CN114214516A - 一种提高高汞金矿石炭浸回收率的方法 - Google Patents

一种提高高汞金矿石炭浸回收率的方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开一种提高高汞金矿石炭浸回收率的方法，特别涉及一种高汞金矿石的炭浸提金工艺。包括浸原调浆、调矿浆pH、控制药剂用量、浸金、固汞、炭浸、载金炭与矿浆分离、浸渣与贫液后处理。固汞与炭浸结合处理高汞金矿石，保证金的浸出和吸附同时进行时，可将溶出的汞沉淀，降低汞在溶液中的浓度，减少活性炭对汞的吸附量，使沉淀汞时不会对金的浸出造成影响，消除汞对炭浸工艺的影响，避免活性炭“汞中毒”现象。本发明提高高汞金矿石炭浸回收率的方法绿色环保高效，具有操作简单、连续性强、黄金回收率高、成本低、无需额外增加处理工序等优点，大大提高了企业经济效益。

Description

一种提高高汞金矿石炭浸回收率的方法
技术领域
本发明涉及一种金矿石的提取工艺，特别涉及一种高汞金矿石的炭浸提金工 艺。
背景技术
对于汞含量较高的金矿石，早期采用的工艺为：首先通过重选或浮选工艺得 到金精矿，然后再利用焙烧-氰化工艺回收金。这种工艺中汞经过高温焙烧后对 环境可造成严重污染，即使经过处理也难以达标，汞释放到环境后将长期存在， 能够通过大气长距离传输，经生物累积对人体健康和环境造成显著不利影响。因 此，对于汞含量较高的金矿石，在汞污染不能得到有效控制前，焙烧法已不再适 用。
目前，高汞金矿石一般采用常规的金精矿提金工艺，或者是先将金精矿进行 预处理后，再进行浸出提金。浸出提金工艺如果采用炭浸工艺，金的回收率指标 会受到一定程度的影响。例如，某生物氧化厂生产数据显示，处理汞含量较高的 卡林型矿石，较处理常规卡林型矿石，炭浸金回收率下降了4个百分点左右，研 究表明汞是主要影响因素。汞在炭浸过程中能与氰化钠反应生成汞氰络合物被活 性炭吸附，导致活性炭对金的吸附率降低，从而影响了金的回收。高汞金矿石在 金富集和精炼的每一步(即浸出、炭吸附和解吸、电解冶金或沉淀和熔炼)都会 产生环境和经济问题。因此，研究发明一种方法，消除或大幅降低汞的影响，提 高此类矿石金的回收率，使高汞金矿石资源得以充分利用，意义重大。
本发明通过对炭浸工艺过程中汞的行为研究，创造性地将固汞技术与炭浸工 艺有机地结合起来处理高汞金矿石，通过优化控制条件，结合实际生产，经过多 次试验得到适宜的工艺参数，解决了汞对生产指标的影响，提高了金回收率。
目前，固汞技术(汞沉淀技术)研究工作多集中在废水中汞的去除方面，并 且已得到成熟应用；黄金行业汞的去除研究工作主要为固液分离后的贵液以及废 水处理方面，而对炭浸过程中汞对金回收率影响的研究工作，主要为实验室对浸 出过程汞的行为开展的研究，没有看到有关控制汞影响的方法研究，亦未见工业 应用案例。
废水和贵液中汞的去除，一般来说，条件控制宽泛，目标容易实现，而炭浸 工艺则不然，由于金的浸出和吸附同时进行，既要将溶出的汞沉淀，降低汞在溶 液中的浓度，减少活性炭对汞的吸附量，又要保证沉淀汞时不会对金的浸出造成 影响，因此消除汞对金回收的影响是提高高汞金矿石炭浸回收率的关键技术。
发明内容
本发明公开一种绿色环保高效的高汞金矿石的提取工艺，消除汞对金回收的 影响，提高汞的回收率及资源利用率。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方法是：
一种提高高汞金矿石炭浸回收率的方法，包括以下步骤：
1)将浸原调浆至浓度为25～45％，并在调浆的过程中控制矿浆pH值为9～12；
2)在步骤1)调好pH后按2～15kg/吨矿石添加浸金剂、按0.2～1.0kg/吨矿石 添加硫化钠、按8～30kg/m3添加活性炭，进行搅拌浸出24～72h；
3)浸出结束后进行筛分分离，分离得到载金炭和矿浆，载金炭用于后续提 取工艺；矿浆进一步经过固液分离得到浸渣和贫液；
4)后处理：浸渣经过环保处理后排放至尾矿库，贫液返回浸出系统或经环 保处理达标后排放。
所述浸原是金矿石、金精矿、二者预处理渣中任一种。
所述浸金剂是氰化物、新型环保浸金剂中任一种。
所述活性炭添加量8～30kg/m3为矿浆添加活性炭后，活性炭的占比。
本发明有益效果：将固汞技术与炭浸工艺有机地结合起来处理高汞金矿石， 避免汞对炭浸回收率的影响，使金最大限度的得以回收，使这部分汞含量高的金 矿资源能够得到充分利用，避免了资源浪费，可获得可观的经济效益；同时减少 了汞的溶出，有利于环境保护。本发明具有操作简单、连续性强、黄金回收率高， 处理成本低，环境污染小、无需额外增加处理工序等优点，实现了产业化应用。
在金浸出过程中，汞易被氰化物浸出，形成络合物，汞氰络合物被活性炭吸 附，减少了金的吸附，造成活性炭“汞中毒”。因此，减少炭浸溶液中的汞氰络 合物浓度，使汞固化在固相，从而减少汞被活性炭吸收，是本发明的目的。汞的 化合物中以硫化汞的溶解度最小(Ksp＝4×10-53)，因此可以在浸出体系里加入硫 化物沉淀去除溶液中的Hg离子，用下述化学式反应式表达：
Hg2++2S2-＝2HgS↓
在碱性条件下，加入Na2S，可将含汞溶液中的Hg2+以硫化物沉淀的形式固 化在浸渣中。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需 要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一 些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可 以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明技术的工艺流程示意图；
图2为本发明实施前后的炭浸尾矿金品位及炭浸回收率。
具体实施方式
