CN114226876A - 一种基于数控技术的改进型铣齿机传动系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种基于数控技术的改进型铣齿机传动系统，包括机架，还包括齿轮箱、夹具盘、传动机构和注油机构，所述机架表面一侧安装有起到传动调节作用的齿轮箱，所述机架底部表面一侧安装有用来放置待加工齿盘的夹具盘，所述机架和齿轮箱内部均安装有用来协调控制夹具盘转动的传动机构，该基于数控技术的改进型铣齿机传动系统，采用基于数控技术的多组件联动的方式进行配合，保证了铣刀运行与齿盘调位之间的无缝衔接，减少传动系统的占用空间和运行成本，相较于传统的加注油结构，无需整体停机，只需缓慢运行，同时通过储油箱的预储存，减少加注耗时，提高效率，无需重新开机，通过外部高压气源减少内部残余润滑油量，进而减少新旧油混合对润滑效果的影响。
Description
技术领域
本发明涉及铣齿机传动组件技术领域，具体为一种基于数控技术的改进型铣齿机传动系统。
背景技术
铣床主要指用铣刀对工件多种表面进行加工的机床，通常铣刀以旋转运动为主运动，工件和铣刀的移动为进给运动，它可以加工平面、沟槽，也可以加工各种曲面、齿轮等，铣床是一种用途广泛的机床，在铣床上可以加工平面、水平面、垂直面、沟槽、键槽、T形槽、燕尾槽、分齿零件、齿轮、花键轴、链轮、螺旋形表面、螺纹、螺旋槽及各种曲面，此外，还可用于对回转体表面、内孔加工及进行切断工作等，铣床在工作时，工件装在工作台上或分度头等附件上，铣刀旋转为主运动，辅以工作台或铣头的进给运动，工件即可获得所需的加工表面，由于是多刃断续切削，因而铣床的生产率较高，简单来说，铣床可以对工件进行铣削、钻削和镗孔加工的机床，在机械制造和修理部门得到广泛应用，铣齿机属于铣床的一种，其主要作用是用来加工齿轮，通过铣削将齿盘加工成合格的齿轮，在齿轮制造领域的运用十分广泛，传统系统是铣齿机内部的核心系统之一，主要用来起到动力的传输和联动。
在传统的铣齿机内部，通常安装有两组传动系统，一组用来控制铣床主要加工组件的运动，另外一组用来控制夹具盘以对齿盘进行转动，进而使得铣刀可以加工齿盘的不同面，多组传动系统既增加了占用空间和使用成本，同时不便于进行联动，不能通过简单结构实现自动化协调运行，齿轮箱是铣齿机的核心组件之一，其内部安装有多组齿轮组用来进行转速的调控，为了保持润滑，需要定期进行润滑油的加注和更换，传统的铣齿机传动系统在进行加注更换润滑油时需要停机运行，重新开机浪费时间，同时齿轮箱内部容易有较多的未排出润滑油，与新的润滑油混合，会影响润滑油的使用质量，为此，我们提出一种基于数控技术的改进型铣齿机传动系统。
发明内容
本发明要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种基于数控技术的改进型铣齿机传动系统，根据加工时铣刀的加工间隔和加工时间为依据，通过PLC控制器对气缸的运行时间和运行间隔进行调控，确保铣刀完成单个齿槽的加工后气缸运行，其动力输出端伸出，并在后一齿槽加工前完成复位，当铣刀完成齿盘表面一个齿槽的开槽后，PLC控制器控制气缸运行，气缸动力输出端伸出，带动齿轮C下移使得齿轮C卡入至齿轮A和齿轮B之间，此时齿轮A的转动通过齿轮C传递至齿轮B，并通过齿轮B带动夹具盘的转动，进而对夹具盘表面齿盘进行转动，使得齿盘表面下一开槽位置移动至铣刀底部，随后气缸动力输出端回缩，带动齿轮C复位，即可使得