CN114231697A - 一种含铝电工钢连铸高效生产的方法 - Google Patents
一种含铝电工钢连铸高效生产的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN114231697A CN114231697A CN202111574676.8A CN202111574676A CN114231697A CN 114231697 A CN114231697 A CN 114231697A CN 202111574676 A CN202111574676 A CN 202111574676A CN 114231697 A CN114231697 A CN 114231697A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- continuous casting
- aluminum
- steel
- electrical steel
- containing electrical
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 title claims abstract description 63
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 55
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 42
- 229910000976 Electrical steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 41
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 41
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 65
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 29
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 27
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims abstract description 27
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 27
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims abstract description 19
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims abstract description 14
- BHPQYMZQTOCNFJ-UHFFFAOYSA-N Calcium cation Chemical compound [Ca+2] BHPQYMZQTOCNFJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 12
- 239000003607 modifier Substances 0.000 claims abstract description 12
- 238000012937 correction Methods 0.000 claims abstract description 10
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 9
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 6
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 5
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 59
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims description 33
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 22
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims description 11
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 9
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 8
- 230000004907 flux Effects 0.000 claims description 8
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 claims description 7
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 claims description 7
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 claims description 6
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 claims description 6
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims description 4
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 4
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 4
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims description 3
