CN114195927A - 稠化剂、形成其的组合物、乳状液聚合物、压裂液体系及其应用 - Google Patents

稠化剂、形成其的组合物、乳状液聚合物、压裂液体系及其应用 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种稠化剂、形成其的组合物、乳状液聚合物、压裂液体系及其应用。稠化剂的分子量为10万～1000万，按100重量份计，形成稠化剂的组合物包括：10～20份丙烯酰胺，1～20份N,N‑二甲基丙烯酰胺，10～80份丙烯酸钠，1～15份阳离子可聚合表面活性剂，0.2～3份黏弹性表面活性剂、0～3份有机盐，0～5份无机盐，0.01～1份引发剂以及余量的水，阳离子可聚合表面活性剂为C原子数为12～22的脂肪叔胺与卤代烯烃共聚形成的聚合物，分子量为303～443。上述组合物制得的稠化剂具有耐高温、粘度高及使用简便等优点。

Description

稠化剂、形成其的组合物、乳状液聚合物、压裂液体系及其 应用
技术领域
本发明涉及压裂液制备领域，具体而言，涉及一种稠化剂、形成其的组合物、乳状液聚合物、压裂液体系及其应用。
背景技术
瓜尔胶压裂液不可避免的存在水不溶残渣，一些商业瓜尔胶中所含水不溶杂质更是高达10％左右。交联瓜尔胶压裂液体系中残渣含量较高，对地层伤害性大，一般在30％以上。
为了减小压裂液体系对地层的伤害，研究人员研发了一些其他类型的压裂液体系。比如低伤害的VES清洁压裂液，但该压裂液体系中表面活性剂加量在3％以上，成本高、滤失量大，并且所适用储层温度一般不超过120℃。此外，VES清洁压裂液针对气藏使用时，破胶难控制。泡沫压裂液和无水压裂液的低输运能力、设备要求、高成本等因素使得这类压裂液暂时被限制在高粘土水敏地层的小范围压裂施工。交联聚合物清洁压裂液显示具有优良的耐温性，但是此类压裂液存在抗剪切性能差、难破胶、裂缝导流能力较低等问题。
目前研制出的非交联聚合物现场配液繁琐，基本为稠化剂、粘度增效剂、结构增强剂等其它多种压裂液性能保护剂复配使用，并且对压裂液配液水质要求较高，需要添加金属离子螯合剂等。
基于上述问题的存在，有必要提供一种同时满足对地层伤害小，残渣少、抗剪切及配制过程方便的新型压裂液体系。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种稠化剂、形成其的组合物、乳状液聚合物、压裂液体系及其应用，以解决现有的压裂液体系无法同时满足对地层伤害小，残渣少、抗剪切及配制过程方便等要求的问题。
为了实现上述目的，本发明一方面提供了一种形成稠化剂的组合物，稠化剂的分子量为10万～1000万，按100重量份计，形成稠化剂的组合物包括：10～20份丙烯酰胺，1～20份N,N-二甲基丙烯酰胺，10～80份丙烯酸钠，1～15份阳离子可聚合表面活性剂，0.2～3份黏弹性表面活性剂、0～3份有机盐，0～5份无机盐，0.01～1份引发剂以及余量的水，阳离子可聚合表面活性剂为C原子数为12～22的脂肪叔胺与卤代烯烃共聚形成的聚合物，分子量为303～443。
进一步地，阳离子可聚合表面活性剂的制备过程中，脂肪叔胺与卤代烯烃的重量比为(10～100):(5～60)。
进一步地，脂肪叔胺具有式(Ⅰ)所示结构：
Figure BDA0002690005970000021
其中，R为烷基或芳基，a为7、9、11、13、15、17或21；卤代烯烃选自对溴苯乙烯、对氯苯乙烯、溴代丙烯和氯代丙烯组成的组中的一种或多种。