夹具盘不再转动，方便进行后续加工，相较于传统的铣床多组传动系统，采用基于数控技术的多组件联动的方式进行配合，保证了铣刀运行与齿盘调位之间的无缝衔接，减少传动系统的占用空间和运行成本，储油箱内部装入待加入润滑油，完成排油后打开隔板，即可将储油箱内部油体排入至齿轮箱内部，相较于传统的加注油结构，无需整体停机，只需缓慢运行，同时通过储油箱的预储存，减少加注耗时，提高效率，无需重新开机，通过外部高压气源减少内部残余润滑油量，进而减少新旧油混合对润滑效果的影响。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种基于数控技术的改进型铣齿机传动系统，包括机架，还包括齿轮箱、夹具盘、传动机构和注油机构，所述机架表面一侧安装有起到传动调节作用的齿轮箱，所述机架底部表面一侧安装有用来放置待加工齿盘的夹具盘，所述机架和齿轮箱内部均安装有用来协调控制夹具盘转动的传动机构，所述齿轮箱表面一侧安装有用来为齿轮箱内部进行加放机油的注油机构。
所述传动机构包括输入轴、带轮A、连接轴A、带轮B、皮带、减速机、连接轴B、齿轮A、齿轮B、气缸、轴承、齿轮C和PLC控制器，所述齿轮箱内部安装有与外部动力输出组件相连接的输入轴，所述输入轴外侧壁上端安装有带轮A，所述机架内部一侧安装有连接轴A，所述连接轴A表面安装有与带轮A位置相对应的带轮B，所述带轮A和带轮B之间配合连接有皮带，所述机架内部靠近连接轴A一端安装有减速机，所述连接轴A与减速机动力输入端相连接，所述减速机动力输出端安装有延伸至机架内部底端的连接轴B，所述连接轴B远离减速机一端安装有位于机架内部底端的齿轮A，所述夹具盘底部安装有位于机架内部的齿轮B且齿轮B与齿轮A位置相对应，所述机架表面一侧安装有气缸，所述气缸动力输出端末端延伸至机架内部，所述气缸动力输出端末端安装有轴承，所述气缸动力输出端末端通过轴承安装有齿轮C，所述机架外侧壁一侧安装有PLC控制器。
优选的，所述注油机构包括输出轴、变速齿轮组、储油箱、插接槽、隔板、胶垫、放油孔、挡板、通槽、气管和限位板，所述齿轮箱内部竖直方向安装有输出轴，所述输出轴和输入轴连接处安装有变速齿轮组，所述齿轮箱外侧壁一侧安装有储油箱且储油箱底端延伸至齿轮箱内部，所述储油箱表面一侧开设有插接槽，所述插接槽内部插接有隔板，所述储油箱底部开设有放油孔，所述储油箱顶部一侧开设有通槽，所述通槽内部插接有气管，所述气管外侧壁安装有与通槽尺寸相对应的限位板。
优选的，所述PLC控制器信号输出端与气缸控制端相连接。
优选的，所述隔板外侧壁粘接有胶垫，所述胶垫位于隔板与插接槽之间连接处。
优选的，所述储油箱表面底部靠近放油孔一侧安装有挡板，所述挡板插入至放油孔内部。
优选的，所述的一种基于数控技术的改进型铣齿机传动系统运行时包含如下步骤：
S1、机架与铣齿创对接，齿轮箱顶部与外部动力输出组件相连接，外部动力输出组件的连接端与输入轴的动力输入端相连接，将铣刀安装在输出轴的动力输出端，夹具盘的顶部用来放置待加工的齿盘，运行时外部动力组件带动输入轴的转动，经过齿轮箱内部变速齿轮组的调节后通过输出轴带动铣刀运行，进而通过铣刀对齿盘进行齿槽的加工作业。
