CN114233898A - 零泄漏矩形止回阀 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种零泄漏矩形止回阀，包括阀板打开及关闭系统、助关系统和自动补偿间隙系统；其中，所述阀板打开及关闭系统的下阀板与所述助关系统的第二固定块固定连接，所述自动补偿间隙系统的阀座固定在阀板打开及关闭系统的阀体上。本发明解决了现有技术中止回阀泄露量级较高的问题，可以实现止回阀零泄漏。
Description
技术领域
本发明属于阀门技术领域，涉及一种零泄漏矩形止回阀。
背景技术
核电站止回阀用于核电站的通风系统,在通风系统中起隔断意外的反向气流的作用，安装在风机的出口，当风机运行时，由阀前形成的正向压力将阀板打开；当风机停止时，因失去正向压力并在重锤或阀板自重的作用下，阀门自动关闭，防止系统倒灌；随着通风系统设计需求的不断提升，对止回阀内泄漏量要求不断细化，增加了泄漏量为零级泄漏的矩形止回阀；零级泄漏矩形止回阀国内还未有生产厂家，属国内空白。
发明内容
为了达到上述目的，本发明提供一种零泄漏矩形止回阀，解决了现有技术中止回阀泄露量级较高的问题。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是，一种零泄漏矩形止回阀，包括阀板打开及关闭系统、助关系统和自动补偿间隙系统；
其中，所述阀板打开及关闭系统的下阀板与所述助关系统的第二固定块固定连接，所述自动补偿间隙系统的阀座固定在阀板打开及关闭系统的阀体上；
所述阀板打开及关闭系统包括侧框，侧框位于阀体两侧，侧框上开有横向矩形槽，上阀板和下阀板之间的连接处与所述横向矩形槽平齐；上阀板与下阀板大小相同；第一固定块固定在横向矩形槽中；左右滑道通过螺栓固定在第一固定块上；固定板固定在侧框上，固定板方向与左右滑道垂直；上下滑道通过第三销轴、开口销连接在固定板上；
上阀板两侧分别固定有第二支耳、第四支耳，下阀板两侧分别固定有第三支耳、第五支耳；第二支耳下端与第三支耳上端之间、第四支耳下端与第五支耳上端之间分别通过第二销轴铰接后与轴承转动连接；轴承安装于左右滑道中并可以在左右滑道中左右滑动；第二支耳上端、第四支耳上端、第三支耳下端、第五支耳下端分别固定第一支耳；第一支耳与滑块之间通过第一销轴转动连接，滑块位于上下滑道中并可以在上下滑道中上下滑动。
进一步地，所述助关系统还包括重锤，重锤与第二固定块之间通过螺钉、齿垫圈固定连接。
进一步地，所述自动补偿间隙系统的阀座长度与上阀板、下阀板长度相同，阀座横截面底部为直角，且直角的两个边向内折有45-50度角；阀座内装有密封圈，密封圈底部水平，密封圈与阀座底部之间留有间隙；密封圈位于上阀板、下阀板、阀体三者中两两之间的结合处，密封圈两侧形状与阀座完全相同，密封圈与阀座两侧之间形成密封面。
进一步地，所述自动补偿间隙系统还包括带外螺纹的弹簧套筒，弹簧套筒分别安装在固定板中，弹簧位于固定板内侧且安装在弹簧套筒中，螺母位于固定板外侧且与弹簧套筒通过螺纹连接；固定板位于上下滑道两侧，上下滑道安装在两个弹簧之间。
进一步地，还包括盖板，盖板固定在横向矩形槽的开口处，并且盖板与侧框连接处设置有密封垫。
进一步地，所述第二支耳下端与第三支耳上端之间、第四支耳下端与第五支耳上端之间均设置有垫片；垫片套设于第二销轴上。
进一步地，当有两个及以上的阀板打开及关闭系统时，上方的阀板打开及关闭系统的下阀板与下方的阀板打开及关闭系统的上阀板之间设置有隔板，隔板固定在侧框上。
本发明的有益效果是：