进一步地，阳离子可聚合表面活性剂的制备过程的聚合温度为30～80℃，聚合时间为4～36h。
进一步地，按100重量份计，形成稠化剂的组合物包括：15～20份丙烯酰胺，15～20份N,N-二甲基丙烯酰胺，25～35份丙烯酸钠，5～10份阳离子可聚合表面活性剂，1～2份黏弹性表面活性剂，2～3份有机盐，3～5份无机盐，0.5～1份引发剂以及余量的水。
进一步地，黏弹性表面活性剂选自顺式-13-二十二碳烯酰胺基丙基二甲基羟丙基磺基甜菜碱、顺式-13-二十二碳烯酰胺基丙基二甲基羟丙基羧基甜菜碱、十八烷基羟丙基磺基甜菜碱和十六烷基三甲基溴化铵组成的组中的一种或多种。
进一步地，引发剂选自偶氮二异丁脒盐酸、过硫酸钾和亚硫酸氢钠组成的组中的一种或多种；有机盐选自水杨酸钠、对氨基水杨酸钠和苯甲酸钠组成的组中的一种或多种；无机盐选自氯化钾、氯化铵和硫酸铵组成的组中的一种或多种。
本申请的另一方面还提供了一种稠化剂，稠化剂以上述形成稠化剂的组合物为原料在惰性气氛下进行聚合反应制得。
本申请的又一方面还提供了一种乳状液聚合物，按重量份计，乳状液聚合物包括：白油10～99份、乳液体系稳定剂0.5～5份、提切剂0.5～3份、稠化剂1～90份、乳化剂0.5～5份、防腐剂0.1～1份，助溶剂0～2份，0～5份热稳定剂，其中稠化剂为本申请提供的稠化剂。
进一步地，按重量份计，乳状液聚合物包括：白油10～60份、乳液体系稳定剂1～3份、提切剂1～2份、稠化剂40～90份、乳化剂3～5份、防腐剂0.3～0.5份、助溶剂1～2份和热稳定剂3～5份。
进一步地，白油选自10号白油或15号白油；乳液体系稳定剂选自有机膨润土、钙基膨润土和钠基膨润土组成的组中的一种或多种；提切剂选自聚乙二醇20000、聚乙二醇15000和聚乙二醇10000组成的组中的一种或多种；乳化剂选自聚乙二醇单油酸酯、油酸聚氧乙烯醚、司盘-80、吐温-80和OP-10组成的组中的一种或多种；防腐剂选自十六烷基三甲基氯化铵、苯甲酸钠山和梨酸钾组成的组中的一种或多种；热稳定剂选自硫代硫酸钠、碳酸氢钠和亚磷酸酯组成的组中的一种或多种；助溶剂选自甲酸钠、尿素和硫酸钠组成的组中的一种或多种；优选地，助溶剂为甲酸钠、尿素和硫酸钠的混合液，且重量比为(0.1～0.3):(0.2～1.2):(0.1～0.5)。
本申请的又一方面还提供了一种压裂液体系，该压裂液体系包括水、破胶剂和本申请提供的乳状液聚合物。
本申请的再一方面还提供一种上述稠化剂、乳状液聚合物或压裂液体系在石油工程与化工领域中的应用。
应用本发明的技术方案，在引发剂的作用下，丙烯酰胺、N,N-二甲基丙烯酰胺、丙烯酸钠以及具有特定结构的阳离子可聚合表面活性剂能够形成具有超长阳离子表面活性剂侧链的稠化剂分子。黏弹性表面活性剂形成的短链蠕虫状胶束或囊泡胶束能够与聚合物稠化剂分子的超长阳离子表面活性剂侧链连接构建超分子结构，形成立体网络结构，增加体系黏弹性。形成的超分子结构能够在高温高剪切速率下，通过蠕虫状胶束与囊泡胶束之间的形态转换和聚合物稠化剂分子的构象变化，抑制高温高剪切速率对聚合物稠化剂分子进行降解。同时上述阳离子可聚合表面活性剂的加入不仅有利于提高上述稠化剂形成的压裂液体系的粘度和携砂能力，同时还有利于降低破胶液与储层岩石的表界面张力，促进液体返排。为了进一步提高稠化剂的综合性能，可以加入一些可选药剂(比如有机盐、无机盐、助溶剂及热稳定剂等)。此外，上述组合物形成稠化剂与水混合后能够迅速溶胀，因而具有配制过程简便的优点。综上所述，上述组合物制得的稠化剂具有耐高温、粘度高及使用简便等优点。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1示出了测试条件下，测试实施例1中提供的0.5wt％乳状液聚合物清洁压裂液在90℃流变性能曲线图；