S2、作业前对PLC控制器运行程序进行预设，根据加工时铣刀的加工间隔和加工时间为依据，通过PLC控制器对气缸的运行时间和运行间隔进行调控，确保铣刀完成单个齿槽的加工后气缸运行，其动力输出端伸出，并在后一齿槽加工前完成复位，在加工过程中，气缸动力输出端回缩，带动齿轮C上移，齿轮A和齿轮B之间断开连接，夹具盘顶部的齿盘保持位置不变，输入轴运行时通过带轮A、皮带和带轮B带动连接轴A的同步转动，连接轴A的转动经过减速机的减速后带动连接轴B和齿轮A的缓慢转动，铣刀开槽过程中气缸A动力输出端为回缩状态，当铣刀完成齿盘表面一个齿槽的开槽后，PLC控制器控制气缸运行，气缸动力输出端伸出，带动齿轮C下移使得齿轮C卡入至齿轮A和齿轮B之间，此时齿轮A的转动通过齿轮C传递至齿轮B，并通过齿轮B带动夹具盘的转动，进而对夹具盘表面齿盘进行转动，使得齿盘表面下一开槽位置移动至铣刀底部，随后气缸动力输出端回缩，带动齿轮C复位，即可使得夹具盘不再转动，方便进行后续加工，相较于传统的铣床多组传动系统，采用基于数控技术的多组件联动的方式进行配合，保证了铣刀运行与齿盘调位之间的无缝衔接，减少传动系统的占用空间和运行成本。
S3、变速齿轮组起到主要联动调节功能安装在齿轮箱的内部，正常使用状态下齿轮箱内部注有适量润滑油，当需要进行油体的更换时，降低输入轴和输出轴的转速，通过放油孔将齿轮箱内部油体放出，气管末端连接外部高压供气设备，转动限位板使之与通槽对齐，随后缓慢插入，气管排出端对齐变速齿轮组一侧，在下移过程中，利用高压气源吹出将变速齿轮组表面和齿轮箱内壁的油体吹落排出，进而减少余油量，随后抽出气管调整限位板角度固定，此时变速齿轮组之间处于低速转动状态，储油箱内部装入待加入润滑油，完成排油后打开隔板，即可将储油箱内部油体排入至齿轮箱内部，相较于传统的加注油结构，无需整体停机，只需缓慢运行，同时通过储油箱的预储存，减少加注耗时，提高效率，无需重新开机，通过外部高压气源减少内部残余润滑油量，进而减少新旧油混合对润滑效果的影响。
本发明的有益效果如下：
根据加工时铣刀的加工间隔和加工时间为依据，通过PLC控制器对气缸的运行时间和运行间隔进行调控，确保铣刀完成单个齿槽的加工后气缸运行，其动力输出端伸出，并在后一齿槽加工前完成复位，当铣刀完成齿盘表面一个齿槽的开槽后，PLC控制器控制气缸运行，气缸动力输出端伸出，带动齿轮C下移使得齿轮C卡入至齿轮A和齿轮B之间，此时齿轮A的转动通过齿轮C传递至齿轮B，并通过齿轮B带动夹具盘的转动，进而对夹具盘表面齿盘进行转动，使得齿盘表面下一开槽位置移动至铣刀底部，随后气缸动力输出端回缩，带动齿轮C复位，即可使得夹具盘不再转动，方便进行后续加工，相较于传统的铣床多组传动系统，采用基于数控技术的多组件联动的方式进行配合，保证了铣刀运行与齿盘调位之间的无缝衔接，减少传动系统的占用空间和运行成本，储油箱内部装入待加入润滑油，完成排油后打开隔板，即可将储油箱内部油体排入至齿轮箱内部，相较于传统的加注油结构，无需整体停机，只需缓慢运行，同时通过储油箱的预储存，减少加注耗时，提高效率，无需重新开机，通过外部高压气源减少内部残余润滑油量，进而减少新旧油混合对润滑效果的影响。
附图说明
图1为本发明的一种基于数控技术的改进型铣齿机传动系统的整体结构示意图。
图2为本发明的一种基于数控技术的改进型铣齿机传动系统的机架内部结构示意图。
图3为本发明的一种基于数控技术的改进型铣齿机传动系统的注油机构结构示意图。
