CN114211149A - 一种h型钢的立设方法 - Google Patents

Abstract

一种涉及钢构件安装施工技术领域的H型钢的立设方法，包含以下步骤：S1、制作H型钢立设用装配件：S2、将制作好的装配件对正放置到基台的上端面，然后将底板的四边与基台上端面四边进行焊接；S3、利用吊机将H型钢竖立吊起，并将H型钢的下端对应插入到H形孔中，然后在垂直度检测仪器的检测下，将H型钢调整为竖直状态并进行定位；S4、先将H型钢分别与两个第一立板和两个第二立板对应的内侧边进行点焊，把H型钢底端与底板进行焊接之后，再进行满焊；该立设方法即能够提高H型钢的连接强度，防止H型钢连接变形，又能够便于H型钢精准竖立安装。

Description

一种H型钢的立设方法

技术领域

本发明涉及钢构件安装施工技术领域，尤其是涉及一种H型钢的立设方法。

背景技术

H型钢是一种截面面积分配更加优化、强重比更加合理的经济断面高效型材，由于H型钢的各个部位均以直角排布，因此，H型钢在各个方向上都具有抗弯能力强、施工简单、节约成本和结构重量轻等优点，经常被当做立柱支撑应用于各种建筑施工中；传统在将H型钢立设于基台的过程中，往往是先在车间将H型钢的端面焊上底板，再运输到施工现场，将底板安装在基台上，因为H型钢与底板已经提前固定死，而底板与基台的接触面积又大，经常出现底板安装后，H型钢歪斜的情况，特别是要求底板与基台焊接连接的施工工程中，底板可能还会因为焊接变形，而加剧H型钢的歪斜，此时，为了使H型钢竖直，只能生拉硬拽H型钢，导致连接变形，严重影响了H型钢的连接强度，大大降低了支撑的安全性，造成了潜在的隐患。

发明内容

为了克服背景技术中的不足，本发明公开了一种H型钢的立设方法，即能够提高H型钢的连接强度，防止H型钢连接变形，又能够便于H型钢精准竖立安装。

为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：

一种H型钢的立设方法，包含以下步骤：S1、制作H型钢立设用装配件；选取板面与H型钢立设基台上端面大小一致的底板，将底板的下板面四边切割出焊接倒角，然后在底板的板面中央加工出适配H型钢端面穿过的H形孔，所述H形孔由腹板孔和对称设于腹板孔两端的两个翼板孔组成；在底板位于腹板孔两侧的上板面对称焊接两个第一立板，两个第一立板板面平齐，且两个第一立板的内侧面分别与腹板孔的两侧相应孔壁平齐；在底板位于两个翼板孔外侧的上板面对称焊接两个第二立板，两个第二立板板面平齐，且两个第二立板的内侧面分别与两个翼板孔的相应侧孔壁平齐：S2、将制作好的装配件对正放置到基台的上端面，然后将底板的四边与基台上端面四边进行焊接；S3、利用吊机将H型钢竖立吊起，并将H型钢的下端对应插入到H形孔中，然后在垂直度检测仪器的检测下，将H型钢调整为竖直状态并进行定位；S4、先将H型钢分别与两个第一立板和两个第二立板对应的内侧边进行点焊，把H型钢底端与底板进行焊接之后，再进行满焊。

进一步，在S1步骤中，H形孔孔壁能够与H型钢之间留有1～5毫米的配合间隙。

进一步，在S1步骤中，需要在底板对应翼板孔端部外的板面开设与翼板孔垂直的长条孔，并在位于长条孔一侧的底板上板面焊接加强块；且在S4步骤满焊之后，在长条孔中灌入密封胶进行密封。