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims description 3
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims description 3
- 238000005406 washing Methods 0.000 claims description 3
- 230000006872 improvement Effects 0.000 abstract description 3
- 229910001208 Crucible steel Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 230000008569 process Effects 0.000 description 38
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 21
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 12
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 10
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 10
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 7
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 5
- 238000005461 lubrication Methods 0.000 description 5
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 5
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 4
- 230000003749 cleanliness Effects 0.000 description 4
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 4
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 4
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 4
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 3
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 3
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 3
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 3
- 239000000047 product Substances 0.000 description 3
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 3
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910000565 Non-oriented electrical steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 2
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 2
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 2
- 238000013461 design Methods 0.000 description 2
- 230000001050 lubricating effect Effects 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 2
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 2
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 2
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 2
- 229910001209 Low-carbon steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004645 aluminates Chemical class 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005457 optimization Methods 0.000 description 1
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 description 1
- 230000000630 rising effect Effects 0.000 description 1
- 230000003068 static effect Effects 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 1
- 239000011573 trace mineral Substances 0.000 description 1
- 235000013619 trace mineral Nutrition 0.000 description 1
- 238000012795 verification Methods 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/10—Supplying or treating molten metal
- B22D11/11—Treating the molten metal
- B22D11/111—Treating the molten metal by using protecting powders
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
- B22D11/22—Controlling or regulating processes or operations for cooling cast stock or mould
- B22D11/225—Controlling or regulating processes or operations for cooling cast stock or mould for secondary cooling
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
- C21C1/02—Dephosphorising or desulfurising
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/0006—Adding metallic additives
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/06—Deoxidising, e.g. killing
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/068—Decarburising
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/10—Handling in a vacuum
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/004—Very low carbon steels, i.e. having a carbon content of less than 0,01%
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/14—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing titanium or zirconium
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
本发明公开了一种含铝电工钢连铸高效生产的方法，其中CSP连铸连轧包括以下步骤：利用普通硅铁合金中的残余钙元素进行钙处理，钢水中Al2O3夹杂物得到球化；转炉终点氧含量加入改质剂；根据连铸拉速设定结晶器电磁制动电流参数，并制定不同拉速条件下的二冷修正系数；采用低粘度低转折温度消耗量为0.30kg/t高拉速结晶器保护渣，本发明连铸拉速从最高的4.2m/min提高至5.8m/min，提升幅度达到了38％，实现了薄板坯连铸连轧工艺技术条件下含铝电工钢50W1300的高效低耗生产。
Description
技术领域
本发明涉及钢铁技术领域，具体涉及一种含铝电工钢连铸高效生产的方法。
背景技术
无取向电工钢多应用于电转子、压缩机和发电机等零部件。薄板坯连铸连轧工艺可生产的品种较常规连铸工艺而言相对较少，品种结构较为单一。中低牌号的无取向电工钢是薄板坯连铸工艺较为理想的可生产的品种，大部分钢铁企业厂都能够实现批量化稳定生产，但是成分设计却大相径庭。含铝电工钢因钢中铝含量较高，钢水中Al2O3及铝酸盐类夹杂物含量高而容易造成连铸浇注过程塞棒上涨、大包死流、带钢表面夹杂等一系列生产质量问题，无法实现薄板坯连铸连轧工艺的稳定生产，同时，因连铸电磁制动工艺、高拉速保护渣合理化选型以及铸坯入炉温度高等原因，导致含铝电工钢50W1300无法实现薄板坯连铸工艺条件下批量稳定高效低耗化的生产，因而成为制约薄板坯连铸连轧产能释放的最大瓶颈。
发明内容
本发明的目的就在于解决上述背景技术的问题，而提出一种含铝电工钢连铸高效生产的方法，本发明将连铸拉速从最高的4.2m/min提高至5.8m/min，提升幅度达到了38％，实现了薄板坯连铸连轧工艺技术条件下含铝电工钢50W1300的高效低耗生产，解决了困扰电工钢高效生产的最大技术瓶颈。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
一种含铝电工钢连铸高效生产的方法，包括以下步骤:KR脱硫、BOF转炉冶炼、RH脱碳、CSP连铸连轧；
其中，CSP连铸连轧包括以下步骤：
步骤1：利用普通硅铁合金中的残余钙元素进行钙处理，钢水中Al2O3夹杂物得到球化；
步骤2：转炉终点氧含量加入改质剂；
步骤3：根据连铸拉速设定结晶器电磁制动电流参数，并制定不同拉速条件下的二冷修正系数；
步骤4：采用低粘度低转折温度消耗量为0.30kg/t高拉速结晶器保护渣。
作为本发明进一步的方案：在步骤1的钙处理中，中包钙含量可以达到10ppm以上，钢水中的脱氧产物Al2O3与钙元素反应得到了低熔点的C12A7。
作为本发明进一步的方案：在步骤2中，转炉出钢后，渣洗石灰完全熔化，先加入RH顶渣改质剂，后加覆盖剂。
作为本发明进一步的方案：吨钢改质剂的使用范围在1.0-1.4kg/t，RH进站渣T.Fe含量控制目标≤10％。
作为本发明进一步的方案：在步骤3中，连铸拉速为5.8m/min。
作为本发明进一步的方案：在步骤4中，保护渣消耗量为0.3kg/t。
作为本发明进一步的方案：转炉钢水冶炼：转炉碳控制在0.035％，氩站碳控制在0.030％；氩站温度1628℃，氩站氧含量650ppm，出钢加入100kgAl40。
作为本发明进一步的方案：RH真空脱碳处理：钢水进站温度1604℃，进站氧含量606ppm，脱碳终点氧354ppm，加铝硅时间间隔4min，合金化后钢水净循环时间10min，钢水处理周期27min，RH出站温度1590℃。
作为本发明进一步的方案：CSP连铸：中包温度为1558℃，电磁制动电流260A，二冷修正系数1.75，过热度修正系数1.45。
本发明的有益效果：