图中：1、机架；2、齿轮箱；3、夹具盘；4、传动机构；401、输入轴；402、带轮A；403、连接轴A；404、带轮B；405、皮带；406、减速机；407、连接轴B；408、齿轮A；409、齿轮B；410、气缸；411、轴承；412、齿轮C；413、PLC控制器；5、注油机构；501、输出轴；502、变速齿轮组；503、储油箱；504、插接槽；505、隔板；506、胶垫；507、放油孔；508、挡板；509、通槽；510、气管；511、限位板。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种基于数控技术的改进型铣齿机传动系统，包括机架，还包括齿轮箱、夹具盘、传动机构和注油机构，所述机架表面一侧安装有起到传动调节作用的齿轮箱，所述机架底部表面一侧安装有用来放置待加工齿盘的夹具盘，所述机架和齿轮箱内部均安装有用来协调控制夹具盘转动的传动机构，所述齿轮箱表面一侧安装有用来为齿轮箱内部进行加放机油的注油机构。
所述传动机构包括输入轴、带轮A、连接轴A、带轮B、皮带、减速机、连接轴B、齿轮A、齿轮B、气缸、轴承、齿轮C和PLC控制器，所述齿轮箱内部安装有与外部动力输出组件相连接的输入轴，所述输入轴外侧壁上端安装有带轮A，所述机架内部一侧安装有连接轴A，所述连接轴A表面安装有与带轮A位置相对应的带轮B，所述带轮A和带轮B之间配合连接有皮带，所述机架内部靠近连接轴A一端安装有减速机，所述连接轴A与减速机动力输入端相连接，所述减速机动力输出端安装有延伸至机架内部底端的连接轴B，所述连接轴B远离减速机一端安装有位于机架内部底端的齿轮A，所述夹具盘底部安装有位于机架内部的齿轮B且齿轮B与齿轮A位置相对应，所述机架表面一侧安装有气缸，所述气缸动力输出端末端延伸至机架内部，所述气缸动力输出端末端安装有轴承，所述气缸动力输出端末端通过轴承安装有齿轮C，所述机架外侧壁一侧安装有PLC控制器。
优选的，所述注油机构包括输出轴、变速齿轮组、储油箱、插接槽、隔板、胶垫、放油孔、挡板、通槽、气管和限位板，所述齿轮箱内部竖直方向安装有输出轴，所述输出轴和输入轴连接处安装有变速齿轮组，所述齿轮箱外侧壁一侧安装有储油箱且储油箱底端延伸至齿轮箱内部，所述储油箱表面一侧开设有插接槽，所述插接槽内部插接有隔板，所述储油箱底部开设有放油孔，所述储油箱顶部一侧开设有通槽，所述通槽内部插接有气管，所述气管外侧壁安装有与通槽尺寸相对应的限位板。
优选的，所述PLC控制器信号输出端与气缸控制端相连接。
优选的，所述隔板外侧壁粘接有胶垫，所述胶垫位于隔板与插接槽之间连接处。
优选的，所述储油箱表面底部靠近放油孔一侧安装有挡板，所述挡板插入至放油孔内部。
优选的，所述的一种基于数控技术的改进型铣齿机传动系统运行时包含如下步骤：
S1、机架与铣齿创对接，齿轮箱顶部与外部动力输出组件相连接，外部动力输出组件的连接端与输入轴的动力输入端相连接，将铣刀安装在输出轴的动力输出端，夹具盘的顶部用来放置待加工的齿盘，运行时外部动力组件带动输入轴的转动，经过齿轮箱内部变速齿轮组的调节后通过输出轴带动铣刀运行，进而通过铣刀对齿盘进行齿槽的加工作业。
S2、作业前对PLC控制器运行程序进行预设，根据加工时铣刀的加工间隔和加工时间为依据，通过PLC控制器对气缸的运行时间和运行间隔进行调控，确保铣刀完成单个齿槽的加工后气缸运行，其动力输出端伸出，并在后一齿槽加工前完成复位，在加工过程中，气缸动力输出端回缩，带动齿轮C上移，齿轮A和齿轮B之间断开连接，夹具盘顶部的齿盘保持位置不变，输入轴运行时通过带轮A、皮带和带轮B带动连接轴A的同步转动，连接轴A的转动经过减速机的减速后带动连接轴B和齿轮A的缓慢转动，铣刀开槽过程中气缸A动力输出端为回缩状态，当铣刀完成齿