所述检测销的自由端位于所述导向通道的外部。
具体的，所述待评测白车身上动力电池对应的安装区域设有与所述检测装置对应的检测孔。
进一步的，所述方法还包括以下步骤：
拉动所述操作手柄，测试所述检测销能否自由伸缩且可进入所述检测孔；
当所述检测销能自由伸缩且可进入所述检测孔，则判定所述待评测白车身的动力电池装配精度符合要求。
具体的，所述检测孔与所述检测销的自由端的尺寸差距，根据预设的装配精度阈值设定。
第二方面，本申请提供了一种动力电池装配精度评测装置，所述装置包括：
用于装配待评测白车身的白车身定位支架；
装配在所述白车身定位支架上的检测支架；其中，
所述检测支架被配制成当所述检测支架装配至所述待评测白车身上动力电池对应的安装区域上后，可在所述白车身定位支架上沿两个相互垂直的移动方向移动，直至所述待评测白车身位于所述白车身定位支架上的预设区域。
具体的，待所述待评测白车身完成布置后，所述检测支架在所述待评测白车身与所述白车身定位支架的装配过程中发生的位移与所述待评测白车身的动力电池装配精度对应。
本申请提供的技术方案带来的有益效果包括：
本申请利用白车身定位支架以及检测支架，先将检测支架与白车身进行装配，再移动白车身使其与白车身定位支架完成装配，进而根据检测支架相对白车身定位支架的位移程度来评测动力电池装配精度，操作方便，且能够直观进行评测，具有一定的可靠性。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例中提供的动力电池装配精度评测方法的操作流程图；
图2为本申请实施例中提供的动力电池装配精度评测装置的结构示意图；
图3为本申请实施例中提供的动力电池装配精度评测装置中白车身定位支架的结构示意图；
图4为本申请实施例中提供的动力电池装配精度评测装置中检测支架的结构示意图；
图5为本申请实施例中提供的动力电池装配精度评测装置中白车身定位支架与检测支架的装配细节图；
图6为本申请实施例中提供的动力电池装配精度评测装置的装配设计俯视图；
图7为本申请实施例中提供的动力电池装配精度评测装置中白车身定位支架的装配设计示意图；
图8为本申请实施例中提供的动力电池装配精度评测装置的装配设计示意图；
图9为本申请实施例中提供的动力电池装配精度评测装置中检测支架的结构示意图；
图10为本申请实施例中提供的动力电池装配精度评测装置中检测支架的细节示意图；
图11为本申请实施例中提供的动力电池装配精度评测装置中检测支架的细节示意图；
图12为本申请实施例中提供的动力电池装配精度评测装置中检测支架的细节示意图。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
以下结合附图对本申请的实施例作进一步详细说明。
本申请实施例提供一种动力电池装配精度评测方法及装置，利用白车身定位支架以及检测支架，先将检测支架与白车身进行装配，再移动白车身使其与白车身定位支架完成装配，进而根据检测支架相对白车身定位支架的位移程度来评测动力电池装配精度，操作方便，且能够直观进行评测，具有一定的可靠性。
为达到上述技术效果，本申请的总体思路如下：
一种动力电池装配精度评测方法，该方法包括以下步骤：
S1、在预设的工作区域布设白车身定位支架；
S2、将预制的检测支架布置在白车身定位支架上，检测支架可在白车身定位支架上沿两个相互垂直的移动方向移动；
S3、将待评测白车身与检测支架进行装配，使得检测支架位于在待评测白车身上动力电池对应的安装区域上；
S4、移动待评测白车身，使得待评测白车身移动至白车身定位支架上的预设区域；
S5、待待评测白车身完成布置后，根据检测支架在待评测白车身与白车身定位支架的装配过程中发生的位移，测量检测支架与白车身定位支架之间的第一间隙距离；