图2示出了测试条件下，测试实施例2中提供的0.8wt％乳状液聚合物清洁压裂液在120℃流变性能曲线图；
图3示出了测试条件下，测试实施例3中提供的1.0wt％乳状液聚合物清洁压裂液在150℃流变性能曲线图；
图4示出了测试条件下，测试实施例4中提供的1.2wt％乳状液聚合物清洁压裂液在160℃流变性能曲线图；
图5示出了测试条件下，测试实施例5中提供的1.5wt％乳状液聚合物清洁压裂液在180℃流变性能曲线图；
图6示出了测试条件下，测试实施例19中提供的0.8wt％乳状液聚合物配制的清洁压裂液、0.6wt％羟丙基瓜尔胶与0.3wt％有机硼交联剂的冻胶，在破胶后的TEM照片：a1代表0.8wt％乳状液聚合物配制的清洁压裂液；b1代表0.6wt％羟丙基瓜尔胶与0.3wt％有机硼交联剂的冻胶；
图7示出了测试实施例33中0.1％悬浮乳液型滑溜水降阻剂的降阻率测试曲线。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将结合实施例来详细说明本发明。
正如背景技术所描述的，现有的压裂液体系无法同时满足对地层伤害小，残渣少、抗剪切及配制过程简便等要求的问题。为了解决上述技术问题，本申请提供了一种形成稠化剂的组合物，稠化剂的分子量为10～1000万，按100重量份计，形成稠化剂的组合物包括：10～20份丙烯酰胺，1～20份N,N-二甲基丙烯酰胺，10～80份丙烯酸钠，1～15份阳离子可聚合表面活性剂，0.2～3份黏弹性表面活性剂、0～3份有机盐，0～5份无机盐，0.01～1份引发剂以及余量的水，阳离子可聚合表面活性剂为C原子数为12～22的脂肪叔胺与卤代烯烃共聚形成的聚合物，分子量为303～443。
在引发剂的作用下，丙烯酰胺、N,N-二甲基丙烯酰胺、丙烯酸钠以及具有特定结构的阳离子可聚合表面活性剂能够形成具有超长阳离子表面活性剂侧链的稠化剂分子。黏弹性表面活性剂形成的短链蠕虫状胶束或囊泡胶束能够与聚合物稠化剂分子的超长阳离子表面活性剂侧链连接构建超分子结构，形成立体网络结构，增加体系黏弹性。形成的超分子结构能够在高温高剪切速率下，通过蠕虫状胶束与囊泡胶束之间的形态转换和聚合物稠化剂分子的构象变化，抑制高温高剪切速率对聚合物稠化剂分子进行降解。同时上述阳离子可聚合表面活性剂的加入不仅有利于提高上述稠化剂形成的压裂液体系的粘度和携砂能力，同时还有利于降低破胶液与储层岩石的表界面张力，促进液体返排。为了进一步提高稠化剂的综合性能，可以加入一些可选药剂(比如有机盐、无机盐、助溶剂及热稳定剂等)。此外，上述组合物形成稠化剂与水混合后能够迅速溶胀，因而具有配制过程简便的优点。综上所述，上述组合物制得的稠化剂具有耐高温、粘度高、携砂能力好及使用简便等优点。
为了进一步提高稠化剂的耐高温性、粘度和携砂能力，优选地，丙烯酰胺、N,N-二甲基丙烯酰胺、丙烯酸钠以及具有特定结构的阳离子可聚合表面活性剂形成的共聚物的黏均分子量为500万～900万。
在一种优选的实施例中，丙烯酰胺、N,N-二甲基丙烯酰胺、丙烯酸钠及阳离子可聚合表面活性剂形成的具有超分子结构的聚合物具有以下结构：
Figure BDA0002690005970000051
其中，x为25～55％，y为5～15％，m为5～15％，n＝1-x-y-m；a为11、13、15、17或21。