进一步，四个长条孔的封装顺序为，先对对角的两个长条孔灌密封胶，再对剩下的两个长条孔灌密封胶。

进一步，所述加强块由底板板面对应U形切割缝冲压长条孔后一体形成。

进一步，在S3步骤中，利用调整机构对H型钢进行竖直调整定位；所述调整机构包含倒U形卡件，所述倒U形卡件的侧壁设有紧定螺孔，所述紧定螺孔中配设有紧定螺栓，所述倒U形卡件的顶面固定有与倒U形卡件侧壁垂直的架板，所述架板的板面中央设有调节螺孔，所述调节螺孔中配设有调节螺钉；在使用时需要在H型钢的四个侧面对应设置四个调整机构，并利用竖条板将调整机构的调节螺钉架设到超过H型钢一半的高度，竖条板的底端能够与相应的第一立板或者第二立板顶端进行点焊，而调整机构利用紧定螺栓夹持固定在竖条板的顶端，使得调节螺钉的顶头能够与H型钢的相应板面对应，进行抵触调节；待S4步骤中全部焊接结束后，再将竖条板拆除。

进一步，所述第一立板和第二立板的高度为H型钢高度的0.1～0.25倍。

进一步，所述第一立板和第二立板的顶端内侧设有倒角，若第一立板和第二立板的初始高度没有达到要求，能够利用对应匹配的拼接板对第一立板和第二立板进行加高。

进一步，在S1步骤中，选取底板的厚度值位于H型钢翼板厚度值和腹板厚度值之间。

进一步，在S4步骤中，H型钢在与第一立板和第二立板焊接时，要先焊接两个第一立板或者两个第二立板；H型钢在与底板焊接时，要先与腹板孔处进行焊接，再与两个翼板孔处进行焊接。

由于采用如上所述的技术方案，本发明具有如下有益效果：

本发明公开的H型钢的立设方法，能够在制作好装配件后，将H型钢和装配件共同运送到施工现场，并先将底板焊接安装在基台上，再将H型钢的底端对应插入到H形孔中，在调节和控制好H型钢的竖直姿态后，再将H型钢与底板、第一立板和第二立板进行焊接；综上所述，本发明不仅能够便于H型钢安装后保持精准的竖立姿态，避免H型钢额外调整变形，而且也能够通过利用H形孔、第一立板和第二立板，大大提高H型钢的连接强度，从而保证了H型钢立柱支撑的安全性。

附图说明

图1是所述调整机构的使用状态示意图；

图2是H型钢立设用装配件的结构示意图；

图3是图2的另一角度立体示意图；

图4是所述调整机构的结构示意图。

图中：1、底板；2、H形孔；3、第一立板；4、第二立板；5、长条孔；6、加强块；7、拼接板；8、竖条板；9、调整机构；901、倒U形卡件；902、紧定螺栓；903、架板；904、调节螺钉。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明的技术方案进行说明，在描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系，仅是与本发明的附图对应，为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位：

实施例一：

结合附图1-4所述的H型钢的立设方法，包含以下步骤：

步骤一、制作H型钢立设用装配件；选取板面与H型钢立设基台上端面大小一致的底板1，将底板1的下板面四边切割出焊接倒角，便于底板1四边与基台上端焊接时充填焊条，保证焊接稳固，然后在底板1的板面中央加工出适配H型钢端面穿过的H形孔2，H形孔2由腹板孔和对称设于腹板孔两端的两个翼板孔组成，H形孔2用于插装H型钢的底端，能够节省现场施工中的找正时间，便于对H型钢进行快速定位，同时，也能够提高H型钢的连接强度；根据需要，选取底板1的厚度值位于H型钢翼板厚度值和腹板厚度值之间，一般翼板厚度值和腹板厚度值差距不会太大，限定底板1的厚度值能够在便于焊接，保证焊接强度的同时，保证节省材料；

在底板1位于腹板孔两侧的上板面对称焊接两个第一立板3，两个第一立板3板面平齐，且两个第一立板3的内侧面分别与腹板孔的两侧相应孔壁平齐；在底板1位于两个翼板孔外侧的上板面对称焊接两个第二立板4，两个第二立板4板面平齐，且两个第二立板4的内侧面分别与两个翼板孔的相应侧孔壁平齐，第一立板3和第二立板4能够在不影响H型钢插入的同时，保证H型钢底端插入H形孔2后，第一立板3和第二立板4能够与H型钢贴近，便于焊接连接；根据需要，H形孔2孔壁能够与H型钢之间留有1～5毫米的配合间隙，在不影响H形钢插入和焊接的情况下，留出一定的调整空间，便于H型钢调整竖直；此外，第一立板3和第二立板4的高度为H型钢高度的0.1～0.25倍，保证对H型钢足够的加强强度，防止翻倒；