满足了对矩形止回阀内泄漏为零的更严格的要求，填补了矩形止回阀内泄漏为零的行业内空白；此结构与原有止回阀结构比较，不仅内泄漏可以达到零，其开启压差小，流阻系数小。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例的主视图。
图2是图1的F-F剖视图。
图3是本发明实施例阀板打开到中间位置的剖视图。
图4是本发明实施例阀板完全打开时的剖视图。
图5是图2的A-A剖视图。
图6是图2的B-B剖视图。
图7是图1中
处放大图。
图8是图1中
处的放大图。
图9是图1 中
处的放大图。
图10是图2中
处的放大图。
图中，1.阀体，2. 上阀板，3. 下阀板，4. 第一支耳，5. 滑块，6. 侧框，7. 第一销轴，8. 上下滑道，9. 第二支耳，10. 左右滑道，11. 轴承，12. 第二销轴，13. 螺栓，14. 第一固定块，15. 盖板，16. 密封垫，17. 第三支耳，18. 第二固定块，19. 第四支耳，20. 第五支耳，21. 垫片，22. 密封圈，23. 阀座，24. 重锤，25. 螺钉，26. 齿垫圈，27. 固定板，28. 隔板，29. 弹簧，30. 弹簧套筒，31. 螺母，32. 第三销轴，33. 开口销。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1-图4所示，本发明提供了一种零泄漏矩形止回阀，包括阀板打开及关闭系统、助关系统、自动补偿间隙系统。
其中阀板打开及关闭系统包括阀体1、侧框6，侧框6位于阀体1两侧，侧框6上开有与上阀板2、下阀板3中间处平齐的横向矩形槽；上阀板2与下阀板3大小相同；如图7-图8所示，第一固定块14焊接在横向矩形槽中；左右滑道10通过螺栓13固定在第一固定块14上；固定板27焊接在侧框6上，固定板27方向与左右滑道10垂直；如图6所示上下滑道8通过第三销轴32、开口销33连接在固定板27上；上阀板2两侧分别焊接有第二支耳9、第四支耳19，下阀板3两侧分别焊接有第三支耳17、第五支耳20；第二支耳9下端与第三支耳17上端之间、第四支耳19下端与第五支耳20上端之间分别通过第二销轴12铰接后与轴承11转动连接，即上阀板2与下阀板3铰接在一起，由于上下阀板大小相同，两者的重力相互抵消形成力矩平衡系统；第二支耳9下端与第三支耳17上端之间、第四支耳19下端与第五支耳20上端之间均设置有垫片21；垫片21套设于第二销轴12上；轴承11安装于左右滑道10中并可以在左右滑道10中左右滑动；如图9所示，第二支耳9上端、第四支耳19上端、第三支耳17下端、第五支耳20下端分别焊接第一支耳4；第一支耳4与滑块5之间通过第一销轴7转动连接，滑块5位于上下滑道8中并可以在上下滑道8中上下滑动。
助关系统：如图2、图3所示，下阀板3上焊接有第二固定块18，重锤24与第二固定块18之间通过螺钉25、齿垫圈26固定连接，其中重锤24与固定块18的具体位置可以根据通风系统的需求受力分析经计算得出。当阀板打开后，正向气流压力低时，下阀板3在重锤24的重力作用下，通过第一支耳4、滑块5沿着上下滑道8向下滑动，从而带动下阀板3的第三支耳17上端、第五支耳20上端通过第二销轴12带动轴承11沿着左右滑道10同时向左移动，进而带动上阀板2的第二支耳9下端，第四支耳19下端向左移动，与此同时上阀板2的第二支耳9上端、第四支耳19上端通过第一支耳4、滑块5沿着上下滑道8向上移动，上阀板2随着下阀板3关闭而关闭。
