CN114232212A - 基于多维转向板的闪蒸纺丝设备及其纺丝方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及闪蒸纺丝技术领域，特别涉及一种基于多维转向板的闪蒸纺丝设备及其纺丝方法，其中，一种基于多维转向板的闪蒸纺丝设备，包括箱体、传送装置和多维转向板，箱体的一侧设有纺丝原液入口，喷丝头设于纺丝原液入口上；传送装置设于箱体的底部，用以传送纺丝纤维网；多维转向板设有N个，其中N为大于等于2的自然数；第一多维转向板设于箱体的另一侧且与喷丝头相对设置；第二、第三…第N多维转向板设于喷丝头和传送装置之间且呈两列自上至下依次交替排布。通过采用多个多维转向板对纤维束进行物理逐级分纤并调整纤维分布方向，不仅避免了静电分丝装置电流稳定性差的不足，还确保了开纤程度的质量稳定性。

Description

基于多维转向板的闪蒸纺丝设备及其纺丝方法
技术领域
本发明涉及闪蒸纺丝技术领域，特别涉及一种基于多维转向板的闪蒸纺丝设备及其纺丝方法。
背景技术
闪蒸纺丝技术作为一种生产无纺布的方法，是将高分子聚合物溶解于溶剂中，形成高分子溶液后，由喷丝孔喷出进入到温度或压力与原先不同的介质区域中，形成液态细流，细流中的溶剂发生闪蒸改变了原先细流的形态，且带走了热量，溶质即高分子聚合物在析出后快速的冷却，形成溶剂气流和具有超细三维网络结构的丝束；即当纺丝溶液离开喷丝孔时，溶剂迅速蒸发，生成微米或亚微米纤度的单丝组成的网状结构长丝丝束。
纤维丝束以某种方法经过沉积采集等加工成网后便可制成无纺布。如图1所示，现有技术中的闪蒸纺丝设备包括喷丝头1、转向板2、铺网设备3、针状电极板4、靶板5和辊轮6等，纺丝原液从喷丝头1喷出，溶剂瞬间发泡闪蒸，利用速度梯度变化对丝束进行高倍拉伸，形成超细网状纤维条，并利用针状电极板4和靶板5对丝束施加静电，利用静电方法使丝束开纤，利用铺网设备3使得纤维沉降成网。
但利用静电方法使丝束开纤时，静电会在系统表面积累，超过临界数值的时，容易产生静电放电等电击穿现象，而闪蒸纺丝方法是广泛使用二氯甲烷、三氯氟甲烷、二氯乙烯等易燃溶剂的工艺，容易产生的电击穿现象使得在生产过程中存在重大的安全隐患，例如，由静电引起的火灾、爆炸等危险情况。
发明内容
为解决上述现有技术中静电开纤容易引起安全隐患的不足，本发明提供一种基于多维转向板的闪蒸纺丝设备及其纺丝方法，采用物理分纤并调整纤维分布方向，能够避免电击穿现象导致的安全隐患。
本发明提供一种基于多维转向板的闪蒸纺丝设备，包括箱体、传送装置和多维转向板，所述箱体的一侧设有纺丝原液入口，喷丝头设于所述纺丝原液入口上；
所述传送装置设于所述箱体的底部，用以传送纺丝纤维网；
所述多维转向板设有N个，其中N为大于等于2的自然数；第一多维转向板设于所述箱体的另一侧且与所述喷丝头相对设置；第二、第三…第N所述多维转向板设于所述喷丝头和所述传送装置之间且呈两列自上至下依次交替排布。
在一实施例中，当N为偶数时，第二、第四..第N所述多维转向板设于所述喷丝头下方，第三、第五..第N-1所述多维转向板设于所述第一转向板下方。
在一实施例中，当N为奇数时，第二、第四..第N-1所述多维转向板设于所述喷丝头下方，第三、第五..第N所述多维转向板设于所述第一转向板下方。
在一实施例中，N为大于等于2且小于等于10的自然数。
在一实施例中，N为大于等于2且小于等于5的自然数。
在一实施例中，所述多维转向板的与水平方向的角度为45-90°。
在一实施例中，第一多维转向板与水平方向角度为60°。
在一实施例中，第二、第三…第N所述多维转向板与水平方向的角度为60°。
在一实施例中，第二、第三…第N所述多维转向板与水平方向的角度为90°。
本发明还提供一种采用如上任一项所述的基于多维转向板的闪蒸纺丝设备的闪蒸纺丝方法，纺丝原液从喷丝头喷出，纺丝原液的溶剂瞬间蒸发，纺丝原液的聚合物冷却固化形成纤维束；所述纤维束与多个多维转向板进行多级物理撞击以使所述纤维束逐级开纤；再利用负压装置使开纤后的纤维束沉降在积集带上凝聚形成纤维网，纤维网经过辊筒的热轧形成薄片。
综上所述，与现有技术相比，本发明提供的基于多维转向板的闪蒸纺丝设备及其纺丝方法，通过采用多个多维转向板对纤维束进行物理逐级分纤并调整纤维分布方向，避免了静电分丝装置电流稳定性差的不足，从而规避了电击穿可能造成的火灾、爆炸等安全隐患；同时，多个多维转向板的设置，使纤维发生多级物理碰撞，避免了纤维单向排布造成的布面经纬向性能迥异的问题，还确保了开纤程度的质量稳定性。