S6、基于第一间隙距离，获得待评测白车身对应的动力电池装配精度；其中，
检测支架的外轮廓与待评测白车身对应的动力电池的外轮廓对应。
以下结合附图对本申请的实施例作进一步详细说明。
第一方面，参见图1～12所示，本申请实施例提供一种动力电池装配精度评测方法，该方法包括以下步骤：
S1、在预设的工作区域布设白车身定位支架；
S2、将预制的检测支架布置在白车身定位支架上，检测支架可在白车身定位支架上沿两个相互垂直的移动方向移动；
S3、将待评测白车身与检测支架进行装配，使得检测支架位于在待评测白车身上动力电池对应的安装区域上；
S4、移动待评测白车身，使得待评测白车身移动至白车身定位支架上的预设区域；
S5、待待评测白车身完成布置后，根据检测支架在待评测白车身与白车身定位支架的装配过程中发生的位移，测量检测支架与白车身定位支架之间的第一间隙距离；
S6、基于第一间隙距离，获得待评测白车身对应的动力电池装配精度；其中，
检测支架的外轮廓与待评测白车身对应的动力电池的外轮廓对应。
需要说明的是，在现有技术中，存在至少两种技术方案进行装配精度的测量评价：
第一种，使用三坐标设备对白车身上动力电池装配点进行精度测量评价；
在实际运用中，受动力电池装配点空间位置以及三坐标设备本身使用环境的影响，并且相对位置精度测量是在位置精度测量基础上建立相关局部坐标系而进行的精度测量，因此测量评价效率低，时效性差，不能有效快速对白车身上动力电池装配精度进行实时评价。
第二种，使用简易装配检具对装配点进行检测评价；
受限于动力电池装配点位置，需使用专用举升设备将白车身抬升至一定高度，后续检测人员使用专用检具对装配点进行测量评价。该方法由于需对白车身进行举升，因此存在设备失效导致的安全风险，同时检测人员需从下往上操作专用检具进行测量评价，人机操作性差，最后该技术使用的专用检具只能进行相对位置精度评价，不能完成位置精度评价。
本申请实施例中，利用白车身定位支架以及检测支架，先将检测支架与白车身进行装配，再移动白车身使其与白车身定位支架完成装配，进而根据检测支架相对白车身定位支架的位移程度来评测动力电池装配精度，操作方便，且能够直观进行评测，具有一定的可靠性。
具体的，所述白车身定位支架上设有多个第一定位销以及第一定位面；
所述待评测白车身上设有多个第二定位孔；
所述检测支架上设有多个第三定位销。
具体的，所述移动所述待评测白车身，使得所述待评测白车身移动至所述白车身定位支架上的预设区域，包括以下步骤：
所述移动所述待评测白车身，利用所述第一定位销插入所述第二定位孔，利用所述第一定位面抵住所述待评测白车身的表面，从而使得所述待评测白车身移动至所述白车身定位支架上的预设区域。
具体的，所述将待评测白车身与所述检测支架进行装配，使得所述检测支架位于在所述待评测白车身上动力电池对应的安装区域上中，包括以下步骤：
利用所述第三定位销插入所述第二定位孔，使得所述检测支架位于在所述待评测白车身上动力电池对应的安装区域上。
具体的，所述检测支架上配置有多个检测装置；
所述检测装置包括：
中间设有导向通道的导向座；
可在所述导向座的导向通道内移动的检测销；
设置在所述检测销一端的操作手柄；
设置在所述操作手柄与所述导向通道的外边缘之间的回位弹簧；其中，
所述回位弹簧被配制成可使得所述检测销在所述导向通道内回复至初始状态；
当所述检测销处于所述初始状态时，所述检测销的自由端位于所述导向通道的外部。
具体的，所述待评测白车身上动力电池对应的安装区域设有与所述检测装置对应的检测孔。
进一步的，所述方法还包括以下步骤：
拉动所述操作手柄，测试所述检测销能否自由伸缩且可进入所述检测孔；