自动补偿间隙系统：包括两部分，第一部分：如图10所示，包括阀座23，阀座23固定在阀体1上，阀座23长度与上阀板2、下阀板3长度相同，阀座23横截面底部为直角，且直角的两个边向内折有45-50度角；阀座23内装有密封圈22，密封圈22底部水平，密封圈22与阀座23底部之间留有间隙；密封圈22位于上阀板2、下阀板3、阀体1三者中两两之间的结合处，密封圈22两侧形状与阀座完全相同，密封圈22与阀座23两侧之间形成密封面；此密封面由于具有一定角度，越压越紧，杜绝了阀板关闭后，气流在阀座低侧串气的可能，并且下侧有空隙不需要特别大的压力就能保证密封圈22与阀座23接触面的密封达到零泄漏；阀座23底部设计成90度直角，起到导流的作用，可以有效减小风吹在阀座23上的阻力，减小流量损失。阀座23开口侧（安装密封圈侧）与气流方向平行并整体焊接好达到较高平面度后再与阀体固定在一起的工艺，此工艺可以有效防止阀座变形，可以控制阀座较高的平面度，保证安装在其上的密封圈的平面度较高，从而保证内泄漏达到零泄漏的要求。
第二部分如图5所示，带外螺纹的弹簧套筒30安装在固定板27中，弹簧29位于固定板27内侧且安装在弹簧套筒30中，螺母31位于固定板27外侧且与弹簧套筒30通过螺纹连接；固定板27位于上下滑道8两侧，上下滑道8安装在两个弹簧29之间，可以通过转动螺母31调整并固定上下滑道8与密封圈22的初始密封距离。当反向气流压力作用在上阀板2、下阀板3上，从而带动上阀板2、下阀板3及安装在其上的支耳、滑块5以及上下滑道8整体压紧靠近密封圈22侧的弹簧29，并整体向左移动，从而实现上阀板2、下阀板3压紧密封圈22达到零泄漏的密封力。
进一步地，盖板15固定在侧框6外侧，具体位于侧框6的横向矩形槽的开口处，并且盖板15与侧框6连接处设置有密封垫16，保证侧框6开口处外泄露为零。
进一步地，当止回阀内有两个及以上的阀板打开及关闭系统时，上方的阀板打开及关闭系统的下阀板3与下方的阀板打开及关闭系统的上阀板2之间设置有隔板28，隔板28固定在侧框6上，防止各阀板打开及关闭系统之间产生缝隙影响密闭性。
本发明的工作过程为：
当风机运行时，通风系统中产生正向（E向）压力作用在上阀板2与下阀板3上，上阀板2带动第二支耳9下端、第四支耳19下端通过第二销轴12、轴承11、沿着E方向在左右滑道10上运动；上阀板2上的两个第一支耳4通过第一销轴7、滑块5沿着C方向在上下滑道8上运动；同时，下阀板3同样带动第三支耳17上端、第五支耳20上端通过第二销轴12、轴承11沿着E方向在左右滑道10上运动；下阀板3上的两个第一支耳4通过第一销轴7、滑块5沿着D方向在上下滑道8上运动。当上阀板2与下阀板3停止运动时，阀门开启完成。
当风机停止时，正向气流的压力减小，下阀板3在重锤24的重力作用下，通过第一支耳4、滑块5沿着上下滑道8向下滑动，从而带动下阀板3的第三支耳17上端、第五支耳20上端通过第二销轴12带动轴承11沿着左右滑道10同时向左移动，进而带动上阀板2的第二支耳9下端，第四支耳19下端向左移动，与此同时上阀板2的第二支耳9上端、第四支耳19上端通过第一支耳4、滑块5沿着上下滑道8向上移动，阀门关闭。当反向气流压力作用在上阀板2、下阀板3上时，从而带动上阀板2、下阀板3及安装在其上的支耳、滑块5以及上下滑道8整体压紧靠近密封圈22侧的弹簧29，并整体向左移动，从而实现上阀板2、下阀板3压紧密封圈22达到零泄漏的密封力。
本说明书中的各个实施例均采用相关的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本发明的保护范围内。