下面进一步描述本发明的技术方法，但本发明的权利要求保护范围并不局限 于本实施例中列举的内容。
实施例1
一种提高高汞金矿石炭浸回收率的方法，包括以下步骤：
1)将金精矿经生物氧化后得到Hg品位为1851g/t的氧化渣，调浆至矿浆浓 度为30％，并在调整矿浆浓度的过程中控制浆液的pH值为10.5；
2)在步骤1)调好矿浆pH值后按10kg/吨矿石添加氰化钠浸金，同时在浸 金过程中按0.2kg/吨矿石添加硫化钠，按20kg/m3添加活性炭进行吸金，搅拌浸 出60h；
3)浸出结束后进行筛分分离，分离得到载金炭和矿浆，载金炭用于后续提 取工艺；矿浆进一步经过固液分离得到浸渣和贫液；
4)后处理：经过固液分离后分别得到浸渣和贫液，浸渣经过环保处理后排 放至尾矿库，贫液返回浸出系统或经环保处理达标后排放。
对照组不添加硫化钠
1)将金精矿经生物氧化后得到Hg品位为1851g/t的氧化渣，调浆至矿浆浓 度为30％，并在调整矿浆浓度的过程中控制浆液的pH值为10.5；
2)在步骤1)调好矿浆pH值后按10kg/吨矿石添加氰化钠浸金，按20kg/m3添加活性炭进行吸金，搅拌浸出60h；
3)浸出结束后进行筛分分离，分离得到载金炭和矿浆，载金炭用于后续提 取工艺；矿浆进一步经过固液分离得到浸渣和贫液；
4)后处理：经过固液分离后分别得到浸渣和贫液，浸渣经过环保处理后排 放至尾矿库，贫液返回浸出系统或经环保处理达标后排放。
表1实施例1结果
Figure BDA0003306415150000041
注：分析采用方法及标准：
1.《金矿石化学分析方法第1部分:金量的测定》GB/T20899.1-2019；
2.《载金炭化学分析方法第1部分:金量的测定》GB/T 29509.1-2013；
3.《载金炭化学分析方法第6部分:汞量的测定》YS/T 3015.6-2017。
数据计算公式：
浸出率＝(浸原-尾矿)÷浸原×100％；
液固比＝(1-矿浆浓度)÷矿浆浓度；
吸附率＝(浸原-尾矿-尾液×液固比)÷(浸原-尾矿)×100％；
Au回收率＝浸出率×吸附率。
从实施例1结果可知，采用固汞技术，金的回收率指标为95.13％，高于不 添加硫化钠的常规浸出回收率93.82％，金回收率提高了1.13个百分点。采用固 汞技术，尾液中游离氰增加了，液体中的Hg含量降低了，载金炭中的Hg含量 也在降低，这有利于金的浸出和吸附。
实施例2
一种提高高汞金矿石炭浸回收率的方法，包括以下步骤：
1)将Hg品位为1326g/t的氧化渣调浆至矿浆浓度为33％，并在调整矿浆浓 度的过程中控制浆液的pH值为11.5；
2)在步骤1)调好矿浆pH值后按8kg/吨矿石添加氰化钠浸金，同时在浸金 过程中按0.5kg/吨矿石添加硫化钠，按10kg/m3添加活性炭进行吸金，搅拌浸出 54h；
3)浸出结束后进行筛分分离，分离得到载金炭和矿浆，载金炭用于后续提 取工艺；矿浆进一步经过固液分离得到浸渣和贫液；
4)后处理：经过固液分离后分别得到浸渣和贫液，浸渣经过环保处理后排 放至尾矿库，贫液返回浸出系统或经环保处理达标后排放。
对照组不添加硫化钠。
表2实施例2结果
Figure BDA0003306415150000051
试验结果：采用固汞技术，金的回收率指标为94.97％，高于不添加硫化钠 的常规浸出回收率91.80％；金回收率提高了3.17个百分点。
实施例3
1)将Hg品位为1216g/t的氧化渣调浆至矿浆浓度为25％，并在调整矿浆浓 度的过程中控制浆液的pH值为9.5；
2)在步骤1)调好矿浆pH值后按15kg/t矿石添加CG505浸金，同时在浸 金过程中按0.25kg/吨矿石添加硫化钠，按25kg/m3添加活性炭进行吸金，搅拌浸 出24h；
3)浸出结束后进行筛分分离，分离得到载金炭和矿浆，载金炭用于后续提 取工艺；矿浆进一步经过固液分离得到浸渣和贫液；
4)后处理：经过固液分离后分别得到浸渣和贫液，浸渣经过环保处理后排 放至尾矿库，贫液返回浸出系统或经环保处理达标后排放。
对照组不添加硫化钠。
表3实施例3结果
Figure BDA0003306415150000061
试验结果：采用固汞技术，金的回收率指标为92.51％，高于不添加硫化钠 的常规浸出回收率91.22％；金回收率提高了1.29个百分点。
实施例4
1)将金精矿经生物氧化后得到Hg品位为1013g/t的氧化渣调浆至矿浆浓度 为45％，并在调整矿浆浓度的过程中控制浆液的pH值为10；
2)在步骤1)调好矿浆pH值后按5kg/吨矿石添加氰化钠浸金，同时在浸金 过程中按0.5kg/吨矿石添加硫化钠，按15kg/m3添加活性炭进行吸金，搅拌浸出 48h；
3)浸出结束后进行筛分分离，分离得到载金炭和矿浆，载金炭用于后续提 取工艺；矿浆进一步经过固液分离得到浸渣和贫液；
4)后处理：经过固液分离后分别得到浸渣和贫液，浸渣经过环保处理后排 放至尾矿库，贫液返回浸出系统或经环保处理达标后排放。
对照组不添加硫化钠。
表4实施例4结果
Figure BDA0003306415150000062
试验结果：采用固汞技术，金的回收率指标为94.26％，高于不添加硫化钠 的常规浸出回收率92.08％；金回收率提高了2.18个百分点。
实施例5
本发明通过4至3月份共12个月的实施，使用本发明一种提高高汞金矿石 炭浸回收率的方法提高高汞金矿石炭浸回收率，回收率增加效果明显。载金炭汞 含量通过检测由之前的最高达2000ppm以上，降至600-800ppm；炭浸尾矿金品 位由之前的3.5g/t降低到2.5g/t左右，炭浸回收率较之前90.45％升高到93.44％， 回收率提高了1-3个百分点(如图2所示)。从图2实施前后的炭浸尾矿金品位 及炭浸回收率可知，炭浸尾矿金品位含量呈递减趋势，炭浸回收率呈递增趋势， 这说明了对高汞矿采取的发明措施是可行的。进一步表明本发明解决高汞矿石中 金的回收这个困扰企业的难题，使高汞矿的经济价值得以充分利用，避免了资源 浪费。