当所述检测销能自由伸缩且可进入所述检测孔，则判定所述待评测白车身的动力电池装配精度符合要求。
具体的，所述检测孔与所述检测销的自由端的尺寸差距，根据预设的装配精度阈值设定。
本申请实施例中，在具体实施时，包括以下操作流程：
A1、如说明书附图的图9所示，取下检测支架2上L1、L2、R1、R2四处位置的标准间隙块；
A2、通过白车身定位支架1上定位销\面与白车身自身的定位孔\面，将白车身准确定位放置于白车身定位支架1上；
A3、由于检测支架2上p1、p2定位销与白车身上预设的P1、P2定位孔形成孔销定位配合，且p1、p2定位销有较大的导向设计，在白车身的放置过程中，会产生较大的切向力使检测支架2相对于定位支架1产生XY方向的相对位移，从而减小相互之间的滑动摩擦力定位支架1与测量支架2使用球接触结构；
A4、重新测量装置L1、L2、R1、R2四处位置的间隙可实现白车身上动力电池位置精度评价；
A5、运用检测支架2上孔位置度检测模块B可实现白车身上动力电池相对位置精度评价。
需要说明的是，S4和S5中的测量方法可以使用人工测量，也可使用电子设备进行快速检测提高测量效率。
本申请实施例中的动力电池装配精度评测方法，操作时的具体流程为：
推动操作手柄④使检测销①相对于导向座②产生相对位移，如白车身上动力电池相对位置精度在偏差接受范围内，则检测销①会顺利进入检测孔中，操作手柄④导向座②的距离小于理论距离：D，评价OK；
如白车身上动力电池相对位置精度不在偏差接受范围内，则检测销①不会进入检测孔中，操作手柄④导向座②的距离等于理论距离：D，评价NG；
回位弹簧③的作用是使检测销①快速回位。
结合说明书附图的图2～12所示，实际使用时，该动力电池装配精度评测方法基于一种动力电池装配精度评测装置，
该动力电池装配精度评测装置主要包括白车身定位支架1与检测支架2；
通过白车身定位支架1上定位销\面与白车身自身的定位孔\面，将白车身准确定位放置于白车身定位支架1上；
白车身上H1、H2定位孔与白车身定位支架1上h1、h2定位销形成孔销定位配合；
白车身上F1、F2、F3、F4型面与白车身定位支架1上f1、f2、f3、f4定位面形成型面定位。
白车身定位支架1上h1、h2定位销，f1、f2、f3、f4定位面坐标点与建立白车身整车坐标系所定义的基准点H1、H2、F1、F2、F3、F4一致。
检测支架2上p1、p2定位销与白车身上P1、P2定位孔形成孔销定位配合，模拟动力电池定位装配；
白车身定位支架1上M1、M2、M3、M4与检测支架2上m1、m2、m3、m4组成型面定位，实现测量支架2装配到白车身定位支架1上。
检测支架2上主要外轮廓模拟动力电池外轮廓，后续用于评价白车身上动力电池装配完成后的电池外轮廓位置，实现快速评价白车身上动力电池位置精度功能。
检测支架2在白车身定位支架1上的位置主要通过检测支架2上外轮廓L1、L2、R1、R2四处设置与白车身定位支架1标准间隙块实现。测量时取下四处标准间隙块，快速评价时通过四处间隙实测值的大小评判白车身上动力电池的位置偏差；
检测支架2在白车身定位支架1上的位置定位不仅局限于间隙块定位，也可使用定位销孔定位。
为了实现快速评价时装置上白车身定位支架1与检测支架2的相对位置移动，白车身定位支架1上M1、M2、M3、M4与检测支架2上m1、m2、m3、m4组成型面定位的同时，为减小相互之间的滑动摩擦力定位支架1与测量支架2使用球接触结构。
检测支架2上集成若干动力电池装配点相对位置精度评价装置---孔位置度检测模块B。
该孔位置度检测模块B由检测销①、导向座②、回位弹簧③、操作手柄④组成。