盘表面一个齿槽的开槽后，PLC控制器控制气缸运行，气缸动力输出端伸出，带动齿轮C下移使得齿轮C卡入至齿轮A和齿轮B之间，此时齿轮A的转动通过齿轮C传递至齿轮B，并通过齿轮B带动夹具盘的转动，进而对夹具盘表面齿盘进行转动，使得齿盘表面下一开槽位置移动至铣刀底部，随后气缸动力输出端回缩，带动齿轮C复位，即可使得夹具盘不再转动，方便进行后续加工，相较于传统的铣床多组传动系统，采用基于数控技术的多组件联动的方式进行配合，保证了铣刀运行与齿盘调位之间的无缝衔接，减少传动系统的占用空间和运行成本。
S3、变速齿轮组起到主要联动调节功能安装在齿轮箱的内部，正常使用状态下齿轮箱内部注有适量润滑油，当需要进行油体的更换时，降低输入轴和输出轴的转速，通过放油孔将齿轮箱内部油体放出，气管末端连接外部高压供气设备，转动限位板使之与通槽对齐，随后缓慢插入，气管排出端对齐变速齿轮组一侧，在下移过程中，利用高压气源吹出将变速齿轮组表面和齿轮箱内壁的油体吹落排出，进而减少余油量，随后抽出气管调整限位板角度固定，此时变速齿轮组之间处于低速转动状态，储油箱内部装入待加入润滑油，完成排油后打开隔板，即可将储油箱内部油体排入至齿轮箱内部，相较于传统的加注油结构，无需整体停机，只需缓慢运行，同时通过储油箱的预储存，减少加注耗时，提高效率，无需重新开机，通过外部高压气源减少内部残余润滑油量，进而减少新旧油混合对润滑效果的影响。
综上所述：本发明提供的一种基于数控技术的改进型铣齿机传动系统，根据加工时铣刀的加工间隔和加工时间为依据，通过PLC控制器对气缸的运行时间和运行间隔进行调控，确保铣刀完成单个齿槽的加工后气缸运行，其动力输出端伸出，并在后一齿槽加工前完成复位，当铣刀完成齿盘表面一个齿槽的开槽后，PLC控制器控制气缸运行，气缸动力输出端伸出，带动齿轮C下移使得齿轮C卡入至齿轮A和齿轮B之间，此时齿轮A的转动通过齿轮C传递至齿轮B，并通过齿轮B带动夹具盘的转动，进而对夹具盘表面齿盘进行转动，使得齿盘表面下一开槽位置移动至铣刀底部，随后气缸动力输出端回缩，带动齿轮C复位，即可使得夹具盘不再转动，方便进行后续加工，相较于传统的铣床多组传动系统，采用基于数控技术的多组件联动的方式进行配合，保证了铣刀运行与齿盘调位之间的无缝衔接，减少传动系统的占用空间和运行成本，储油箱内部装入待加入润滑油，完成排油后打开隔板，即可将储油箱内部油体排入至齿轮箱内部，相较于传统的加注油结构，无需整体停机，只需缓慢运行，同时通过储油箱的预储存，减少加注耗时，提高效率，无需重新开机，通过外部高压气源减少内部残余润滑油量，进而减少新旧油混合对润滑效果的影响。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种基于数控技术的改进型铣齿机传动系统，包括机架(1)，其特征在于：还包括齿轮箱(2)、夹具盘(3)、传动机构(4)和注油机构(5)，所述机架(1)表面一侧安装有起到传动调节作用的齿轮箱(2)，所述机架(1)底部表面一侧安装有用来放置待加工齿盘的夹具盘(3)，所述机架(1)和齿轮箱(2)内部均安装有用来协调控制夹具盘(3)转动的传动机构(4)，所述齿轮箱(2)表面一侧安装有用来为齿轮箱(2)内部进行加放机油的注油机构(5)。