Claims (6)

1.一种提高高汞金矿石炭浸回收率的方法，其特征在于，将固汞技术应用于炭浸工艺中；所述固汞技术是在碱性条件下，加入硫化钠，可将矿浆中的汞离子以硫化物沉淀的形式固化在浸渣中，消除汞对炭浸工艺的影响，化学表达式为：Hg2++2S2-＝2HgS↓。
2.如权利要求1所述的一种提高高汞金矿石炭浸回收率的方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)将浸原调浆，并在调浆的过程中控制矿浆pH值为9～12；
2)在步骤1)调好pH后加入浸金剂、硫化钠、活性炭，进行搅拌浸出24～72h；
3)浸出结束后置于震动筛上分离，分离得到载金炭和矿浆，载金炭用于后续提取工艺；矿浆进一步经过固液分离得到浸渣和贫液；
4)后处理：浸渣经过环保处理后排放至尾矿库，贫液返回浸出系统或经环保处理达标后排放。
3.如权利要求1或权利要求2任一所述的一种提高高汞金矿石炭浸回收率的方法，其特征在于，所述硫化钠按0.2～0.5kg/吨矿石的量进行添加。
4.如权利要求2所述的一种提高高汞金矿石炭浸回收率的方法，其特征在于，步骤1)所述浸原调浆至浓度为25～45％。
5.如权利要求2所述的一种提高高汞金矿石炭浸回收率的方法，其特征在于，步骤2)所述浸金剂按2～15kg/吨矿石的量进行添加。
6.如权利要求2所述的一种提高高汞金矿石炭浸回收率的方法，其特征在于，步骤2)所述活性炭按8～30kg/m3的量进行添加。
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