本发明针对薄板坯连铸连轧技术生产含铝电工钢过程中存在的生产和质量问题，通过铝脱氧工艺，RH含钙硅铁的合金化操作基本上实现了钙处理工艺，中包有效钙含量可达到10ppm，比硅脱氧工艺的中包有效钙增加8ppm以上，钢中的钙有效的改善了钢水的流动性，从而保证了来钢条件的稳定。优化钢包顶渣的改质工艺，降低了渣中氧化性对钢水的进一步污染，间接改善了钢水洁净度。对连铸电磁制动工艺参数进行了优化，不同拉速条件匹配不同的电流参数，稳定结晶器内的液面扰动，减少液位波动引起的大面积卷渣缺陷。采用低粘度低转折温度高析晶速度的保护渣，保护渣消耗量从0.18升高到0.3kg/t，改善了结晶器的润滑状况，减少的表面裂纹缺陷的发生概率。强化二次冷却强度，降低板坯入炉温度，减少了因鼓肚引起的液面波动，保证了析出物的析出和粗化。通过采取以上5种控制手段以后，连铸拉速从最高的4.2m/min提高至5.8m/min，提升幅度达到了38％，实现了薄板坯连铸连轧工艺技术条件下含铝电工钢50W1300的高效低耗生产，解决了困扰电工钢高效生产的最大技术瓶颈，为其它品种钢的稳定高效化生产提供了可借鉴的成功模板。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步的说明。
图1是本发明含铝电工钢50W1300精炼进站渣中全铁含量的直方图；
图2是本发明两种不同类型保护渣实际消耗量的直方图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种含铝电工钢50W1300，以质量百分数计组成元素包括：C 0.001％，Si 0.30％，Mn 0.25％，Al 0.15％，P 0.05％，S 0.001％，N 0.0010％，Ti 0.0010％，其余为铁和不可避免的杂质元素。
实施例2
一种含铝电工钢50W1300，以质量百分数计组成元素包括：C 0.003％，Si 0.45％，Mn 0.35％，Al 0.25％，P 0.06％，S 0.004％，N 0.0020％，Ti 0.0020％，其余为铁和不可避免的杂质元素。
实施例3
一种含铝电工钢50W1300，以质量百分数计组成元素包括：C 0.005％，Si 0.60％，Mn 0.40％，Al 0.35％，P 0.07％，S 0.006％，N 0.0030％，Ti 0.0030％，其余为铁和不可避免的杂质元素。
实施例4
一种含铝电工钢连铸高效生产的方法，包括以下步骤：将上述实施例1-3组成元素的钢坯在KR脱硫、BOF转炉冶炼、RH真空脱碳、CSP连铸连轧而实现含铝电工钢50W1300连铸高效化生产；
其中，在CSP连铸连轧工艺中，包括以下步骤：改善钢水流动性，提高可浇性，降低钢包顶渣的氧化性，优化结晶器电磁制动的工艺参数，增加高拉速条件下保护渣的消耗量，以改善润滑性能，提高二冷强度降低入炉温度；以实现CSP连铸工艺含铝电工钢50W1300的连铸高效化生产；
可选地，利用普通硅铁合金中的残余钙元素进行钙处理，钢水中Al2O3夹杂物得到球化。
在RH脱氧工艺中采取铝脱氧工艺，在RH合金化过程中充分利用硅铁中的钙元素，充分循环、溶解、反应，中包钙含量可以达到10ppm以上，钢水中的脱氧产物Al2O3与钙元素反应得到了低熔点的C12A7，降低了钢水的粘度，从而有效地改善了钢水的流动性，减少的大包死流的比例。
可选地，根据转炉终点氧含量加入改质剂，吨钢改质剂的使用范围在1.0-1.4kg/t，保证RH进站渣T.Fe含量目标≤10％。
全铁含量10％以内的比率提高到90％左右，整体上降低了渣中的全铁含量，减少了钢水浇注过程中的二次氧化，提高了钢水的洁净度。
表1为连铸拉速设定结晶器电磁制动电流参数
可选地，采用低粘度低转折温度消耗量为0.30kg/t高拉速结晶器保护渣。
采用低粘度低转折温度的高拉速保护渣，不但增加了保护渣渣耗，改善了结晶器内的润滑，减少了摩擦力，而且，通过配合电磁制动工艺，带钢的表面夹杂缺陷并没有增加，质量基本可控。
表2为制定不同拉速条件下的二冷修正系数
可选地，所述钢坯依次高炉铁水冶炼、脱硫站处理、转炉钢水冶炼、RH钢水精炼处理、板坯连铸制得；
其中，出钢碳控制在0.030％～0.050％，氩站碳控制在0.025％～0.050％，氩站温度1620℃-1650℃。
可选地，脱硫站处理中出站硫含量≤0.0015％，出站温度为1250-1400℃。
可选地，所述板坯连铸的步骤中连浇中包温度为1550～1570℃，中包使用碱性覆盖剂以及电工钢保护渣，铸坯拉速控制范围为≥4.0m/min。
本申请提供含铝电工钢50W1300连铸高效生产的方法有益效果在于：本申请通过采取改善钢水流动性，提高可浇性，降低钢包顶渣的氧化性，优化结晶器电磁制动的工艺参数，增加高拉速条件下保护渣的消耗量，以改善润滑性能，提高二冷强度降低入炉温度等措施，实现了CSP连铸工艺含铝电工钢50W1300的连铸高效化生产；
其中，钢水流动性和可浇性的改善：钢水流动性和可浇性好是连铸能够稳定浇注生产的关键。薄板坯连铸工艺浇注的钢水，基本上都要进行钙处理工艺，才能稳顺浇注。但是含铝电工钢属于超低碳钢系列的范畴，并不具备钙处理的条件，因此无法钙处理。如此，势必会造成含铝电工钢连铸堵死水口，无法生产。利用电工钢用普通硅铁合金中的残余钙元素(实测钙含量预计在1.1％左右)，在RH脱氧工艺中采取铝脱氧工艺，在RH合金化过程中充分利用硅铁中的钙元素，充分循环、溶解、反应，从而起到了钙处理的作用，中包钙含量可以达到10ppm以上，钢水中的脱氧产物Al2O3与钙元素反应得到了低熔点的C12A7，降低了钢水的粘度，从而有效地改善了钢水的流动性，减少的大包死流的比例。
降低钢包顶渣的氧化性：转炉出钢后，渣洗石灰完全熔化，在此基础上先加入适量的RH顶渣改质剂，后加覆盖剂。根据转炉终点氧含量加入改质剂，吨钢改质剂的使用范围在1.0-1.4kg/t，RH进站渣T.Fe含量控制目标≤10％，下图中全铁含量10％以内的比率降近在90％左右。整体上降低了渣中的全铁含量，减少了钢水浇注过程中的二次氧化，提高了钢水的洁净度，见图1；
