CN114215485A - 连续管滚筒装置以及液压驱动与制动总成 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种连续管滚筒装置以及液压驱动与制动总成，该连续管滚筒装置包括：滚筒；支架，滚筒可转动地设置在支架上；液压组件，包括液压驱动件和液压制动件，液压驱动件和液压制动件均设置在支架上，液压驱动件能够驱动滚筒相对支架转动，液压制动件能够限制滚筒相对支架转动；其中，滚筒的端部具有安装槽，至少部分液压驱动件和至少部分液压制动件位于安装槽内，液压驱动件和液压制动件之间设置有液压连通管路，液压制动件为常闭制动件，液压驱动件工作时能够通过液压连通管路将液压制动件切换至打开状态。通过本申请提供的技术方案，能够解决相关技术中的连续管滚筒装置的驱动和制动无法满足使用需求的问题。

Description

连续管滚筒装置以及液压驱动与制动总成

技术领域

本发明涉及地下煤炭气化采煤的开采设备技术领域，具体而言，涉及一种连续管滚筒装置以及液压驱动与制动总成。

背景技术

现代地下煤炭气化工艺技术(UCG，Underground Coal Gasification)来源于20世纪70年代美国能源部劳伦斯利弗莫尔国家试验室，该试验室发明的可回抽式地下煤炭气化连续注气工艺研究成果及应用实践经过世界上多个国家工程技术人员几十年的潜心研究和实践，地下煤炭气化技术得到很大的技术进步，但是也遇到了巨大的技术和开发成本瓶颈。

在相关技术中，针对目标煤层深度及煤层内水平位移长度，设计一种大吨位的双层复合连续管，利用连续管滚筒装置能够将双层复合连续管缠绕在滚筒的侧壁上。但是，由于双层复合连续管的重量及对滚筒产生的反弹力较大，现有的连续管滚筒装置的驱动和制动无法满足使用需求。

发明内容

本发明提供一种连续管滚筒装置以及液压驱动与制动总成，以解决相关技术中的连续管滚筒装置的驱动和制动无法满足使用需求的问题。

根据本发明的一个方面，提供了一种连续管滚筒装置，连续管滚筒装置包括：滚筒；支架，滚筒可转动地设置在支架上；液压组件，包括液压驱动件和液压制动件，液压驱动件和液压制动件均设置在支架上，液压驱动件与滚筒驱动连接，液压驱动件能够驱动滚筒相对支架转动，液压制动件与滚筒制动连接，液压制动件能够限制滚筒相对支架转动；其中，滚筒的端部具有安装槽，至少部分液压驱动件和至少部分液压制动件位于安装槽内，液压驱动件和液压制动件之间设置有液压连通管路，液压制动件为常闭制动件，液压驱动件工作时能够通过液压连通管路将液压制动件切换至打开状态。

进一步地，滚筒的一端设置有刹车圆环，刹车圆环位于安装槽内，刹车圆环与滚筒同轴设置，液压制动件穿设于刹车圆环，液压制动件与刹车圆环的内圈制动配合。

进一步地，刹车圆环的内侧设置有内齿圈，内齿圈和刹车圆环均与滚筒连接，内齿圈与刹车圆环同轴设置，内齿圈的内径大于刹车圆环的内径，液压驱动件穿设于刹车圆环和内齿圈，液压驱动件的外壁与刹车圆环的内圈之间具有间隙，液压驱动件通过内齿圈驱动滚筒转动。

进一步地，液压驱动件包括液压马达，液压马达包括外壳以及设置在外壳内的元器件，外壳可转动地设置，内齿圈的内壁上沿周向间隔设置有多个第一齿牙，外壳的外侧壁上具有与多个第一齿牙相啮合的多个第二齿牙。

进一步地，支架包括架体以及设置在架体上的安装板，液压驱动件设置于架体，液压制动件设置于安装板，架体的顶端具有与滚筒连接的安装孔，滚筒以安装孔的中心为转动中心。

进一步地，液压组件包括两个液压驱动件，两个液压驱动件对称设置在架体的两侧，液压驱动件的中心与安装孔的中心的连线为第一连线，第一连线在顺时针方向上与竖直方向之间的夹角在120°至240°之间；架体具有两个间隔设置的避让孔，两个液压驱动件分别穿设在两个避让孔内。

进一步地，支架包括两个安装板，两个安装板分别位于架体的两侧，每一个安装板上均设置有液压制动件；和/或，液压组件包括四个液压制动件，其中两个液压制动件位于架体的一侧，另外两个液压制动件位于架体的另一侧，液压制动件的中心与安装孔的中心的连线为第二连线，四个第二连线在顺时针方向上与竖直方向之间的夹角分别为60°、90°、270°以及300°。

进一步地，滚筒包括筒体、支撑盘以及安装轴，安装轴沿筒体的轴线方向穿设于筒体，支撑盘套设于安装轴并位于筒体内，支撑盘的外边沿与筒体的内壁连接，筒体的内壁和支撑盘的外壁共同围成安装槽。

进一步地，滚筒包括两个支撑盘，两个支撑盘分别位于筒体的两端，安装槽包括第一安装槽和第二安装槽，其中一个支撑盘与筒体共同围成第一安装槽，第一安装槽的深度尺寸在600mm至700mm之间，另一个支撑盘与筒体共同围成第二安装槽，第二安装槽的深度尺寸在250mm至350mm之间。

进一步地，液压驱动件和液压制动件均设置在第一安装槽内；和/或，液压驱动件位于安装轴的下方，液压制动件位于液压驱动件的上方。

进一步地，滚筒还包括两个环形护板，两个环形护板分别套设在筒体的两端的侧壁上；和/或，筒体的外径为2500mm或3200mm。

进一步地，连续管滚筒装置还包括：双气路连接组件，具有相对设置的进气端和出气端，进气端具有第一进气口和第二进气口，出气端具有一个与连续管连通的出气口；丢手点火投球组件，丢手点火投球组件分别与滚筒和第一进气口连通，第二进气口与滚筒连通。