第二方面，参见图2～12所示，本申请实施例提供一种动力电池装配精度评测装置，该装置包括：
用于装配待评测白车身的白车身定位支架；
装配在所述白车身定位支架上的检测支架；其中，
所述检测支架被配制成当所述检测支架装配至所述待评测白车身上动力电池对应的安装区域上后，可在所述白车身定位支架上沿两个相互垂直的移动方向移动，直至所述待评测白车身位于所述白车身定位支架上的预设区域。
具体的，待所述待评测白车身完成布置后，所述检测支架在所述待评测白车身与所述白车身定位支架的装配过程中发生的位移与所述待评测白车身的动力电池装配精度对应。
需要说明的是，在现有技术中，存在至少两种技术方案进行装配精度的测量评价：
第一种，使用三坐标设备对白车身上动力电池装配点进行精度测量评价；
在实际运用中，受动力电池装配点空间位置以及三坐标设备本身使用环境的影响，并且相对位置精度测量是在位置精度测量基础上建立相关局部坐标系而进行的精度测量，因此测量评价效率低，时效性差，不能有效快速对白车身上动力电池装配精度进行实时评价。
第二种，使用简易装配检具对装配点进行检测评价；
受限于动力电池装配点位置，需使用专用举升设备将白车身抬升至一定高度，后续检测人员使用专用检具对装配点进行测量评价。该方法由于需对白车身进行举升，因此存在设备失效导致的安全风险，同时检测人员需从下往上操作专用检具进行测量评价，人机操作性差，最后该技术使用的专用检具只能进行相对位置精度评价，不能完成位置精度评价。
本申请实施例中，利用白车身定位支架以及检测支架，先将检测支架与白车身进行装配，再移动白车身使其与白车身定位支架完成装配，进而根据检测支架相对白车身定位支架的位移程度来评测动力电池装配精度，操作方便，且能够直观进行评测，具有一定的可靠性。
具体的，所述白车身定位支架上设有多个第一定位销以及第一定位面；
所述待评测白车身上设有多个第二定位孔；
所述检测支架上设有多个第三定位销。
具体的，所述移动所述待评测白车身，使得所述待评测白车身移动至所述白车身定位支架上的预设区域，包括以下步骤：
所述移动所述待评测白车身，利用所述第一定位销插入所述第二定位孔，利用所述第一定位面抵住所述待评测白车身的表面，从而使得所述待评测白车身移动至所述白车身定位支架上的预设区域。
具体的，所述将待评测白车身与所述检测支架进行装配，使得所述检测支架位于在所述待评测白车身上动力电池对应的安装区域上中，包括以下步骤：
利用所述第三定位销插入所述第二定位孔，使得所述检测支架位于在所述待评测白车身上动力电池对应的安装区域上。
具体的，所述检测支架上配置有多个检测装置；
所述检测装置包括：
中间设有导向通道的导向座；
可在所述导向座的导向通道内移动的检测销；
设置在所述检测销一端的操作手柄；
设置在所述操作手柄与所述导向通道的外边缘之间的回位弹簧；其中，
所述回位弹簧被配制成可使得所述检测销在所述导向通道内回复至初始状态；
当所述检测销处于所述初始状态时，所述检测销的自由端位于所述导向通道的外部。
具体的，所述待评测白车身上动力电池对应的安装区域设有与所述检测装置对应的检测孔。
进一步的，所述方法还包括以下步骤：
拉动所述操作手柄，测试所述检测销能否自由伸缩且可进入所述检测孔；
当所述检测销能自由伸缩且可进入所述检测孔，则判定所述待评测白车身的动力电池装配精度符合要求。
具体的，所述检测孔与所述检测销的自由端的尺寸差距，根据预设的装配精度阈值设定。
本申请实施例中，在具体实施时，包括以下操作流程：
A1、如说明书附图的图9所示，取下检测支架2上L1、L2、R1、R2四处位置的标准间隙块；
A2、通过白车身定位支架1上定位销\面与白车身自身的定位孔\面，将白车身准确定位放置于白车身定位支架1上；