在一种优选的实施例中，阳离子可聚合表面活性剂的制备过程中，脂肪叔胺与卤代烯烃的重量比为(10～100):(5～60)。脂肪叔胺与卤代烯烃的重量比包括但不限于上述范围，而将其限定在上述范围内有利于进一步提高阳离子可聚合表面活性剂的表面活性，从而提高其与丙烯酰胺、N,N-二甲基丙烯酰胺及丙烯酸钠之间的相容性，使四者充分反应，提高稠化剂的综合性能。
在一种优选的实施例中，脂肪叔胺具有式(Ⅰ)所示结构：
Figure BDA0002690005970000052
其中，R为烷基或芳基，a为7、9、11、13、15、17或21；
卤代烯烃选自对溴苯乙烯、对氯苯乙烯、溴代丙烯和氯代丙烯组成的组中的一种或多种。上述脂肪叔胺具有苯环结构，采用其形成的阳离子可聚合表面活性剂制备稠化剂分子有利于进一步提高其耐高温性和抗剪切速率的特性。上述脂肪叔胺中的取代基R可以选用本领域常用的烷基和芳基。为了便于脂肪叔胺的合成，更优选地，上述式(Ⅰ)所示结构中取代基R选自C原子数为1-15的烷基和C6-C20的芳基。
优选地，阳离子可聚合表面活性剂的制备过程包括：将超长链脂肪叔胺与无水乙醇混合溶解后，升温至目标温度，然后加入卤代烯烃，反应特定时间后，减压蒸馏得到淡黄色粘稠状产物；将上述产物置于真空干燥箱60℃下抽真空干燥，获得白色固体产物，即为所需的阳离子可聚合表面活性剂。
在一种优选的实施例中，阳离子可聚合表面活性剂的制备过程的聚合温度为30～80℃，聚合时间为4～36h。将聚合温度和聚合时间限定在上述范围内有利于提高阳离子可聚合表面活性剂的收率和表面活性。
为了进一步提高稠化剂的综合性能，优选地，按100重量份计，形成稠化剂的组合物包括：15～20份丙烯酰胺，15～20份N,N-二甲基丙烯酰胺，25～35份丙烯酸钠，5～10份阳离子可聚合表面活性剂，1～2份黏弹性表面活性剂，2～3份有机盐，3～5份无机盐，0.5～1份引发剂以及余量的水。
在一种优选的实施例中，黏弹性表面活性剂包括但不限于顺式-13-二十二碳烯酰胺基丙基二甲基羟丙基磺基甜菜碱、顺式-13-二十二碳烯酰胺基丙基二甲基羟丙基羧基甜菜碱、十八烷基羟丙基磺基甜菜碱和十六烷基三甲基溴化铵组成的组中的一种或多种。上述几种表面活性剂具有较大的空间结构，其与上述稠化剂分子的超长阳离子表面活性剂侧链进行连接，有利于进一步提高其立体网络结构，从而进一步提高其粘弹性和高温稳定性。
上述制备方法中，引发剂可以选用本领域常用的种类。在一种优选的实施例中，引发剂包括但不限于偶氮二异丁脒盐酸、过硫酸钾和亚硫酸氢钠组成的组中的一种或多种。上述引发剂具有较好的水溶性，选用上述引发剂有利于提高其在体系中的相容性，从而能够更好地引发聚合反应。
加入上述用量的有机盐与无机盐有利于促进黏弹性表面活性剂形成胶束并增强超分子结构。优选地，有机盐包括但不限于水杨酸钠、对氨基水杨酸钠和苯甲酸钠组成的组中的一种或多种；无机盐包括但不限于氯化钾、氯化铵和硫酸铵组成的组中的一种或多种。
优选地，稠化剂的制备方法包括：将丙烯酰胺、N,N-二甲基丙烯酰胺、丙烯酸钠、阳离子可聚合表面活性剂、黏弹性表面活性剂、引发剂、可选的无机盐、可选的有机盐、可选的助溶剂、可选的热稳定剂按预定比例配料；将原料混合均匀后，温度控制在5℃～50℃范围内，通入氮气30min去除反应溶液中的氧气，加入引发剂，引发聚合反应的温度为5℃～50℃，聚合反应结束后继续保温2～4小时，得到胶块；然后将上述胶块剪碎、烘干、粉碎，即得高温清洁稠化剂粉末产品。
本申请的另一方面还提供了一种稠化剂，稠化剂以本申请提供的形成稠化剂的组合物为原料在惰性气氛下进行聚合反应制得。