进一步地，双气路连接组件包括三通连接管，三通连接管包括相互连通的主管段和斜管段，斜管段的出口与主管段的侧壁连接；连续管包括内管以及套设在内管的外侧的外管，主管段的出口与外管连接，内管穿设在主管段内，内管的外壁与主管段的内壁之间具有流通间隙。

进一步地，主管段包括第一孔段以及位于第一孔段的上游的第二孔段，外管与第一孔段的出口相连通，流通间隙位于第一孔段的孔壁与内管的外壁之间，斜管段的出口与第一孔段的进口相连通，内管的外壁与第二孔段的孔壁导向配合。

进一步地，双气路连接组件还包括：第一连接短节，第一连接短节的出口与主管段的进口连接，第一连接短节的进口处设置有与丢手点火投球组件连接的第一管接；第二连接短节，第二连接短节的出口与斜管段的进口连接，第二连接短节的进口处设置有与滚筒连接的第二管接。

根据本发明的另一方面，提供了一种液压驱动与制动总成，液压驱动与制动总成包括上述提供的连续管滚筒装置。

应用本发明的技术方案，该连续管滚筒装置包括滚筒、支架以及液压组件，液压组件包括液压驱动件和液压制动件，液压驱动件和液压制动件均设置在支架上，液压驱动件能够驱动滚筒相对支架转动，液压制动件能够限制滚筒相对支架转动。液压制动件为常闭制动件，在连续管滚筒装置处于未工作的状态时，即液压驱动件处于未工作的状态时，液压制动件保持在与滚筒制动配合的状态，利用液压制动件能够限制滚筒相对支架转动。在连续管滚筒装置处于工作的状态时，即液压驱动件处于工作的状态时，液压驱动件工作时能够通过液压连通管路将液压制动件切换至打开状态，此时液压制动件解除对滚筒的制动，使得液压驱动件能够驱动滚筒相对支架转动。并且，由于滚筒的端部具有安装槽，至少部分液压驱动件和至少部分液压制动件位于安装槽内，能够减小液压驱动件和液压制动件所占用的装配空间，缩小连续管滚筒装置的体积，进而能够减小连续管滚筒装置所占用的装配空间。

采用上述结构，将液压制动件设置为常闭制动件，在连续管滚筒装置处于未工作的状态时，液压制动件与液压驱动件的液压回路形成互锁机构，在连续管滚筒装置处于工作的状态时，液压驱动件会供给驱动油，液压连通管路的油压升高会顶开液压制动件而松开制动，当液压驱动件停止工作时，驱动油的油压降低致使液压制动件恢复常闭制动状态，能够满足连续管滚筒装置的驱动和制动的使用需求。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本发明实施例提供的连续管滚筒装置的剖视图；

图2示出了根据本发明实施例提供的连续管滚筒装置的侧视图；

图3示出了图1中的支架的结构示意图；

图4示出了图1中的支架的剖视图；

图5示出了图1中的刹车圆环和内齿圈的剖视图；

图6示出了根据本发明实施例提供的连续管滚筒装置的双气路连接组件和丢手点火投球组件的装配图；

图7示出了图6中的三通连接管的结构示意图；

图8示出了图6中的第一连接短节的结构示意图；

图9示出了图6中的第二连接短节的结构示意图；

图10示出了图6中的连续管的外管的结构示意图；

图11示出了图6中的连续管的内管的结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、滚筒；11、安装槽；111、第一安装槽；112、第二安装槽；12、刹车圆环；13、内齿圈；14、筒体；15、支撑盘；16、安装轴；17、环形护板；

20、支架；21、架体；211、安装孔；212、避让孔；22、安装板；

30、液压组件；31、液压驱动件；32、液压制动件；

40、双气路连接组件；41、第一进气口；42、第二进气口；43、出气口；44、三通连接管；441、主管段；4411、第一孔段；4412、第二孔段；442、斜管段；45、第一连接短节；451、第一管接；46、第二连接短节；461、第二管接；

50、连续管；51、内管；52、外管；

60、丢手点火投球组件。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1至图5所示，本发明实施例提供了一种连续管滚筒装置，该连续管滚筒装置包括滚筒10、支架20以及液压组件30，滚筒10可转动地设置在支架20上。液压组件30包括液压驱动件31和液压制动件32，液压驱动件31和液压制动件32均设置在支架20上，液压驱动件31与滚筒10驱动连接，液压驱动件31能够驱动滚筒10相对支架20转动，液压制动件32与滚筒10制动连接，液压制动件32能够限制滚筒10相对支架20转动。其中，滚筒10的端部具有安装槽11，至少部分液压驱动件31和至少部分液压制动件32位于安装槽11内，液压驱动件31和液压制动件32之间设置有液压连通管路，液压制动件32为常闭制动件，液压驱动件31工作时能够通过液压连通管路将液压制动件32切换至打开状态。

应用本实施例提供的连续管滚筒装置，将液压制动件32设置为常闭制动件，在连续管滚筒装置处于未工作的状态时，液压制动件32与液压驱动件31的液压回路形成互锁机构，在连续管滚筒装置处于工作的状态时，液压驱动件31会供给驱动油，液压连通管路的油压升高会顶开液压制动件32而松开制动，当液压驱动件31停止工作时，驱动油的油压降低致使液压制动件32恢复常闭制动状态，能够满足连续管滚筒装置的驱动和制动的使用需求。并且，由于滚筒10的端部具有安装槽11，至少部分液压驱动件31和至少部分液压制动件32位于安装槽11内，能够减小液压驱动件31和液压制动件32所占用的装配空间，缩小连续管滚筒装置的轴向宽度和体积，进而能够减小连续管滚筒装置所占用的装配空间并解决运输大型设备难题。