所述传动机构(4)包括输入轴(401)、带轮A(402)、连接轴A(403)、带轮B(404)、皮带(405)、减速机(406)、连接轴B(407)、齿轮A(408)、齿轮B(409)、气缸(410)、轴承(411)、齿轮C(412)和PLC控制器(413)，所述齿轮箱(2)内部安装有与外部动力输出组件相连接的输入轴(401)，所述输入轴(401)外侧壁上端安装有带轮A(402)，所述机架(1)内部一侧安装有连接轴A(403)，所述连接轴A(403)表面安装有与带轮A(402)位置相对应的带轮B(404)，所述带轮A(402)和带轮B(404)之间配合连接有皮带(405)，所述机架(1)内部靠近连接轴A(403)一端安装有减速机(406)，所述连接轴A(403)与减速机(406)动力输入端相连接，所述减速机(406)动力输出端安装有延伸至机架(1)内部底端的连接轴B(407)，所述连接轴B(407)远离减速机(406)一端安装有位于机架(1)内部底端的齿轮A(408)，所述夹具盘(3)底部安装有位于机架(1)内部的齿轮B(409)且齿轮B(409)与齿轮A(408)位置相对应，所述机架(1)表面一侧安装有气缸(410)，所述气缸(410)动力输出端末端延伸至机架(1)内部，所述气缸(410)动力输出端末端安装有轴承(411)，所述气缸(410)动力输出端末端通过轴承(411)安装有齿轮C(412)，所述机架(1)外侧壁一侧安装有PLC控制器(413)。
2.根据权利要求1所述的一种基于数控技术的改进型铣齿机传动系统，其特征在于：所述注油机构(5)包括输出轴(501)、变速齿轮组(502)、储油箱(503)、插接槽(504)、隔板(505)、胶垫(506)、放油孔(507)、挡板(508)、通槽(509)、气管(510)和限位板(511)，所述齿轮箱(2)内部竖直方向安装有输出轴(501)，所述输出轴(501)和输入轴(401)连接处安装有变速齿轮组(502)，所述齿轮箱(2)外侧壁一侧安装有储油箱(503)且储油箱(503)底端延伸至齿轮箱(2)内部，所述储油箱(503)表面一侧开设有插接槽(504)，所述插接槽(504)内部插接有隔板(505)，所述储油箱(503)底部开设有放油孔(507)，所述储油箱(503)顶部一侧开设有通槽(509)，所述通槽(509)内部插接有气管(510)，所述气管(510)外侧壁安装有与通槽(509)尺寸相对应的限位板(511)。
3.根据权利要求1所述的一种基于数控技术的改进型铣齿机传动系统，其特征在于：所述PLC控制器(413)信号输出端与气缸(410)控制端相连接。
4.根据权利要求2所述的一种基于数控技术的改进型铣齿机传动系统，其特征在于：所述隔板(505)外侧壁粘接有胶垫(506)，所述胶垫(506)位于隔板(505)与插接槽(504)之间连接处。
5.根据权利要求2所述的一种基于数控技术的改进型铣齿机传动系统，其特征在于：所述储油箱(503)表面底部靠近放油孔(507)一侧安装有挡板(508)，所述挡板(508)插入至放油孔(507)内部。
6.根据权利要求1所述的一种基于数控技术的改进型铣齿机传动系统，其特征在于：所述的一种基于数控技术的改进型铣齿机传动系统运行时包含如下步骤：
S1、机架(1)与铣齿创对接，齿轮箱(2)顶部与外部动力输出组件相连接，外部动力输出组件的连接端与输入轴(401)的动力输入端相连接，将铣刀安装在输出轴(501)的动力输出端，夹具盘(3)的顶部用来放置待加工的齿盘，运行时外部动力组件带动输入轴(401)的转动，经过齿轮箱(2)内部变速齿轮组(502)的调节后通过输出轴(501)带动铣刀运行，进而通过铣刀对齿盘进行齿槽的加工作业。