在引发剂的作用下，丙烯酰胺、N,N-二甲基丙烯酰胺、丙烯酸钠以及具有特定结构的阳离子可聚合表面活性剂能够形成具有超长阳离子表面活性剂侧链的稠化剂分子。黏弹性表面活性剂形成的短链蠕虫状胶束或囊泡胶束能够与聚合物稠化剂分子的超长阳离子表面活性剂侧链连接构建超分子结构，形成立体网络结构，增加体系黏弹性。形成的超分子结构能够在高温高剪切速率下，通过蠕虫状胶束与囊泡胶束之间的形态转换和聚合物稠化剂分子的构象变化，抑制高温高剪切速率对聚合物稠化剂分子进行降解。同时上述阳离子可聚合表面活性剂的加入不仅有利于提高上述稠化剂形成的压裂液体系的粘度和携砂能力，同时还有利于降低破胶液与储层岩石的表界面张力，促进液体返排。此外，上述组合物形成稠化剂与水混合后能够迅速溶胀，因而具有配制过程简便的优点。综上所述，上述组合物制得的稠化剂具有耐高温、粘度高及使用简便等优点。
为了进一步提高稠化剂的综合性能，并简化后续压裂液的配制过程，本申请的另一方面还提供了一种乳状液聚合物，按重量份计，该乳状液聚合物包括：白油10～99份、乳液体系稳定剂0.5～5份、提切剂0.5～3份、稠化剂1～90份、乳化剂0.5～5份、防腐剂0.1～1份，助溶剂0～2份，0～5份热稳定剂，其中稠化剂为本申请提供的稠化剂。白油的加入有利于提高乳状液聚合物的分散效果；提切剂的加入有利于提高后续形成的压裂液的携砂能力和悬浮性能；稠化剂的加入有利于调节乳状液聚合物的粘度，以便于兼顾施工和效能。乳化剂的加入有利于提高各组份的相容性，防腐剂的加入有利于提高乳状液聚合物的防腐性能，从而有利于提高乳状液聚合物的保存时间。可选的助溶剂和热稳定剂可以进一步提高乳状液聚合物热稳定性和相溶性。将稠化剂与白油、乳液体系稳定剂、提切剂、乳化剂、防腐剂、助溶剂及热稳定性按特定比例混合制成乳状液聚合物，一方面能够大大缩短压裂液的配制时间，简化施工工艺，另一方面还能获得同时具有耐高温、粘度高、携砂能力好及使用简便等优点的乳状液聚合物。
为了进一步提高乳状液聚合物的综合性能，更优选地，按重量份计，乳状液聚合物包括：白油10～60份、乳液体系稳定剂1～3份、提切剂1～2份、稠化剂40～90份、乳化剂3～5份、防腐剂0.3～0.5份、助溶剂1～2份、热稳定剂3～5份。
更优选地，白油包括但不限于10号白油或15号白油；乳液体系稳定剂包括但不限于有机膨润土、钙基膨润土和钠基膨润土组成的组中的一种或多种；提切剂包括但不限于聚乙二醇20000、聚乙二醇15000和聚乙二醇10000组成的组中的一种或多种；乳化剂包括但不限于聚乙二醇单油酸酯、油酸聚氧乙烯醚、司盘-80、吐温-80和OP-10组成的组中的一种或多种；防腐剂包括但不限于十六烷基三甲基氯化铵、苯甲酸钠山和梨酸钾组成的组中的一种或多种。
热稳定剂能在高温下抑制稠化剂的水解，使压裂液体系保持较高的粘度。胶囊破胶剂的加入用于使压裂液破胶，提高其返排性能，以降低压裂液对地层的伤害。上述稠化剂中，热稳定剂和破胶剂可以选用本领域常用的种类。在一种优选的实施例中，热稳定剂包括但不限于硫代硫酸钠、碳酸氢钠和亚磷酸酯组成的组中的一种或多种。胶囊破胶剂包括但不限于过硫酸钠、硫酸铵和过硫酸钾组成的组中的一种或多种。
助溶剂可以最大限度的增溶聚合物稠化剂分子，使稠化剂快速溶解，从而提高应用便利性。优选地，助溶剂包括但不限于甲酸钠、尿素和硫酸钠组成的组中的一种或多种；更优选地，助溶剂为甲酸钠、尿素和硫酸钠的混合液，且重量比为(0.1～0.3):(0.2～1.2):(0.1～0.5)，更优选为1:8:5。