Claims (7)
1.一种零泄漏矩形止回阀，其特征在于，包括阀板打开及关闭系统、助关系统和自动补偿间隙系统；
其中，所述阀板打开及关闭系统的下阀板（3）与所述助关系统的第二固定块（18）固定连接，所述自动补偿间隙系统的阀座（23）固定在阀板打开及关闭系统的阀体（1）上；
所述阀板打开及关闭系统包括侧框（6），侧框（6）位于阀体（1）两侧，侧框（6）上开有横向矩形槽，上阀板（2）和下阀板（3）之间的连接处与所述横向矩形槽平齐；上阀板（2）与下阀板（3）大小相同；第一固定块（14）固定在横向矩形槽中；左右滑道（10）通过螺栓（13）固定在第一固定块（14）上；固定板（27）固定在侧框（6）上，固定板（27）方向与左右滑道（10）垂直；上下滑道（8）通过第三销轴（32）、开口销（33）连接在固定板（27）上；
上阀板（2）两侧分别固定有第二支耳（9）、第四支耳（19），下阀板（3）两侧分别固定有第三支耳（17）、第五支耳（20）；第二支耳（9）下端与第三支耳（17）上端之间、第四支耳（19）下端与第五支耳（20）上端之间分别通过第二销轴（12）铰接后与轴承（11）转动连接；轴承（11）安装于左右滑道（10）中并可以在左右滑道（10）中左右滑动；第二支耳（9）上端、第四支耳（19）上端、第三支耳（17）下端、第五支耳（20）下端分别固定第一支耳（4）；第一支耳（4）与滑块（5）之间通过第一销轴（7）转动连接，滑块（5）位于上下滑道（8）中并可以在上下滑道（8）中上下滑动。
2.根据权利要求1所述的零泄漏矩形止回阀，其特征在于，所述助关系统还包括重锤（24），重锤（24）与第二固定块（18）之间通过螺钉（25）、齿垫圈（26）固定连接。
3.根据权利要求1所述的零泄漏矩形止回阀，其特征在于，所述自动补偿间隙系统的阀座（23）长度与上阀板（2）、下阀板（3）长度相同，阀座（23）横截面底部为直角，且直角的两个边向内折有45-50度角；阀座（23）内装有密封圈（22），密封圈（22）底部水平，密封圈（22）与阀座（23）底部之间留有间隙；密封圈（22）位于上阀板（2）、下阀板（3）、阀体（1）三者中两两之间的结合处，密封圈（22）两侧形状与阀座完全相同，密封圈（22）与阀座（23）两侧之间形成密封面。
4.根据权利要求3所述的零泄漏矩形止回阀，其特征在于，所述自动补偿间隙系统还包括带外螺纹的弹簧套筒（30），弹簧套筒（30）分别安装在固定板（27）中，弹簧（29）位于固定板（27）内侧且安装在弹簧套筒（30）中，螺母（31）位于固定板（27）外侧且与弹簧套筒（30）通过螺纹连接；固定板（27）位于上下滑道（8）两侧，上下滑道（8）安装在两个弹簧（29）之间。
5.根据权利要求1所述的零泄漏矩形止回阀，其特征在于，还包括盖板（15），盖板（15）固定在横向矩形槽的开口处，并且盖板（15）与侧框（6）连接处设置有密封垫（16）。
6.根据权利要求1所述的零泄漏矩形止回阀，其特征在于，所述第二支耳（9）下端与第三支耳（17）上端之间、第四支耳（19）下端与第五支耳（20）上端之间均设置有垫片（21）；垫片（21）套设于第二销轴（12）上。
7.根据权利要求1所述的零泄漏矩形止回阀，其特征在于，当有两个及以上的阀板打开及关闭系统时，上方的阀板打开及关闭系统的下阀板（3）与下方的阀板打开及关闭系统的上阀板（2）之间设置有隔板（28），隔板（28）固定在侧框（6）上。
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