需要说明的是，该连续管滚筒装置应用于深层煤炭的开采，具体为深层煤炭原位保压气化。保压气化应对的是深层煤炭原位无人值守智能化全自控的气化开采方式，针对深层煤炭资源800米到2000米深。保压气化针对目标煤层深度及煤层内水平位移长度，需要采用一种大口径、大吨位的双层复合连续管，双层复合连续管的重量及对滚筒产生的反弹力对连续管滚筒装置的驱动和刹车提出了更高的要求。采用本实施例提供的连续管滚筒装置，能够满足连续管滚筒装置的驱动和制动的使用需求。在深层煤炭钻井特别是粉煤层钻井时井筒难以成型，回抽钻柱因回抽负压造成煤层井筒坍塌，在井下工具后部安装一丢手装置或通过丢手投球将工具放弃在井筒内，在深层煤炭气化时煤层点火更加困难，可通过点火投球经内管高压吹进地层，借助高温高压气体作用使点火投球爆燃而点燃煤炭，实现井下地层丢手投球与点火投球双功能组件。

如图1和图5所示，滚筒10的一端设置有刹车圆环12，刹车圆环12位于安装槽11内，刹车圆环12与滚筒10同轴设置，液压制动件32穿设于刹车圆环12，液压制动件32与刹车圆环12的内圈制动配合，内圈双侧摩擦液压制动件32实现制动，进而能够利用液压制动件32限制滚筒10相对支架20转动。并且，由于液压制动件32穿设于刹车圆环12，液压制动件32与刹车圆环12的内圈制动配合，液压制动件32所占用的装配空间较小，能够降低液压组件30的体积，进而便于实现连续管滚筒装置的小型化。

如图1和图5所示，刹车圆环12的内侧设置有内齿圈13，内齿圈13和刹车圆环12均与滚筒10连接，内齿圈13与刹车圆环12同轴设置，内齿圈13的内径大于刹车圆环12的内径，液压驱动件31穿设于刹车圆环12和内齿圈13，液压驱动件31的外壁与刹车圆环12的内圈之间具有间隙，液压驱动件31通过内齿圈13驱动滚筒10转动。由于内齿圈13的内径大于刹车圆环12的内径，内齿圈13不会与液压制动件32发生干涉。将液压驱动件31穿设于刹车圆环12和内齿圈13，能够减小液压驱动件31所占用的装配空间，能够进一步降低液压组件30的体积，进而便于实现连续管滚筒装置的小型化。具体地，刹车圆环12、内齿圈13以及滚筒10通过均匀分布的12只螺栓紧固在一起。

具体地，刹车圆环12、内齿圈13与支撑盘15叠装螺栓固定形成一个整体，内齿圈与刹车盘同时对装配有上述部件的安装槽11处的筒体起到延伸支撑功能。

在本实施例中，液压驱动件31包括液压马达，液压马达包括外壳以及设置在外壳内的元器件，液压马达采用壳传动外壳齿轮可转动地设置，内齿圈13的内壁上沿周向间隔设置有第一齿牙，液压马达的外壳的外侧壁上具有与多个第一齿牙相啮合的多个第二齿牙。采用上述结构，在液压马达的外壳转动时，外壳会通过第一齿牙和第二齿牙啮合驱动内齿圈13转动，由于内齿圈13与滚筒10连接，内齿圈13转动时会带动滚筒10转动，进而能够利用滚筒10收卷连续管。液压马达的转动速度决定了滚筒的旋转速度，当液压制动件启动抱死刹车圆环时，即可阻止滚筒旋转实现停车制动。

具体地，液压马达采用外壳齿轮传动的行走马达，外壳近端头加工齿轮与内齿圈啮合，外壳无齿部分与刹车圆环内圆保留间隙互不干涉。其中，液压马达采用专门设计的低速液压行走马达，采用外壳传动，外壳体上加工有一周齿轮，与内齿圈套装啮合在一起，马达外壳转动驱动内齿圈转，内齿圈通过固定的螺栓带动滚筒转动。

在本实施例中，内齿圈13的齿宽在150mm至200mm之间，刹车圆环12的厚度为20mm至30mm。并且，液压驱动件31的外壳无第二齿牙的部分与刹车圆环12之间的间隙在6mm至10mm之间。

如图3所示，支架20包括架体21以及设置在架体21上的安装板22，液压驱动件31设置于架体21，液压制动件32设置于安装板22，架体21的顶端具有与滚筒10连接的安装孔211，滚筒10以安装孔211的中心为转动中心。利用架体21实现液压驱动件31的固定，利用安装板22实现液压制动件32的固定，将液压驱动件31和液压制动件32分别固定在两个部件上，能够提升液压驱动件31和液压制动件32的牢固性。

需要说明的是，滚筒10以安装孔211的中心为转动中心，指的是滚筒10的转动轴线穿过安装孔211的中心。在本实施例中，安装孔211沿的轴线沿水平方向沿，也就是说滚筒10的转动轴线沿水平方向延伸。

在本实施例中，滚筒10的中心与滚筒10的顶点之间的连线为顺时针方向上的0°。具体地，滚筒10的中心与安装孔211的中心相重合。

如图2所示，液压组件30包括两个液压驱动件31，两个液压驱动件31对称设置在架体21的两侧，液压驱动件31的中心与安装孔211的中心的连线为第一连线，第一连线在顺时针方向上与竖直方向之间的夹角在120°至240°之间。具体地，架体21具有两个间隔设置的避让孔212，两个液压驱动件31分别穿设在两个避让孔212内。采用上述结构，液压驱动件31不会额外占用装配空间，使得连续管滚筒装置的体积不会过大。

具体地，采用上述结构，减小连续管滚筒的轴向宽度600mm以上，大大减小了整体设备的运输宽度，缩小了体积。

如图2所示，支架20包括两个安装板22，两个安装板22分别位于架体21的两侧，每一个安装板22上均设置有液压制动件32，液压制动件32的制动效果更为均衡。

在本实施例中，液压组件30包括四个液压制动件32，其中两个液压制动件32位于架体21的一侧，另外两个液压制动件32位于架体21的另一侧，液压制动件32的中心与安装孔211的中心的连线为第二连线，四个第二连线在顺时针方向上与竖直方向之间的夹角分别为60°、90°、270°以及300°。