在一种优选的实施例中，上述乳状液聚合物的制备方法包括：将白油、乳液体系稳定剂、提切剂、稠化剂、乳化剂防腐剂按预定比例配料；将白油置于旋转的反应釜中，向反应釜中加入稠化剂粉末，搅拌使上述稠化剂分散，然后在搅拌条件下加入提切剂、乳液体系稳定剂、乳化剂，室温下持续搅拌，加入防腐剂，反应釜的转速≥1000rpm，持续搅拌的时间为5～30min，得到所需的乳状液聚合物。
本申请的又一方面还提供了一种压裂液体系，该压裂液体系包括水、破胶剂和本申请提供的上述乳状液聚合物。
本申请提供的上述压裂液体系具有耐高温、粘度高、携砂能力好及使用简便等优点，因而采用其制备的压裂液体系有利于进一步提高的耐高温性能、粘度、携砂能力和使用便捷性。
本申请的又一方面还提供了一种上述稠化剂、乳状液聚合物或压裂液体系在石油工程与化工领域中的应用。
由于上述压裂液体系具有较好的耐高温性能、粘度、携砂能力和使用便捷性，因而其很适合在石油工程与化工领域进行推广应用。
以下结合具体实施例对本申请作进一步详细描述，这些实施例不能理解为限制本申请所要求保护的范围。
(1)稠化剂的制备实施例
实施例1
按100重量份计，稠化剂的制备原料包括：20份丙烯酰胺，20份N,N-二甲基丙烯酰胺，30份丙烯酸钠，8份对溴苯乙烯十八烷基二甲基叔胺季铵盐，3份顺式-13-二十二碳烯酰胺基丙基二甲基羟丙基磺基甜菜碱，0.5份引发剂(偶氮二异丁脒盐酸)，1.5份有机盐(水杨酸钠)，5份无机盐(氯化钾)，余量为水。
其中，阳离子表面活性剂的制备步骤如下：
将80.0g十八烷基二甲基叔胺加入单口烧瓶中，加入100.0mL无水乙醇溶解，升温至50℃，缓慢滴加40.0g对溴苯乙烯，反应10h，减压蒸馏得到淡黄色黏稠状产物，放入真空干燥箱60℃抽真空干燥获得白色固体产物，分子量为443。
稠化剂的制备步骤如下：
将黏弹性表面活性剂、有机盐、无机盐、阳离子表面活性剂(对溴苯乙烯十八烷基二甲基叔胺季铵盐)、丙烯酰胺、N,N-二甲基丙烯酰胺、丙烯酸钠、助溶剂，溶液混合均匀后，温度控制在30℃±0.5范围内，通入氮气30min去除反应溶液中的氧，加入引发剂偶氮二异丁脒盐酸溶液，引发聚合温度是30℃，聚合反应结束后继续保温2小时，后将获得的胶块剪碎、烘干、粉碎，即得高温清洁稠化剂粉末产品，数均分子量为800万。
乳状液聚合物的制备步骤如下：
将44份白油置于旋转的反应釜中，向反应釜中加入稠化剂粉末40份，搅拌使稠化剂分散，并在搅拌条件下继续加入提切剂3份、乳液体系稳定剂3份、乳化剂3份、助溶剂1.5份、热稳定剂5份。然后在室温下继续持续搅拌，加入防腐剂0.5份，反应釜的转速≥1000rpm，持续搅拌的时间为20min，得到乳状液聚合物，记为样品1。
实施例2
与实施例1的区别为：按100重量份计，稠化剂的制备原料包括：10份丙烯酰胺，20份N,N-二甲基丙烯酰胺，15份丙烯酸钠，15份长碳链叔胺季铵盐可聚合表面活性剂，0.2份黏弹性表面活性剂，0.01份引发剂，余量为水。稠化剂的分子量为800万。
采用与实施例1相同的方法制成乳状液聚合物，记为样品2。
实施例3
与实施例1的区别为：按100重量份计，稠化剂的制备原料包括：20份丙烯酰胺，15份N,N-二甲基丙烯酰胺，25份丙烯酸钠，1份长碳链叔胺季铵盐可聚合表面活性剂，1份黏弹性表面活性剂，1份引发剂，余量为水。稠化剂的分子量为350万。
采用与实施例1相同的方法制成乳状液聚合物，记为样品3。
实施例4
与实施例1的区别为：阳离子可聚合表面活性剂的制备过程中，脂肪叔胺与卤代烯烃的重量比为1:10，分子量为303。稠化剂的分子量为400万。