本发明的其它特征和有益效果将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他有益效果可通过在说明书、权利要求书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图；在下面描述中附图所述的位置关系，若无特别指明，皆是图示中组件绘示的方向为基准。
图1为现有技术中闪蒸纺丝设备的结构示意图；
图2为本发明提供的一实施例中闪蒸纺丝设备的结构示意图；
图3为本发明提供的另一实施例中闪蒸纺丝设备的结构示意图；
图4为采用现有技术中闪蒸纺丝设备开纤后纤维经纬向的排布示意图；
图5为采用本发明提供的闪蒸纺丝设备开纤后纤维经纬向的排布示意图。
附图标记：
10箱体 11喷丝头 12纺丝回料口
20传送装置 21积集带 22辊筒
30第一多维转向板 31第二多维转向板 32第三多维转向板
33第四多维转向板 40纤维束
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例；下面所描述的本发明不同实施方式中所设计的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合；基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，本发明所使用的所有术语(包括技术术语和科学术语)具有与本发明所属领域的普通技术人员通常所理解的含义相同的含义，不能理解为对本发明的限制；应进一步理解，本发明所使用的术语应被理解为具有与这些术语在本说明书的上下文和相关领域中的含义一致的含义，并且不应以理想化或过于正式的意义来理解，除本发明中明确如此定义之外。
现有技术中的静电开纤方法，由于对电极、金属板电晕放电受电流稳定性等条件影响，开纤程度不同，导致成网均匀性较差，且纤维束排布单一，布面多为经向排布的纤维，纤维在经纬方向上的物理性能相差较大。
为此，本发明提供的一种闪蒸纺丝设备，包括箱体10、传送装置20和多维转向板，所述箱体10的一侧设有纺丝原液入口，喷丝头11设于所述纺丝原液入口上；
所述传送装置20设于所述箱体10的底部，用以传送纺丝纤维网；
所述多维转向板设有N个，其中N为大于等于2的自然数；第一多维转向板30设于所述箱体10的另一侧且与所述喷丝头11相对设置；第二、第三…第N所述多维转向板设于所述喷丝头11和所述传送装置20之间且呈两列自上至下依次交替排布。
具体实施时，如图2、图3所示，箱体10的一侧设有纺丝原液入口，纺丝原液入口相对位于箱体10的上半部，喷丝头11设于纺丝原液入口上，纺丝原液由喷丝头11喷出，溶剂瞬间发泡闪蒸，纺丝原液的聚合物冷却固化形成纤维束40，纤维束40由高压气流携带继续运动，较佳地，高压气流的速度可以是5000m/min，以使纤维束40与多个多维转向板进行物理撞击使丝束逐级开纤。
如图2、图3所示，传送装置20设于设于箱体10的底部，用以传送纺丝纤维网，具体地，传送装置20包括积集带21、辊筒22和负压装置，积集带21设于箱体10的底部，辊筒22设于积集带21的一侧，开纤后的纤维束40通过负压装置吸风沉降在积集带21上形成纤维网，纤维网经过辊筒22的热轧形成薄片。较佳地，本实施例中辊筒22的数量设有两个。
如图2、图3所示，多维转向板设有N个，其中N为大于等于2的自然数，第一多维转向板30设于箱体10的另一侧且与喷丝头11相对设置，第二、第三..第N多维转向板设于喷丝头11和传送装置20之间，且第二、第三..第N多维转向板呈两列自上之下依次交替排布。
如图2、图3所示，纺丝原液从喷丝头11喷出后，溶剂瞬间发泡闪蒸，利用速度梯度变化对丝束进行高倍拉伸，形成超细网状纤维束40；纤维束40由高压气流携带，利用多个依次交替排布设置的多维转向板，纤维束40与多个多维转向板进行物理撞击使丝束逐级开纤，并产生纤维束40异向排布状态，形成异向均匀分布，再利用负压装置使开纤后的纤维束40沉降在积集带21上凝聚形成纤维网，纤维网经过辊筒22的热轧形成薄片或形成布状。