A3、由于检测支架2上p1、p2定位销与白车身上预设的P1、P2定位孔形成孔销定位配合，且p1、p2定位销有较大的导向设计，在白车身的放置过程中，会产生较大的切向力使检测支架2相对于定位支架1产生XY方向的相对位移，从而减小相互之间的滑动摩擦力定位支架1与测量支架2使用球接触结构；
A4、重新测量装置L1、L2、R1、R2四处位置的间隙可实现白车身上动力电池位置精度评价；
A5、运用检测支架2上孔位置度检测模块B可实现白车身上动力电池相对位置精度评价。
需要说明的是，S4和S5中的测量方法可以使用人工测量，也可使用电子设备进行快速检测提高测量效率。
本申请实施例的动力电池装配精度评测装置在使用时，操作的具体流程为：
推动操作手柄④使检测销①相对于导向座②产生相对位移，如白车身上动力电池相对位置精度在偏差接受范围内，则检测销①会顺利进入检测孔中，操作手柄④导向座②的距离小于理论距离：D，评价OK；
如白车身上动力电池相对位置精度不在偏差接受范围内，则检测销①不会进入检测孔中，操作手柄④导向座②的距离等于理论距离：D，评价NG；
回位弹簧③的作用是使检测销①快速回位。
结合说明书附图的图2～12所示，实际使用时，该动力电池装配精度评测方法基于一种动力电池装配精度评测装置，
该动力电池装配精度评测装置主要包括白车身定位支架1与检测支架2；
通过白车身定位支架1上定位销\面与白车身自身的定位孔\面，将白车身准确定位放置于白车身定位支架1上；
白车身上H1、H2定位孔与白车身定位支架1上h1、h2定位销形成孔销定位配合；
白车身上F1、F2、F3、F4型面与白车身定位支架1上f1、f2、f3、f4定位面形成型面定位。
白车身定位支架1上h1、h2定位销，f1、f2、f3、f4定位面坐标点与建立白车身整车坐标系所定义的基准点H1、H2、F1、F2、F3、F4一致。
检测支架2上p1、p2定位销与白车身上P1、P2定位孔形成孔销定位配合，模拟动力电池定位装配；
白车身定位支架1上M1、M2、M3、M4与检测支架2上m1、m2、m3、m4组成型面定位，实现测量支架2装配到白车身定位支架1上。
检测支架2上主要外轮廓模拟动力电池外轮廓，后续用于评价白车身上动力电池装配完成后的电池外轮廓位置，实现快速评价白车身上动力电池位置精度功能。
检测支架2在白车身定位支架1上的位置主要通过检测支架2上外轮廓L1、L2、R1、R2四处设置与白车身定位支架1标准间隙块实现。测量时取下四处标准间隙块，快速评价时通过四处间隙实测值的大小评判白车身上动力电池的位置偏差；
检测支架2在白车身定位支架1上的位置定位不仅局限于间隙块定位，也可使用定位销孔定位。
为了实现快速评价时装置上白车身定位支架1与检测支架2的相对位置移动，白车身定位支架1上M1、M2、M3、M4与检测支架2上m1、m2、m3、m4组成型面定位的同时，为减小相互之间的滑动摩擦力定位支架1与测量支架2使用球接触结构。
检测支架2上集成若干动力电池装配点相对位置精度评价装置---孔位置度检测模块B。
该孔位置度检测模块B由检测销①、导向座②、回位弹簧③、操作手柄④组成。
需要说明的是，在本申请中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种动力电池装配精度评测方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
在预设的工作区域布设白车身定位支架；
将预制的检测支架布置在所述白车身定位支架上，所述检测支架可在所述白车身定位支架上沿两个相互垂直的移动方向移动；