采用与实施例1相同的方法制成乳状液聚合物，记为样品4。
实施例5
与实施例1的区别为：阳离子可聚合表面活性剂的制备过程中，脂肪叔胺与卤代烯烃的重量比为20:10，分子量为443。稠化剂的分子量为800万。
采用与实施例1相同的方法制成乳状液聚合物，记为样品5。
实施例6
与实施例1的区别为：阳离子可聚合表面活性剂的制备过程中，脂肪叔胺与卤代烯烃的重量比为30:10，分子量为401。稠化剂的分子量为700万。
采用与实施例1相同的方法制成乳状液聚合物，记为样品6。
实施例7
与实施例1的区别为：阳离子可聚合表面活性剂的制备过程中，脂肪叔胺与卤代烯烃的重量比为40:10，分子量为373。稠化剂的分子量为600万。
采用与实施例1相同的方法制成乳状液聚合物，记为样品7。
实施例8
与实施例7的区别为：阳离子可聚合表面活性剂的制备过程中，脂肪叔胺为叔丁胺。阳离子可聚合表面活性剂的分子量为259，稠化剂的分子量为400万。
采用与实施例1相同的方法制成乳状液聚合物，记为样品8。
实施例9
与实施例1的区别为：阳离子可聚合表面活性剂的制备过程中，脂肪叔胺具有式(Ⅰ)所示结构，且a为15。阳离子可聚合表面活性剂的分子量为359，稠化剂的分子量为500万。
采用与实施例1相同的方法制成乳状液聚合物，记为样品9。
实施例10
与实施例1的区别为：阳离子可聚合表面活性剂的制备过程中，脂肪叔胺具有式(Ⅰ)所示结构，且a为6。阳离子可聚合表面活性剂的分子量为327，稠化剂的分子量为400万。
采用与实施例1相同的方法制成乳状液聚合物，记为样品10。
实施例11
与实施例1的区别为：黏弹性表面活性剂为顺式-13-二十二碳烯酰胺基丙基二甲基羟丙基羧基甜菜碱。
采用与实施例1相同的方法制成乳状液聚合物，记为样品11。
实施例12
与实施例1的区别为：
按重量份计，乳状液聚合物包括：白油10份、乳液体系稳定剂3份、提切剂1份、稠化剂40份、乳化剂5份、防腐剂0.3份。
采用与实施例1相同的方法制成乳状液聚合物，记为样品12。
实施例13
与实施例1的区别为：
按重量份计，乳状液聚合物包括：白油60份、乳液体系稳定剂1份、提切剂2份、稠化剂90份、乳化剂3份、防腐剂0.5份。
采用与实施例1相同的方法制成乳状液聚合物，记为样品13。
实施例14
与实施例1的区别为：
按重量份计，乳状液聚合物包括：白油5份、乳液体系稳定剂4份、提切剂2份、稠化剂30份、乳化剂6份、防腐剂1份。
采用与实施例1相同的方法制成乳状液聚合物，记为样品14。
对比例1
与实施例1的区别为：按100重量份计，稠化剂的制备原料包括：5份丙烯酰胺，10份N,N-二甲基丙烯酰胺，10份丙烯酸钠，20份长碳链叔胺季铵盐可聚合表面活性剂，5份黏弹性表面活性剂，3份引发剂，余量为水。稠化剂的分子量为300万。
采用与实施例1相同的方法制成乳状液聚合物，记为对照样1。
对比例2
与实施例1的区别为：阳离子可聚合表面活性剂的制备过程中，脂肪叔胺与卤代烯烃的重量比为50:10，分子量为359，稠化剂的分子量为200万。
采用与实施例1相同的方法制成乳状液聚合物，记为对照样2。
(2)性能测试：
流变性能测试
压裂液的配制及流变性能的测试步骤，如下：
1)、在1000ml的混调器中加入995ml水，在搅拌作用下加入5g乳状液聚合物(样品1)，恒速搅拌30min后，聚合物溶解完全后静置24h，完成聚合物清洁压裂液的配制。
2)、搅拌高温清洁压裂液并向其中加入1g过硫酸钾，在90℃水浴中静置2h，压裂液完全破胶。