步骤二、将制作好的装配件对正放置到基台的上端面，然后将底板1的四边与基台上端面四边进行焊接；焊接前，先对底板1四边点焊定位，然后再采用对称焊接的先后顺序进行满焊；

步骤三、利用吊机将H型钢竖立吊起，并将H型钢的下端对应插入到H形孔2中，然后在垂直度检测仪器的检测下，将H型钢调整为竖直状态并进行定位，垂直度检测仪器也能够替换为两台垂直交叉布置的经纬仪；根据需要，利用调整机构9对H型钢进行竖直调整定位；调整机构9包含倒U形卡件901，倒U形卡件901的侧壁设有紧定螺孔，紧定螺孔中配设有紧定螺栓902，倒U形卡件901的顶面固定有与倒U形卡件901侧壁垂直的架板903，架板903的板面中央设有调节螺孔，调节螺孔中配设有调节螺钉904；在使用时需要在H型钢的四个侧面对应设置四个调整机构9，并利用竖条板8将调整机构9的调节螺钉904架设到超过H型钢一半的高度，竖条板8的底端能够与相应的第一立板3或者第二立板4顶端进行点焊，而调整机构9利用紧定螺栓902夹持固定在竖条板8的顶端，使得调节螺钉904的顶头能够与H型钢的相应板面对应，通过转动调节螺钉904进行抵触调节；待步骤四中全部焊接结束后，再将竖条板8拆除；

步骤四、先将H型钢分别与两个第一立板3和两个第二立板4对应的内侧边进行点焊，防止定位后的H型钢在焊接时，因为底部碰撞造成偏移，把H型钢底端与底板1进行焊接之后，再进行满焊；根据需要，H型钢在与第一立板3和第二立板4焊接时，要先焊接两个第一立板3或者两个第二立板4；H型钢在与底板1焊接时，要先与腹板孔处进行焊接，再与两个翼板孔处进行焊接，防止焊接应力集中。

实施例二：

与实施例一的不同之处在于，在步骤一中，能够在底板1对应翼板孔端部外的板面开设与翼板孔垂直的长条孔5，长条孔5能够用于焊接时排气，且能够通过长条孔5释放一定的焊接应力，并在位于长条孔5一侧的底板1上板面焊接加强块6，加强块6能够防止底板1曲面变形；根据需要，加强块6由底板1板面对应U形切割缝冲压长条孔5后一体形成，制作更加便利；且在步骤四满焊之后，在长条孔5中灌入密封胶进行密封，防止长时间使用，底板与基台的内部接触面侵蚀氧化；根据需要，四个长条孔5的封装顺序为，先对对角的两个长条孔5灌密封胶，再对剩下的两个长条孔5灌密封胶，便于排出底板与基台之间的空气。

实施例三：

与实施例一的不同之处在于，第一立板3和第二立板4的顶端内侧设有倒角，便于H型钢插设，若第一立板3和第二立板4的初始高度没有达到要求，或者后期需要临时加固，能够利用对应匹配的拼接板7对第一立板3和第二立板4进行加高，而倒角处对应焊接后，也能够增加连接强度。

本发明未详述部分为现有技术，对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明；因此，无论从哪一点来看，均应将上述实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内，不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求内容。

Claims (10)

1.一种H型钢的立设方法，其特征是：包含以下步骤：

S1、制作H型钢立设用装配件；选取板面与H型钢立设基台上端面大小一致的底板（1），将底板（1）的下板面四边切割出焊接倒角，然后在底板（1）的板面中央加工出适配H型钢端面穿过的H形孔（2），所述H形孔（2）由腹板孔和对称设于腹板孔两端的两个翼板孔组成；