采用上述结构，液压制动件与液压驱动件呈现上下分布，各自又左右对称互不影响互不干涉。

具体地，安装板22为弧形板，弧形板分别安装在架体21的向内延伸的结构上并与架体21焊接一体，右侧的弧形板位于0°与120°角间，左侧的弧形板位于240°与360°角间。

具体地，液压制动件32为盘式刹车制动钳。

如图1所示，滚筒10包括筒体14、支撑盘15以及安装轴16，安装轴16沿筒体14的轴线方向穿设于筒体14，支撑盘15套设于安装轴16并位于筒体14内，支撑盘15的外边沿与筒体14的内壁连接，筒体14的内壁和支撑盘15的外壁共同围成安装槽11。利用筒体14和支撑盘15形成滚筒10的主体结构，具有结构简单以及成本低的优点。滚筒10能够通过安装轴16安装到支架20上。具体地，滚筒10的安装轴16可转动地穿设在支架20的安装孔211内。

在本实施例中，刹车圆环12和内齿圈13均与支撑盘15连接，以使刹车圆环12、内齿圈13以及支撑盘15构成三层叠加成一体，具有占用空间小以及连接牢固的优点。

具体地，在本实施例中，安装槽11为圆筒形的安装槽。

在本实施例中，安装轴16通过一个500mm长的轴承筒装配到支架20上。具体地，轴承筒内沿轴线设置有多个轴承以实现安装轴与支架的滚动转动，利用最外侧的轴承进行支撑，利用中部的轴承提供轴承筒中部滚动，利用内侧轴承承载液压驱动件、支架的固定与吊挂功能，确保液压驱动件和液压制动件围绕安装轴中心分布。

在本实施例中，滚筒10包括两个支撑盘15，两个支撑盘15分别位于筒体14的两端，安装槽11包括第一安装槽111和第二安装槽112，其中一个支撑盘15与筒体14共同围成第一安装槽111，第一安装槽111的深度尺寸在600mm至700mm之间，另一个支撑盘15与筒体14共同围成第二安装槽112，第二安装槽112的深度尺寸在250mm至350mm之间。

具体地，液压驱动件31和液压制动件32均设置在第一安装槽111内，第一安装槽111的尺寸较大，便于实现液压驱动件31和液压制动件32的装配固定，并且液压驱动件31和液压制动件32不会外露。

在本实施例中，第一安装槽111的深度尺寸为650mm，第二安装槽112的深度尺寸为300mm。其中，第二安装槽112内设置有双气路连接器与丢手/点火投球组合装置。

如图1和图2所示，液压驱动件31位于安装轴16的下方，液压制动件32位于液压驱动件31的上方。液压驱动件31和液压制动件32的布局更为合理，液压驱动件31和液压制动件32所占用的装配空间较小。

在本实施例中，两个液压驱动件31均位于安装轴16的下方，两个液压制动件32的中心与安装轴16的轴线相平齐，另外两个液压制动件32的中心位于安装轴16的轴线的上方。

如图1所示，滚筒10还包括两个环形护板17，两个环形护板17分别套设在筒体14的两端的侧壁上，利用环形护板17能够对滚筒10上缠绕的连续管进行限位。

其中，环形护板17可以是全钢板式结构或框架结构，框架结构可以减少滚筒整体重量。

在本实施例中，环形护板17的直径小于或等于4150mm，筒体14的宽度在2500mm至3200mm之间。具体地，环形护板17的直径等于4150mm。

其中，筒体14的外径为2500mm或3200mm。

在本实施例中，筒体14的长度在2500mm至3200mm之间。滚筒的支撑吊装矩形框架位于滚筒水平线下半部的支架20下面，与支架20焊接成一体。该框架尺寸小于3500mm长×3300mm宽。

需要说明的是，本实施例提供的连续管滚筒装置用于收卷连续管，装置的注入头提升力在80吨以上，连续管的长度大于或等于4500米，连续管的直径在2-7/8”以上，滚筒及缠绕连续管总重超过55吨，如果使用双层复合连续油管用于深层煤炭原位保压气化时复合连续管注气设备总装备质量将超过80吨。该连续油管设备可以完成钻井轨迹长4500米内的钻孔，在粉煤层内水平井有效钻井位移2000米，当更换2”单管用于油井或地热开发时，可在地下长达8000米的井筒轨迹内完成工作，注气复合连续管回抽时注入头产生不小于80吨的提升力。

在本实施例中，该连续管滚筒装置缠绕4500米2-7/8”连续油管及内管的双层复合连续管，滚筒及缠绕双层连续油管后总质量超过55吨。或者，该连续管滚筒装置能够缠绕2”连续管8000米长。采用上述结构，能够驱动滚筒旋转、安全制动滚筒旋转，并确保滚筒与注入头同步。

需要说明的是，油田用连续油管设备是美国公司于八十年代初发明的一种用于油田开采的专用设备，通常用于油田修井作业、射孔作业、钻井作业以及煤层气的开采等领域，在钻井作业时采用3-1/2”管径连续油管但钻井深度不超过3000米，在其它领域应用时基本采用2”以内管径施工，现有技术中没有使用双层连续油管设备用于油田开发或海上油气作业。因此油田作业时连续油管滚筒尺寸相对小的比较多，当然也有一些公司在生产大型的连续油管设备用于油田开发，但其滚筒驱动和制动方式仍然采用与小型滚筒相似的滚筒外液压马达驱动链条或齿轮传动，在其滚筒两侧的浅凹槽内布置管汇连接连续油管和外部管路，现有技术中并没有将驱动与制动集中安放于滚筒内。