将待评测白车身与所述检测支架进行装配，使得所述检测支架位于在所述待评测白车身上动力电池对应的安装区域上；
移动所述待评测白车身，使得所述待评测白车身移动至所述白车身定位支架上的预设区域；
待所述待评测白车身完成布置后，根据所述检测支架在所述待评测白车身与所述白车身定位支架的装配过程中发生的位移，测量所述检测支架与所述白车身定位支架之间的第一间隙距离；
基于所述第一间隙距离，获得所述待评测白车身对应的动力电池装配精度；其中，
所述检测支架的外轮廓与所述待评测白车身对应的动力电池的外轮廓对应。
2.如权利要求1所述的动力电池装配精度评测方法，其特征在于：
所述白车身定位支架上设有多个第一定位销以及第一定位面；
所述待评测白车身上设有多个第二定位孔；
所述检测支架上设有多个第三定位销。
3.如权利要求2所述的动力电池装配精度评测方法，其特征在于，所述移动所述待评测白车身，使得所述待评测白车身移动至所述白车身定位支架上的预设区域，包括以下步骤：
所述移动所述待评测白车身，利用所述第一定位销插入所述第二定位孔，利用所述第一定位面抵住所述待评测白车身的表面，从而使得所述待评测白车身移动至所述白车身定位支架上的预设区域。
4.如权利要求2所述的动力电池装配精度评测方法，其特征在于，所述将待评测白车身与所述检测支架进行装配，使得所述检测支架位于在所述待评测白车身上动力电池对应的安装区域上中，包括以下步骤：
利用所述第三定位销插入所述第二定位孔，使得所述检测支架位于在所述待评测白车身上动力电池对应的安装区域上。
5.如权利要求1所述的动力电池装配精度评测方法，其特征在于：
所述检测支架上配置有多个检测装置；
所述检测装置包括：
中间设有导向通道的导向座；
可在所述导向座的导向通道内移动的检测销；
设置在所述检测销一端的操作手柄；
设置在所述操作手柄与所述导向通道的外边缘之间的回位弹簧；其中，
所述回位弹簧被配制成可使得所述检测销在所述导向通道内回复至初始状态；
当所述检测销处于所述初始状态时，所述检测销的自由端位于所述导向通道的外部。
6.如权利要求5所述的动力电池装配精度评测方法，其特征在于：
所述待评测白车身上动力电池对应的安装区域设有与所述检测装置对应的检测孔。
7.如权利要求6所述的动力电池装配精度评测方法，其特征在于，所述方法还包括以下步骤：
拉动所述操作手柄，测试所述检测销能否自由伸缩且可进入所述检测孔；
当所述检测销能自由伸缩且可进入所述检测孔，则判定所述待评测白车身的动力电池装配精度符合要求。
8.如权利要求7所述的动力电池装配精度评测方法，其特征在于：
所述检测孔与所述检测销的自由端的尺寸差距，根据预设的装配精度阈值设定。
9.一种动力电池装配精度评测装置，其特征在于，所述装置包括：
用于装配待评测白车身的白车身定位支架；
装配在所述白车身定位支架上的检测支架；其中，
所述检测支架被配制成当所述检测支架装配至所述待评测白车身上动力电池对应的安装区域上后，可在所述白车身定位支架上沿两个相互垂直的移动方向移动，直至所述待评测白车身位于所述白车身定位支架上的预设区域。
10.如权利要求9所述的动力电池装配精度评测装置，其特征在于：
待所述待评测白车身完成布置后，所述检测支架在所述待评测白车身与所述白车身定位支架的装配过程中发生的位移与所述待评测白车身的动力电池装配精度对应。
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CN214120969U (zh) * 2020-12-08 2021-09-03 广西汽车集团有限公司 一种汽车电池支架的检测装置

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