S2、作业前对PLC控制器(413)运行程序进行预设，根据加工时铣刀的加工间隔和加工时间为依据，通过PLC控制器(413)对气缸(410)的运行时间和运行间隔进行调控，确保铣刀完成单个齿槽的加工后气缸(410)运行，其动力输出端伸出，并在后一齿槽加工前完成复位，在加工过程中，气缸(410)动力输出端回缩，带动齿轮C(412)上移，齿轮A(408)和齿轮B(409)之间断开连接，夹具盘(3)顶部的齿盘保持位置不变，输入轴(401)运行时通过带轮A(402)、皮带(405)和带轮B(404)带动连接轴A(403)的同步转动，连接轴A(403)的转动经过减速机(406)的减速后带动连接轴B(407)和齿轮A(408)的缓慢转动，铣刀开槽过程中气缸(410)A动力输出端为回缩状态，当铣刀完成齿盘表面一个齿槽的开槽后，PLC控制器(413)控制气缸(410)运行，气缸(410)动力输出端伸出，带动齿轮C(412)下移使得齿轮C(412)卡入至齿轮A(408)和齿轮B(409)之间，此时齿轮A(408)的转动通过齿轮C(412)传递至齿轮B(409)，并通过齿轮B(409)带动夹具盘(3)的转动，进而对夹具盘(3)表面齿盘进行转动，使得齿盘表面下一开槽位置移动至铣刀底部，随后气缸(410)动力输出端回缩，带动齿轮C(412)复位，即可使得夹具盘(3)不再转动，方便进行后续加工，相较于传统的铣床多组传动系统，采用基于数控技术的多组件联动的方式进行配合，保证了铣刀运行与齿盘调位之间的无缝衔接，减少传动系统的占用空间和运行成本。
S3、变速齿轮组(502)起到主要联动调节功能安装在齿轮箱(2)的内部，正常使用状态下齿轮箱(2)内部注有适量润滑油，当需要进行油体的更换时，降低输入轴(401)和输出轴(501)的转速，通过放油孔(507)将齿轮箱(2)内部油体放出，气管(510)末端连接外部高压供气设备，转动限位板(511)使之与通槽(509)对齐，随后缓慢插入，气管(510)排出端对齐变速齿轮组(502)一侧，在下移过程中，利用高压气源吹出将变速齿轮组(502)表面和齿轮箱(2)内壁的油体吹落排出，进而减少余油量，随后抽出气管(510)调整限位板(511)角度固定，此时变速齿轮组(502)之间处于低速转动状态，储油箱(503)内部装入待加入润滑油，完成排油后打开隔板(505)，即可将储油箱(503)内部油体排入至齿轮箱(2)内部，相较于传统的加注油结构，无需整体停机，只需缓慢运行，同时通过储油箱(503)的预储存，减少加注耗时，提高效率，无需重新开机，通过外部高压气源减少内部残余润滑油量，进而减少新旧油混合对润滑效果的影响。
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2021
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| CN117047199A (zh) * | 2023-10-12 | 2023-11-14 | 泰州凡羽精密齿轮制造有限公司 | 一种平面齿加工机械 |
| CN117047199B (zh) * | 2023-10-12 | 2024-02-23 | 泰州凡羽精密齿轮制造有限公司 | 一种平面齿加工机械 |
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