本实施例中的复合双层连续注气管设备外管是基于发明的地下深层煤炭原位可控燃烧、可控气化以及保压气化理论，继而创造性地提出的一系列深层煤炭无人化智能化保压气化工艺方法和技术装备，复合双层连续管注气设备就是其中一项，连续注气管采用2-7/8”管径的碳钢管提高管体承压及与地层摩擦的耐磨损，内管采用2”不锈钢管以高强度、高柔性以及抗腐蚀性能降低外管形变时的因屈服强度而增加的弯曲力，以及输送传输氧气、二氧化碳气体和催化剂时与蒸汽发生的酸化反应而引起管体腐蚀，复合双层连续注气管可实现煤层钻井、煤炭气化注蒸汽、注氧气、注二氧化碳气体以及注气化催化剂等功能。内外管径的选择是基于煤炭气化时所注入蒸汽量与注入氧气量的控制范围需要，围绕相同压力和流量情况下蒸汽与氧气比在2：1，即内管与管环空面积比为2:1。

具体地，双层复合连续管的管径和工作范围造成缠绕连续管滚筒直径和长度加大，外挂驱动液压马达和制动总成使得滚筒轴线方向要向外延伸600mm宽，超过设计挂车总体宽度而增加了公路运输和施工现场运输的困难。并且，采用国际上通常的筒外驱动会对缠绕钢管产生管体因弹性而发生的管体反弹而松弛或发生伤人事故，还会使得挂车平台设备布置杂乱。本实施例提供的壳传动液压马达最大扭矩超过45000N·m，最大安装直径600mm，长度610mm，峰值功率350KW，将驱动与制动套装层叠紧固一体降低设备总体宽度，使得驱动与制动上下均匀分布，滚筒结构更加紧凑，即使这样设备最低点离地间隙200mm时总体高度仍然达到4350mm，设备总体宽度在3300mm至3600mm，为超级超限设备。

需要说明的是，复合连续注气设备的注入头提升力不小于80吨，连续管的长度大于或等于4500米，连续管的直径在2-7/8”时滚筒及缠绕连续管总重超过55吨，如果使用双层复合连续油管用于深层煤炭原位保压气化时复合连续管注气设备总装备质量将超过80吨。该连续油管设备可以完成钻井轨迹长4500米内的钻孔，在粉煤层内水平井有效钻井位移2000米，当更换2”单管用于油井或地热开发时，可在地下长达8000米的井筒轨迹内完成工作，注气复合连续管回抽时注入头产生不小于80吨的提升力。

具体地，双层复合连续管外管采用API 5ST CT110等级以上标准材质制造，连续管外管的屈服强度超过110Kpsi对滚筒产生很大的反弹力，内管为符合ASTM-316L或316N标准的不锈钢构成双层复合连续管4500米长，其安装重量超过55吨。

需要说明的是，煤炭气化的原理是指煤在特定环境内，使煤中有机质与注入的气化剂(氧气/氮气/二氧化碳气体、水蒸汽等，低温和高温两种气体)在一定的压力、温度作用情况下，煤炭燃烧产生高温与水蒸汽发生化学反应而分解产生煤气气体的一系列化学反应过程，将固体煤转化为含有CO、H2、CH4等可燃气体和CO2、N2等非可燃气体的过程。煤炭气化时，必须具备三个条件，即气化炉、气化剂、供给热量，三者缺一不可。气化过程发生的反应包括煤的热解、气化和燃烧反应。煤的热解是指煤从固相变为气、固、液三相产物的分解过程。当深层煤炭气化时由于地层压力的原因，水蒸汽和氧气及其它气体难以在同一个压力等级下同步以需要的参数进入管道内，必然要额外大量增加相应的气体压力、流量调整设备，造成设备通用性降低，投资加大，为适用于2000米以浅地层深度范围内煤炭气化时连续注气管路长达4500米的状况，需要多路同步输入各种气化催化剂的专用设备调控混合，然后以双路输送进双层复合连续管进入煤层内气化炉脚趾位，本实施例提供的连续管滚筒装置还包括双气路连接组件40和丢手点火投球组件60，双气路连接组件40和丢手点火投球组件60是管汇与双层复合连续管连接的关键部件，是连续管钻井中配合丢手工具放弃钻井井下钻具的必要措施。

具体地，为使深层煤炭原位可控燃烧保压气化的地下煤层内气化炉连续运行，需要有一套高温高压多路混合的管汇、专用的连续注气管路以便将多种催化剂混合，并结合催化剂化学、物理特性以不同的管路分配气路，分别输送到相应的双层复合连续油管的内管、外管(环空管路)中。本实施例提供的双气路连接组件40和丢手点火投球组件60是将高温高压蒸汽、氧气、二氧化碳、γ-纳米氧化铝粉、氮气和空气进行混合，具有以下有益效果：第一方面解决多种气体的输送；第二方面是解决氧气不能在高压状态下长距离输送的难题；第三方面是将二氧化碳再利用注入地下气化反应腔中，从而提高碳还原和利用，并且利用二氧化碳进行气化腔温度调节有利于气化过程中有效气体成份和参数的需要，同时降低了未来二氧化碳排放量；第四方面是利用氮气单纯调整气化腔温度，利用空气和氧气注入量的调整可实现空气气化、富氧气化不同催化剂条件下的参数控制，以适应不同产品气需要的气化状态调整控制。经高压注气管汇调整混合后的高压气体又根据不同气体的性质及输送特征又被分配为两个不同管路，不但保障蒸汽输送又能确保氧化气化剂、气化炉还原和炉温的调控，本实施例提供的高压气体管汇解决了地下煤炭原位气化注入多气体的难题。

如图6至图11所示，连续管滚筒装置还包括双气路连接组件40和丢手点火投球组件60，双气路连接组件40具有相对设置的进气端和出气端，进气端具有第一进气口41和第二进气口42，出气端具有一个与连续管50连通的出气口43。丢手点火投球组件60分别与滚筒10和第一进气口41连通，第二进气口42与滚筒10连通。

需要说明的是，丢手点火投球组件60在连续管设备钻井时起到以下两方面的作用：1)丢手功能，将钻柱安装的井下工具放弃丢入地层井筒内；2)点火投球功能，在地下煤炭气化时投球进入煤层高温下发生爆燃点燃煤炭。