通过采用多个多维转向板对纤维束40进行物理逐级分纤，纤维束40沉降速度有效降低且调整了纤维分布方向，形成异向均匀分布，避免使用静电分丝装置，从而避免了电击穿可能造成的火灾、爆炸等安全隐患；同时，多个多维转向板的设置，使纤维发生多级物理碰撞，不仅避免了静电分丝装置电流稳定性差的不足，还避免了纤维单向排布造成的布面经纬向性能迥异的问题，从而确保了纤维开纤程度的质量稳定性。
如图2、图3所示，优选地，箱体10的顶部还设有纺丝回料口12，纺丝回料口12用以收集箱体吹出未被利用的纺丝，本实施例中纺丝原液的聚合物包括但不限于于聚烯烃、聚酯类、聚氨酯类、聚酰胺等，其中聚烯烃可以是聚乙烯、聚丙烯及聚甲基戊烯等。
具体地，当N为偶数时，第二、第四..第N多维转向板设于喷丝头11下方，第三、第五..第N-1多维转向板设于第一转向板30下方；当N为奇数时，第二、第四..第N-1多维转向板设于喷丝头11下方，第三、第五..第N多维转向板设于第一转向板30下方。
较佳地，本实施例中，N可以是大于等于2且小于等于10的自然数；优选地，N可以是大于等于2且小于等于7的自然数；优选地，N可以是大于等于2且小于等于5的自然数。
如图2、图3所示，多维转向板与水平方向的角度可以是45-90°，以N等于4为例，第一多维转向板30设于箱体10的另一侧且与喷丝头11相对设置，第二多维转向板31、第三多维转向板32和第四多维转向板33设于喷丝头11和第一多维转向板30的下方，且位于喷丝头11和第一多维转向板30与传送装置之间。
如图2所示，具体地，第一多维转向板30与水平方向的角度可以是60°，第二多维转向板31位于喷丝头11下方且低于第一多维转向板30，第二多维转向板31与水平方向的角度可以60°；第三多维转向板32位于第一多维转向板30下方且低于第二多维转向板31，第三多维转向板32与水平方向的角度可以60°；第四多维转向板33位于喷丝头11下方且低于第三多维转向板32，第四多维转向板33与水平方向的角度可以60°。
多维转向板与水平方向的角度可以是45-90°，以N等于4为例，第一多维转向板30设于箱体10的另一侧且与喷丝头11相对设置，第二多维转向板31、第三多维转向板32和第四多维转向板33设于喷丝头11和第一多维转向板30的下方，且位于喷丝头11和第一多维转向板30与传送装置之间。
具体地，第一多维转向板30与水平方向的角度可以是60°，第二多维转向板31位于喷丝头11下方且低于第一多维转向板30，第二多维转向板31与水平方向的角度可以45°；第三多维转向板32位于第一多维转向板30下方且低于第二多维转向板31，第三多维转向板32与水平方向的角度可以45°；第四多维转向板33位于喷丝头11下方且低于第三多维转向板32，第四多维转向板33与水平方向的角度可以45°。
如图2、图3所示，多维转向板与水平方向的角度可以是45-90°，以N等于4为例，第一多维转向板30设于箱体10的另一侧且与喷丝头11相对设置，第二多维转向板31、第三多维转向板32和第四多维转向板33设于喷丝头11和第一多维转向板30的下方，且位于喷丝头11和第一多维转向板30与传送装置之间。
如图3所示，具体地，第一多维转向板30与水平方向的角度可以是60°，第二多维转向板31位于喷丝头11下方且低于第一多维转向板30，第二多维转向板31与水平方向的角度可以90°；第三多维转向板32位于第一多维转向板30下方且低于第二多维转向板31，第三多维转向板32与水平方向的角度可以90°；第四多维转向板33位于喷丝头11下方且低于第三多维转向板32，第四多维转向板33与水平方向的角度可以90°。
如图4所示，纤维束采用传统的闪蒸纺丝方法，纤维通常呈现在径向方向上的单一排布；如图5所示，采用本发明提供的基于多维转向板的闪蒸纺丝设备进行开纤时，纤维束在开纤过程中，与多个多维转向板进行物理撞击，纤维会有部分在纬向上排布，使得材料经纬向性能均衡。
通过对本发明提供的基于多维转向板的闪蒸纺丝设备制得的纤维网及采用如背景技术所述的闪蒸纺丝设备制得的纤维网进行纤维细度及纤维强度测试，结果如表1所示。
其中，实施例1、实施例2和实施例3均为采用本发明提供的基于多维转向板的闪蒸纺丝设备制得的纤维网，实施例1、实施例2和实施例3中，第二、第三..第N多维转向板与水平方向的角度分别是45°、60°和90°。
对比例1、对比2和对比例3均为采用如背景技术所述的闪蒸纺丝设备制得的纤维网。