经无法满足高效化的生产要求，因此对高拉速条件下的电磁制动工艺进行针对性的优化。由于前期连铸拉速升不起，因此在高拉速条件下的电流无任何数据，优化以后，电磁制动电流参数依据连铸拉速实施动态调整，有效保证了高拉速条件下结晶器液面的稳定，减轻了结晶器高频振动引起的驻波，而且不至于减少高拉速条件下结晶器的液面波动。在薄板坯连铸技术条件下的高拉速工艺中，结晶器电磁制动是不可或缺的关键技术，其对于控制结晶器卷渣，提高表面质量至关重要。鉴于含铝电工钢50W1300钢水可浇性的改善，连铸的浇次炉数也相应的提高，低拉速已晶器内液面钢水过于过死，提高了结晶器内上下部的热量交换。
增加高拉速条件下保护渣的消耗量：要实现薄板坯连铸高拉速生产，高拉速保护渣也是重中之重。国内大部分厂家对薄板坯高拉速保护渣还不具备设计能力。电工钢连铸拉速提升以后，采用高粘度高转折温度的A型防卷渣保护渣消耗量仅有0.18kg/t，严重低于安全值0.3kg/t，而且因结晶器润滑不良所导致的带钢烂边缺陷经常发生，结晶器保护渣消耗量低成了技术难点和限制瓶颈。基于此，采用低粘度低转折温度的进口B型高拉速保护渣，不但增加了保护渣渣耗至0.30kg/t，改善了结晶器内的润滑，减少了摩擦力，而且，通过配合电磁制动工艺，带钢的表面夹杂缺陷并没有增加，质量基本可控。见图2。
提高冷却强度降低入炉温度。随着连铸拉速的提高，二冷强度相对变弱。为了提供结晶器凝固坯壳足够的强度，以保证高拉速条件下凝固坯壳足以支撑钢水的静压力，故必须强化冷却强度，同时也是进一步降低板坯的入炉温度，增加电工钢第二相的析出热力学状态，促进析出物的析出粗化，改善电工钢的磁性能。经过大量的现场测试验证，制定了不同拉速条件下的二冷修正系数，以满足电工钢冷却和生产的需要，塞棒液位并无波动情况，板坯入炉温度可以满足最高拉速条件下920℃以下的范围，保证了高拉速连铸工艺的有效执行。图2是连铸拉速与二冷和过热度修正系数的关系；
针对薄板坯连铸连轧技术生产含铝电工钢过程中存在的生产和质量问题，通过铝脱氧工艺，RH含钙硅铁的合金化操作基本上实现了钙处理工艺，中包有效钙含量可达到10ppm，比硅脱氧工艺的中包有效钙增加8ppm以上，钢中的钙有效的改善了钢水的流动性，从而保证了来钢条件的稳定。优化钢包顶渣的改质工艺，降低了渣中氧化性对钢水的进一步污染，间接改善了钢水洁净度。对连铸电磁制动工艺参数进行了优化，不同拉速条件匹配不同的电流参数，稳定结晶器内的液面扰动，减少液位波动引起的大面积卷渣缺陷。采用低粘度低转折温度高析晶速度的保护渣，保护渣消耗量从0.18升高到0.3kg/t，改善了结晶器的润滑状况，减少的表面裂纹缺陷的发生概率。强化二次冷却强度，降低板坯入炉温度，减少了因鼓肚引起的液面波动，保证了析出物的析出和粗化。通过采取以上5种控制手段以后，连铸拉速从最高的4.2m/min提高至5.8m/min，提升幅度达到了38％，实现了薄板坯连铸连轧工艺技术条件下含铝电工钢50W1300的高效低耗生产，解决了困扰电工钢高效生产的最大技术瓶颈，为其它品种钢的稳定高效化生产提供了可借鉴的成功模板。
实施例5
下面以具体数据为例，进行说明
工艺路径：KR脱硫站→BOF转炉→RH脱碳→CSP连铸连轧
化学成分(炉号21114567)
C：0.0020Wt％；Si：0.358Wt％；Mn：0.257Wt％；P：0.062Wt％；S：0.0046Wt％；Als：0.21Wt％；N：0.0015％；Ti：0.0015％；其余为铁和不可避免的微量元素。
工艺参数
转炉钢水冶炼：转炉碳控制在0.035％，氩站碳控制在0.030％；氩站温度1628℃，氩站【O】含量650ppm，出钢加入100kgAl40；
RH钢水精炼处理：钢水进站温度1604℃，进站【O】含量606ppm，脱碳终点【O】354ppm，加铝硅时间间隔4min，合金化后钢水净循环时间10min，钢水处理周期27min，RH出站温度1590℃。
CSP连铸：中包温度为1558℃，电磁制动电流260A，二冷修正系数1.75，过热度修正系数1.45；拉速5.6m/min。
连铸拉速从最高的4.2m/min提高至5.6m/min，提升幅度达到了36％，实现了薄板坯连铸连轧工艺技术条件下含铝电工钢50W1300的高效低耗生产，解决了困扰电工钢高效生产的最大技术瓶颈，为其它品种钢的稳定高效化生产提供了可借鉴的成功模板。
以上对本发明的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。
Claims (7)
1.一种含铝电工钢连铸高效生产的方法，其特征在于，包括以下步骤:KR脱硫、BOF转炉冶炼、RH脱碳、CSP连铸连轧；
其中，CSP连铸连轧包括以下步骤：
步骤1：利用硅铁合金中的残余钙元素进行钙处理，钢水中Al2O3夹杂物得到球化；
步骤2：转炉终点氧含量加入改质剂；
步骤3：根据连铸拉速设定结晶器电磁制动电流参数，并制定不同拉速条件下的二冷修正系数；
步骤4：采用低粘度低转折温度消耗量为0.30kg/t高拉速结晶器保护渣。
2.根据权利要求1所述的一种含铝电工钢连铸高效生产的方法,其特征在于，在步骤1的钙处理中，中包钙含量达到10ppm以上，钢水中的脱氧产物Al2O3与钙元素反应得到低熔点的C12A7。
3.根据权利要求1所述的一种含铝电工钢连铸高效生产的方法,其特征在于，在步骤2中，转炉出钢后，渣洗石灰完全熔化，先加入RH顶渣改质剂，后加覆盖剂。
4.根据权利要求3所述的一种含铝电工钢连铸高效生产的方法,其特征在于，吨钢改质剂的使用范围在1.0-1.4kg/t，RH进站渣T.Fe含量控制目标≤10％。
5.根据权利要求1所述的一种含铝电工钢连铸高效生产的方法,其特征在于，在步骤3中，连铸拉速为5.8m/min。
6.根据权利要求1所述的一种含铝电工钢连铸高效生产的方法,其特征在于，在步骤4中，保护渣消耗量为0.3kg/t。
7.根据权利要求1所述的一种含铝电工钢连铸高效生产的方法,其特征在于，转炉钢水冶炼：转炉碳控制在0.035％，氩站碳控制在0.030％；氩站温度1628℃，氩站氧含量650ppm，出钢加入100kgAl40。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202111574676.8A CN114231697A (zh) | 2021-12-21 | 2021-12-21 | 一种含铝电工钢连铸高效生产的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202111574676.8A CN114231697A (zh) | 2021-12-21 | 2021-12-21 | 一种含铝电工钢连铸高效生产的方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN114231697A true CN114231697A (zh) | 2022-03-25 |