在本实施例中，液压驱动马达与液压制动钳设计安装在滚筒的一侧，双气路连接组件40和丢手点火投球组件60设计在滚筒另一侧与安装轴垂直的滚筒支撑盘的外侧面上，这样双气路连接组件40、丢手点火投球组件60与支撑盘三者固定在一起，可防止因滚筒旋转或振动而发生双气路连接组件40的断裂，这样驱动制动与双气路连接组件40/丢手点火投球组件60都位于轴端方位互不干涉。

其中，丢手点火投球组件60由球筒、投球阀和三通构成，三通上接投球筒，进口与滚筒10连通，出口与第二进气口42连通。

针对地下深层煤炭地质构造(2000米以浅煤层)地层压力高、地质温度梯度大、瓦斯含量高等特点，常规开采方式难以实现人工采掘，而地下煤炭气化技术就是通过钻探手段人为建造一个微型气化通道，利用连续油管设备在煤层中同步送入气化剂(氧气、水蒸汽、CO2、催化剂等)而使煤炭热解气化过程，即基于国际公认的CRIP技术(可控回抽式连续注气气化工艺技术)。多种气化催化剂经专用管汇对催化剂汇合分配调整后，由多输入回路调整为两路分支从专用注气管汇中输出，汇合后的两路气化催化剂分别进入连续油管滚筒主轴的两个轴端上安装的高温高压旋转接头装置上，通过双气路连接组件40进入复合连续注气管路进入地下气化腔中。

如图6、图7、图10以及图11所示，双气路连接组件40包括三通连接管44，三通连接管44包括相互连通的主管段441和斜管段442，斜管段442的出口与主管段441的侧壁连接。其中，连续管50包括内管51以及套设在内管51的外侧的外管52，主管段441的出口与外管52连接，内管51穿设在主管段441内，内管51的外壁与主管段441的内壁之间具有流通间隙。具体地，主管段441的出口与外管52首先通过螺纹连接，然后再焊接固定。

通过滚筒在安装轴16两端分别设计定制并安装的两个高温高压旋转接头，将来自管汇的两气路分别接入两只旋转接头，并连接到双气路连接组件40上实现对煤层的连续注气功能。并且，该装置具有煤层连续不换管钻井功能，特别是在大位移煤层、粉煤层水平井的气化井建设中，钻井功能赋予装置具有连通煤层水平井气化通道的功能。

在本实施例中，安装轴16自轴端向内加工有左右中心钻孔(轴心管)，中心孔长度位于两侧支撑盘15安装位的内侧150～200mm处，左右中心孔自轴心管的末端各与一垂直钻孔钻通，自此钻孔与双气路连接组件40的三通连接管44连接，形成内管气路和内外管间环空气路。安装轴16两轴端各安装一只高温高压旋转接头，形成外部固定管流体与滚筒上缠绕连续管管路流通，实现转动间动静连通。

需要说明的是，丢手点火投球组件60能够在需要丢掉井下工具的情况下释放投球进入内管气路中，在内管气流压力作用下，投球被高压压力顶进井下工具与外管上连接的丢手装置，投球高压撞击丢手装置上的剪钉断裂，将丢手下接头松开释放，可轻松解决双层复合连续管前端连续管前井下工具的放弃丢开，从而实现双层复合连续注气管在煤层、粉煤层内的连续注气功能。投球筒内不需要放置多个投球，每次施工前打开投球筒盲板安装2～5只即可。

在本实施例中，主管段441和斜管段442之间的夹角为30°，三通连接管44采用铸钢浇注而成。

如图7所示，主管段441包括第一孔段4411以及位于第一孔段4411的上游的第二孔段4412，外管52与第一孔段4411的出口相连通，流通间隙位于第一孔段4411的孔壁与内管51的外壁之间，斜管段442的出口与第一孔段4411的进口相连通，内管51的外壁与第二孔段4412的孔壁导向配合。

如图6、图8以及图9所示，双气路连接组件40还包括第一连接短节45和第二连接短节46，第一连接短节45的出口与主管段441的进口连接，第一连接短节45的进口处设置有与丢手点火投球组件60连接的第一管接451。第二连接短节46的出口与斜管段442的进口连接，第二连接短节46的进口处设置有与滚筒10连接的第二管接461。具体地，第一管接451和第二管接461均为由壬。

在本实施例中，内管51穿设在主管段441内穿进第一孔段4411并自第二孔段4412穿出，经第一连接短节45端口的第一管接451穿出，与丢手点火投球组件60的三通出口对接。

具体地，第一连接短节45的出口通过法兰和紧固件与主管段441的进口连接。第二连接短节46的出口与斜管段442的进口首先螺纹连接，然后再焊接固定。

需要说明的是，在本实施例中，连续管50为双层复合连续管，外管采用2-7/8”API5ST标准材质加工直逢对焊制造，内管为1-1/2”或2”不锈钢管。

采用上述结构，旋转接头将注气管汇输出端口两路气体分别接入滚筒安装轴16上的旋转接头，在安装轴16中心孔(安装轴16中间轴无气孔)末端位置加工垂直安装轴16的两个出气孔，通过金属管连接到三通连接管44上，实现注气管汇气路与双层连续注气管内管气路与环空的连接，在双气路连接组件40前设计串联安装一个连通双层管内管的丢手点火投球组件60，丢手点火投球组件60上的一个手动球阀工连续管设备处于钻井工况完井时，根据需要丢掉双层管前井下工具的情况下释放投球进入内管气路中，在内管气流压力作用下，投球被高压压力顶进井下工具与外管上连接的丢手装置，投球高压撞击丢手装置上的剪钉断裂，将丢手下接头松开释放；在连续管设备以注气工况运行时球阀起到阻断高温高压气流封闭堵塞功能，阻止高压气体泄放。这样该内管路串联的丢手点火投球组件60可轻松解决双层复合连续管前端连续管前井下工具的放弃丢开，从而实现双层复合连续注气管在煤层、粉煤层内的连续注气功能。

本发明又一实施例提供了一种液压驱动与制动总成，该液压驱动与制动总成包括上述提供的连续管滚筒装置，以及滚筒上安装设置的双气路混合与丢手点火投球装置。因此，该液压驱动与制动总成同样能够满足连续管滚筒装置的驱动和制动的使用需求。