在底板（1）位于腹板孔两侧的上板面对称焊接两个第一立板（3），两个第一立板（3）板面平齐，且两个第一立板（3）的内侧面分别与腹板孔的两侧相应孔壁平齐；在底板（1）位于两个翼板孔外侧的上板面对称焊接两个第二立板（4），两个第二立板（4）板面平齐，且两个第二立板（4）的内侧面分别与两个翼板孔的相应侧孔壁平齐；

S2、将制作好的装配件对正放置到基台的上端面，然后将底板（1）的四边与基台上端面四边进行焊接；

S3、利用吊机将H型钢竖立吊起，并将H型钢的下端对应插入到H形孔（2）中，然后在垂直度检测仪器的检测下，将H型钢调整为竖直状态并进行定位；

S4、先将H型钢分别与两个第一立板（3）和两个第二立板（4）对应的内侧边进行点焊，把H型钢底端与底板（1）进行焊接之后，再进行满焊。

2.根据权利要求1所述的H型钢的立设方法，其特征是：在S1步骤中，H形孔（2）孔壁能够与H型钢之间留有1～5毫米的配合间隙。

3.根据权利要求1所述的H型钢的立设方法，其特征是：在S1步骤中，需要在底板（1）对应翼板孔端部外的板面开设与翼板孔垂直的长条孔（5），并在位于长条孔（5）一侧的底板（1）上板面焊接加强块（6）；且在S4步骤满焊之后，在长条孔（5）中灌入密封胶进行密封。

4.根据权利要求3所述的H型钢的立设方法，其特征是：四个长条孔（5）的封装顺序为，先对对角的两个长条孔（5）灌密封胶，再对剩下的两个长条孔（5）灌密封胶。

5.根据权利要求3所述的H型钢的立设方法，其特征是：所述加强块（6）由底板（1）板面对应U形切割缝冲压长条孔（5）后一体形成。

6.根据权利要求1所述的H型钢的立设方法，其特征是：在S3步骤中，利用调整机构（9）对H型钢进行竖直调整定位；所述调整机构（9）包含倒U形卡件（901），所述倒U形卡件（901）的侧壁设有紧定螺孔，所述紧定螺孔中配设有紧定螺栓（902），所述倒U形卡件（901）的顶面固定有与倒U形卡件（901）侧壁垂直的架板（903），所述架板（903）的板面中央设有调节螺孔，所述调节螺孔中配设有调节螺钉（904）；在使用时需要在H型钢的四个侧面对应设置四个调整机构（9），并利用竖条板（8）将调整机构（9）的调节螺钉（904）架设到超过H型钢一半的高度，竖条板（8）的底端能够与相应的第一立板（3）或者第二立板（4）顶端进行点焊，而调整机构（9）利用紧定螺栓（902）夹持固定在竖条板（8）的顶端，使得调节螺钉（904）的顶头能够与H型钢的相应板面对应，进行抵触调节；待S4步骤中全部焊接结束后，再将竖条板（8）拆除。

7.根据权利要求1所述的H型钢的立设方法，其特征是：所述第一立板（3）和第二立板（4）的高度为H型钢高度的0.1～0.25倍。

8.根据权利要求7所述的H型钢的立设方法，其特征是：所述第一立板（3）和第二立板（4）的顶端内侧设有倒角，若第一立板（3）和第二立板（4）的初始高度没有达到要求，能够利用对应匹配的拼接板（7）对第一立板（3）和第二立板（4）进行加高。

9.根据权利要求1所述的H型钢的立设方法，其特征是：在S1步骤中，选取底板（1）的厚度值位于H型钢翼板厚度值和腹板厚度值之间。

10.根据权利要求1所述的H型钢的立设方法，其特征是：在S4步骤中，H型钢在与第一立板（3）和第二立板（4）焊接时，要先焊接两个第一立板（3）或者两个第二立板（4）；H型钢在与底板（1）焊接时，要先与腹板孔处进行焊接，再与两个翼板孔处进行焊接。

Images