Family
ID=80760623
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202111574676.8A Pending CN114231697A (zh) | 2021-12-21 | 2021-12-21 | 一种含铝电工钢连铸高效生产的方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN114231697A (zh) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103468907A (zh) * | 2013-09-18 | 2013-12-25 | 济钢集团有限公司 | 一种基于asp中薄板坯连铸连轧工艺生产冷轧无取向电工钢的方法 |
| US20190017138A1 (en) * | 2016-01-15 | 2019-01-17 | Jfe Steel Corporation | Non-oriented electrical steel sheet and production method thereof |
| CN110578036A (zh) * | 2019-09-26 | 2019-12-17 | 湖南华菱涟钢薄板有限公司 | 一种含铝电工钢的rh精炼方法及其冶炼工艺 |
| CN110592323A (zh) * | 2019-09-26 | 2019-12-20 | 湖南华菱涟钢薄板有限公司 | 薄板坯连铸连轧冶炼工艺及用于其的rh精炼脱氧方法 |
-
2021
- 2021-12-21 CN CN202111574676.8A patent/CN114231697A/zh active Pending
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103468907A (zh) * | 2013-09-18 | 2013-12-25 | 济钢集团有限公司 | 一种基于asp中薄板坯连铸连轧工艺生产冷轧无取向电工钢的方法 |
| US20190017138A1 (en) * | 2016-01-15 | 2019-01-17 | Jfe Steel Corporation | Non-oriented electrical steel sheet and production method thereof |
| CN110578036A (zh) * | 2019-09-26 | 2019-12-17 | 湖南华菱涟钢薄板有限公司 | 一种含铝电工钢的rh精炼方法及其冶炼工艺 |
| CN110592323A (zh) * | 2019-09-26 | 2019-12-20 | 湖南华菱涟钢薄板有限公司 | 薄板坯连铸连轧冶炼工艺及用于其的rh精炼脱氧方法 |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 温巨文等: "低碳钢高拉速板坯保护渣的工业试验与应用", 《连铸》 * |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| WO2020093710A1 (zh) | 一种高纯净度抗酸管线钢冶炼工艺 | |
| CN102758051A (zh) | 转炉流程高洁净低氧含量特殊钢生产方法 | |
| KR20130025383A (ko) | 초저 탄소 AlSi-킬드 강에서 Ti를 매우 낮게 제어하는 방법 | |
| CN101993973A (zh) | 一种生产高纯度纯铁的方法 | |
| CN110541114B (zh) | 一种高氮高硫低铝钢的冶炼方法 | |
| CN111004886B (zh) | 一种降低铁水单耗的冶炼方法 | |
| CN109706404B (zh) | 一种含钛碳素钢及其生产方法 | |
| CN104278130A (zh) | 一种lf炉渣碱度快速调整工艺 | |
| CN101993974B (zh) | 一种极低气体含量纯铁的生产方法 | |
| CN112760550A (zh) | 无镍型铜磷系耐候钢铸坯的生产方法 | |
| CN112899437A (zh) | 一种无铝低合金无取向硅钢氧含量控制方法 | |
| CN113774277A (zh) | 一种超低碳超低锰工业纯铁及制备方法 | |
| CN107365949A (zh) | 一种冶炼超低碳高合金不锈钢的方法 | |
| CN111663072B (zh) | 一种防结瘤高硫非调质钢冶炼工艺 | |
| CN113832380A (zh) | 一种超低铝极低硫无取向硅钢的冶炼方法 | |
| CN102787206B (zh) | 控制中碳含铬模具钢钢锭中氮含量的冶炼方法 | |
| CN112795720A (zh) | 一种双联转炉法生产工业纯铁的方法 | |
| CN114875198A (zh) | 一种采用稀土氧化物降低u75v精炼渣中氧化铝活度的方法 | |
| CN107012285A (zh) | 一种转炉低碳钢出钢过程的低成本脱氧工艺 | |
| CN111926142B (zh) | 一种精炼废渣回用作转炉造渣剂的工艺方法 | |
| CN112593138A (zh) | 一种高强度钒钛钢筋生产工艺 | |
| CN115404311A (zh) | 一种生产高碳钢低氮含量的控制方法 | |
| CN114231697A (zh) | 一种含铝电工钢连铸高效生产的方法 | |
| CN115141904A (zh) | 一种用于制备低碳冷轧基板的连铸坯及其冶炼工艺 | |
| CN100540686C (zh) | 一种炼钢工艺 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20220325 |