其中，液压驱动与制动总成设置在挂车上，连续管滚筒装置设置在挂车的车体上。

具体地，车体具有容纳槽，至少部分连续管滚筒装置位于容纳槽内，利用容纳槽对连续管滚筒装置进行容纳避让，能够降低连续管滚筒装置在挂车上的高度，进而降低挂车的高度，提升挂车的通过性。

在将连续管滚筒装置吊装到挂车上时，利用连续管滚筒装置的框架承载整个滚筒结构的重量，将框架吊装安放在挂车中部设计的容纳槽上。在完成连续管滚筒装置的装配之后，滚筒下圆最低处离地间隙为200mm至250mm。

为了便于理解本实施例提供的装置，下面结合装置的制造与装配过程进行说明：

第一步，先借助工装夹具加工制造滚筒的圆形筒体；第二步，在滚筒深度650mm的凹槽内推入定制的内齿圈紧贴滚筒内的支撑盘；第三步，推入刹车圆环；第四步，用12只螺栓将上面三部件按30度角分布的孔拧紧固定在一起；第五步，加工左右两个支架，支架起到支撑滚筒、液压马达支撑固定、盘刹制动钳固定三重功能，支架额定承载负荷不小于60吨，将支架推入滚筒凹槽及安装轴对应设计安装位并进行固定；第六步，加工滚筒矩形外框架，该框架是滚筒安装在挂车上滚筒工位的匹配部件，矩形框架的尺寸与挂车预留滚筒空间相匹配完全一致，吊装滚筒总成安装坐放在矩形框架上，将矩形框架与滚筒支架焊接一体；第七步，安装液压马达到支架上设计预留的马达安装位并固定，吊装安装时注意马达壳齿轮与制动盘碰撞损坏二者部件，防止马达壳齿轮与内齿圈发生碰撞而损坏内齿圈；第八步，安装弧形板到支架上并固定，自左右弧形板上部对接预留空隙中自上而下滑入制动钳，并在制动钳对应安装位置固定，在安装好4只制动钳后，用设计加工好的左右制动钳支架连接件将两侧支架连接形成相互支撑结构。至此液压驱动与液压制动实现，滚筒与驱动刹车系统安装完成进入联调步骤。

下一步，将双层复合连续管安装在连续管导管架上，首先对连续管外管端口进行外管螺纹加工，外管折弯处理，保持内管长符合插入双气路三通连接长度，将连续管插入连续管滚筒第二安装槽相应的预留孔内进入第二安装槽，将双气路三通与连续管对插拧紧外管与三通螺纹，焊接双层连续管内外管与双气路三通的左右交接面，在双气路三通的两个进气口各安装一个连接短节保护管，随后操作滚筒旋转缠绕双层连续管于滚筒上。然后，在第二安装槽内连续管双气路三通的直通内管保护短节管与丢手点火投球组件三通连接，并将已经连接组件安装在支撑板外侧面的相应固定支架上，在安装轴垂直孔口处各焊接安装一只带有快速连接由壬的弯曲状造型连接管，将连接管与第二安装槽支撑板外侧的双气路三通和丢手点火投球组件连通，实现安装轴左右气路经三通投球组件与双层连续管双气路连通。至此，双层连续管与滚筒安装轴轴端旋转接头实现滚筒外固定气路与旋转滚筒的连续供气，同时实现丢手点火投球筒的丢手功能和点火功能。

在本实施例中，该连续管滚筒装置以及液压驱动与制动总成，集成了驱动、制动、隔离三通、丢手点火投球多种功能，兼顾粉煤层钻井和煤炭地下气化的点火作业，能够解决相关技术中的连续管滚筒装置的驱动和制动无法满足使用需求的问题。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

在本发明的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (16)

1.一种连续管滚筒装置，其特征在于，所述连续管滚筒装置包括：

滚筒(10)；

支架(20)，所述滚筒(10)可转动地设置在所述支架(20)上；

液压组件(30)，包括液压驱动件(31)和液压制动件(32)，所述液压驱动件(31)和所述液压制动件(32)均设置在所述支架(20)上，所述液压驱动件(31)与所述滚筒(10)驱动连接，所述液压驱动件(31)能够驱动所述滚筒(10)相对所述支架(20)转动，所述液压制动件(32)与所述滚筒(10)制动连接，所述液压制动件(32)能够限制所述滚筒(10)相对所述支架(20)转动；

其中，所述滚筒(10)的端部具有安装槽(11)，至少部分所述液压驱动件(31)和至少部分所述液压制动件(32)位于所述安装槽(11)内，所述液压驱动件(31)和所述液压制动件(32)之间设置有液压连通管路，所述液压制动件(32)为常闭制动件，所述液压驱动件(31)工作时能够通过所述液压连通管路将所述液压制动件(32)切换至打开状态。

2.根据权利要求1所述的连续管滚筒装置，其特征在于，所述滚筒(10)的一端设置有刹车圆环(12)，所述刹车圆环(12)位于所述安装槽(11)内，所述刹车圆环(12)与所述滚筒(10)同轴设置，所述液压制动件(32)穿设于所述刹车圆环(12)，所述液压制动件(32)与所述刹车圆环(12)的内圈制动配合。

3.根据权利要求2所述的连续管滚筒装置，其特征在于，所述刹车圆环(12)的内侧设置有内齿圈(13)，所述内齿圈(13)和所述刹车圆环(12)均与所述滚筒(10)连接，所述内齿圈(13)与所述刹车圆环(12)同轴设置，所述内齿圈(13)的内径大于所述刹车圆环(12)的内径，所述液压驱动件(31)穿设于所述刹车圆环(12)和所述内齿圈(13)，所述液压驱动件(31)的外壁与所述刹车圆环(12)的内圈之间具有间隙，所述液压驱动件(31)通过所述内齿圈(13)驱动所述滚筒(10)转动。