Figure BDA0003407791660000081
Figure BDA0003407791660000091
表1
由表1可知，采用本发明提供的基于多维转向板的闪蒸纺丝设备及纺丝方法所制备的纤维网，其纤维最小处直径明显小于现有技术闪蒸纺丝设备制备的纤维网，纤维网经纬向强度的均匀性也高于现有技术闪蒸纺丝设备制备的纤维网；说明通过多个多维转向板对纤维束进行物理逐级分纤使得分纤过程较为彻底，还调整了纤维分布方向，使纤维在经纬向性能均衡。
其中，多维转向板相对水平方向的角度优选可以是60°或90°，在相同工艺方法下，多维转向板相对水平方向60°或90°设置，纤维束逐级分纤过程更为彻底，其纤维最小处直径相对更小，纤维网经纬线强度差异更小，纤维网经纬向强度的均匀性相对更高，纤维在经纬向性能更为均衡。
综上所述，与现有技术相比，本发明提供的基于多维转向板的闪蒸纺丝设备及其纺丝方法，通过采用多个多维转向板对纤维束进行物理逐级分纤并调整纤维分布方向，避免了静电分丝装置电流稳定性差的不足，从而规避了电击穿可能造成的火灾、爆炸等安全隐患；同时，多个多维转向板的设置，使纤维发生多级物理碰撞，避免了纤维单向排布造成的布面经纬向性能迥异的问题，还确保了开纤程度的质量稳定性。
另外，本领域技术人员应当理解，尽管现有技术中存在许多问题，但是，本发明的每个实施例或技术方案可以仅在一个或几个方面进行改进，而不必同时解决现有技术中或者背景技术中列出的全部技术问题。本领域技术人员应当理解，对于一个权利要求中没有提到的内容不应当作为对于该权利要求的限制。
尽管本文中较多的使用了诸如箱体、喷丝头、传送装置、积集带、第一多维转向板、第二多维转向板和纤维束等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的；本发明实施例的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等(如果存在)是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种基于多维转向板的闪蒸纺丝设备，其特征在于：包括箱体、传送装置和多维转向板，所述箱体的一侧设有纺丝原液入口，喷丝头设于所述纺丝原液入口上；
所述传送装置设于所述箱体的底部，用以传送纺丝纤维网；
所述多维转向板设有N个，其中N为大于等于2的自然数；第一多维转向板设于所述箱体的另一侧且与所述喷丝头相对设置；第二、第三…第N所述多维转向板设于所述喷丝头和所述传送装置之间且呈两列自上至下依次交替排布。
2.根据权利要求1所述的基于多维转向板的闪蒸纺丝设备，其特征在于：当N为偶数时，第二、第四..第N所述多维转向板设于所述喷丝头下方，第三、第五..第N-1所述多维转向板设于所述第一转向板下方。
3.根据权利要求1所述的基于多维转向板的闪蒸纺丝设备，其特征在于：当N为奇数时，第二、第四..第N-1所述多维转向板设于所述喷丝头下方，第三、第五..第N所述多维转向板设于所述第一转向板下方。
4.根据权利要求1所述的基于多维转向板的闪蒸纺丝设备，其特征在于：N为大于等于2且小于等于10的自然数。
5.根据权利要求1所述的基于多维转向板的闪蒸纺丝设备，其特征在于：N为大于等于2且小于等于5的自然数。
6.根据权利要求1所述的基于多维转向板的闪蒸纺丝设备，其特征在于：所述多维转向板的与水平方向的角度为45-90°。
7.根据权利要求6所述的基于多维转向板的闪蒸纺丝设备，其特征在于：第一多维转向板与水平方向角度为60°。
8.根据权利要求7所述的基于多维转向板的闪蒸纺丝设备，其特征在于：第二、第三…第N所述多维转向板与水平方向的角度为60°。
9.根据权利要求7所述的基于多维转向板的闪蒸纺丝设备，其特征在于：第二、第三…第N所述多维转向板与水平方向的角度为90°。
10.一种采用如上权利要求1-9任一项所述的基于多维转向板的闪蒸纺丝设备的闪蒸纺丝方法，其特征在于：纺丝原液从喷丝头喷出，纺丝原液的溶剂瞬间蒸发，纺丝原液的聚合物冷却固化形成纤维束；所述纤维束与多个多维转向板进行多级物理撞击以使所述纤维束逐级开纤；再利用负压装置使开纤后的纤维束沉降在积集带上凝聚形成纤维网，纤维网经过辊筒的热轧形成薄片。
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