4.根据权利要求3所述的连续管滚筒装置，其特征在于，所述液压驱动件(31)包括液压马达，所述液压马达包括外壳以及设置在所述外壳内的元器件，所述外壳可转动地设置，所述内齿圈(13)的内壁上沿周向间隔设置有多个第一齿牙，所述外壳的外侧壁上具有与多个所述第一齿牙相啮合的多个第二齿牙。

5.根据权利要求1所述的连续管滚筒装置，其特征在于，所述支架(20)包括架体(21)以及设置在所述架体(21)上的安装板(22)，所述液压驱动件(31)设置于所述架体(21)，所述液压制动件(32)设置于所述安装板(22)，所述架体(21)的顶端具有与所述滚筒(10)连接的安装孔(211)，所述滚筒(10)以所述安装孔(211)的中心为转动中心。

6.根据权利要求5所述的连续管滚筒装置，其特征在于，

所述液压组件(30)包括两个所述液压驱动件(31)，两个所述液压驱动件(31)对称设置在所述架体(21)的两侧，所述液压驱动件(31)的中心与所述安装孔(211)的中心的连线为第一连线，所述第一连线在顺时针方向上与竖直方向之间的夹角在120°至240°之间；

所述架体(21)具有两个间隔设置的避让孔(212)，两个所述液压驱动件(31)分别穿设在两个所述避让孔(212)内。

7.根据权利要求5所述的连续管滚筒装置，其特征在于，

所述支架(20)包括两个所述安装板(22)，两个所述安装板(22)分别位于所述架体(21)的两侧，每一个所述安装板(22)上均设置有所述液压制动件(32)；和/或，

所述液压组件(30)包括四个所述液压制动件(32)，其中两个所述液压制动件(32)位于所述架体(21)的一侧，另外两个所述液压制动件(32)位于所述架体(21)的另一侧，所述液压制动件(32)的中心与所述安装孔(211)的中心的连线为第二连线，四个所述第二连线在顺时针方向上与竖直方向之间的夹角分别为60°、90°、270°以及300°。

8.根据权利要求1所述的连续管滚筒装置，其特征在于，所述滚筒(10)包括筒体(14)、支撑盘(15)以及安装轴(16)，所述安装轴(16)沿所述筒体(14)的轴线方向穿设于所述筒体(14)，所述支撑盘(15)套设于所述安装轴(16)并位于所述筒体(14)内，所述支撑盘(15)的外边沿与所述筒体(14)的内壁连接，所述筒体(14)的内壁和所述支撑盘(15)的外壁共同围成所述安装槽(11)。

9.根据权利要求8所述的连续管滚筒装置，其特征在于，所述滚筒(10)包括两个所述支撑盘(15)，两个所述支撑盘(15)分别位于所述筒体(14)的两端，所述安装槽(11)包括第一安装槽(111)和第二安装槽(112)，其中一个所述支撑盘(15)与所述筒体(14)共同围成所述第一安装槽(111)，所述第一安装槽(111)的深度尺寸在600mm至700mm之间，另一个所述支撑盘(15)与所述筒体(14)共同围成所述第二安装槽(112)，所述第二安装槽(112)的深度尺寸在250mm至350mm之间。

10.根据权利要求9所述的连续管滚筒装置，其特征在于，

所述液压驱动件(31)和所述液压制动件(32)均设置在所述第一安装槽(111)内；和/或，

所述液压驱动件(31)位于所述安装轴(16)的下方，所述液压制动件(32)位于所述液压驱动件(31)的上方。

11.根据权利要求8所述的连续管滚筒装置，其特征在于，

所述滚筒(10)还包括两个环形护板(17)，两个所述环形护板(17)分别套设在所述筒体(14)的两端的侧壁上；和/或，

所述筒体(14)的外径为2500mm或3200mm。

12.根据权利要求1所述的连续管滚筒装置，其特征在于，所述连续管滚筒装置还包括：

双气路连接组件(40)，具有相对设置的进气端和出气端，所述进气端具有第一进气口(41)和第二进气口(42)，所述出气端具有一个与连续管(50)连通的出气口(43)；

丢手点火投球组件(60)，所述丢手点火投球组件(60)分别与所述滚筒(10)和所述第一进气口(41)连通，所述第二进气口(42)与所述滚筒(10)连通。

13.根据权利要求12所述的连续管滚筒装置，其特征在于，

所述双气路连接组件(40)包括三通连接管(44)，所述三通连接管(44)包括相互连通的主管段(441)和斜管段(442)，所述斜管段(442)的出口与所述主管段(441)的侧壁连接；

所述连续管(50)包括内管(51)以及套设在所述内管(51)的外侧的外管(52)，所述主管段(441)的出口与所述外管(52)连接，所述内管(51)穿设在所述主管段(441)内，所述内管(51)的外壁与所述主管段(441)的内壁之间具有流通间隙。

14.根据权利要求13所述的连续管滚筒装置，其特征在于，所述主管段(441)包括第一孔段(4411)以及位于所述第一孔段(4411)的上游的第二孔段(4412)，所述外管(52)与所述第一孔段(4411)的出口相连通，所述流通间隙位于所述第一孔段(4411)的孔壁与所述内管(51)的外壁之间，所述斜管段(442)的出口与所述第一孔段(4411)的进口相连通，所述内管(51)的外壁与所述第二孔段(4412)的孔壁导向配合。

15.根据权利要求13所述的连续管滚筒装置，其特征在于，所述双气路连接组件(40)还包括：

第一连接短节(45)，所述第一连接短节(45)的出口与所述主管段(441)的进口连接，所述第一连接短节(45)的进口处设置有与所述丢手点火投球组件(60)连接的第一管接(451)；

第二连接短节(46)，所述第二连接短节(46)的出口与所述斜管段(442)的进口连接，所述第二连接短节(46)的进口处设置有与所述滚筒(10)连接的第二管接(461)。

16.一种液压驱动与制动总成，其特征在于，所述液压驱动与制动总成包括权利要求1至15中任一项所述的连续管滚筒装置。

Images