3)、依据行业标准SY/T 5107-2016《水基压裂液性能评价方法》，采用哈克流变仪MarsIII测试压裂液的流变性能，测试结果如图1所示。
由图1可知，配制的高温清洁压裂液在90℃，170s-1剪切120min后，其粘度保持在50mPa·s以上。符合行业标准SY/T 6376-2008《压裂液通用技术》中规定的水基压裂液黏度必须大于50mPa·s的要求。
具体的，在本实施例中用毛细管黏度计测试该高温清洁压裂液的破胶液粘度为1.7mPa·s。完全满足压裂液行业技术标准SY/T 6376-2008《压裂液通用技术》中规定的水基压裂液破胶液黏度必须小于5.0mPa·s的规定值。
测试实施例2
压裂液的配制及流变性能的测试步骤，如下：
1)、在1000ml的混调器中加入992ml水，在搅拌作用下加入8g乳状液聚合物(样品1)，恒速搅拌30min后，聚合物溶解完全后静置24h，完成聚合物清洁压裂液的配制。
2)、搅拌高温清洁压裂液并向其中加入1g过硫酸钾，在95℃水浴中静置2h，压裂液完全破胶。
3)、依据行业标准SY/T 5107-2016《水基压裂液性能评价方法》，采用哈克流变仪MarsIII测试压裂液的流变性能，测试结果如图2所示。
由图2可知，配制的高温清洁稠化剂在120℃，170s-1剪切120min后，其粘度保持在50mPa·s以上。符合行业标准SY/T 6376-2008《压裂液通用技术》中规定的水基压裂液黏度必须大于50mPa·s的要求。
具体的，在本实施例中用毛细管黏度计测试该聚合物清洁压裂液的破胶液粘度为2.2mPa·s。完全满足压裂液行业技术标准SY/T 6376-2008《压裂液通用技术》中规定的水基压裂液破胶液黏度必须小于5.0mPa·s的规定值。
测试实施例3：
压裂液的配制及流变性能的测试步骤，如下：
1)、在1000ml的混调器中加入990ml水，在搅拌作用下加入10g乳状液聚合物(样品1)，恒速搅拌30min后，聚合物溶解完全后静置24h，完成聚合物清洁压裂液的配制。
2)、搅拌高温清洁压裂液并向其中加入1g过硫酸钾，在95℃水浴中静置2h，聚合物清洁压裂液完全破胶。
3)、依据行业标准SY/T 5107-2016《水基压裂液性能评价方法》，采用哈克流变仪MarsIII测试压裂液的流变性能，测试结果如图3所示。
由图3可知，配制的高温清洁压裂液在150℃，170s-1剪切120min后，其粘度保持在50mPa·s以上。符合行业标准SY/T 6376-2008《压裂液通用技术》中规定的水基压裂液黏度必须大于50mPa·s的要求。
具体的，在本实施例中用毛细管黏度计测试该聚合物清洁压裂液的破胶液粘度为2.7mPa·s。完全满足压裂液行业技术标准SY/T 6376-2008《压裂液通用技术》中规定的水基压裂液破胶液黏度必须小于5.0mPa·s的规定值。
测试实施例4：
压裂液的配制及流变性能的测试步骤，如下：
1)、在1000ml的混调器中加入998ml水，在搅拌作用下加入12g乳状液聚合物(样品1)，恒速搅拌30min后，聚合物溶解完全后静置24h，完成高温清洁压裂液的配制。
2)、搅拌高温清洁压裂液并向其中加入1.2g过硫酸钾，在95℃水浴中静置2h，聚合物清洁压裂液完全破胶。
3)、依据行业标准SY/T 5107-2016《水基压裂液性能评价方法》，采用哈克流变仪MarsIII测试压裂液的流变性能，测试结果如图4所示。
由图4可知，配制的高温清洁压裂液在160℃，170s-1剪切120min后，其粘度保持在50mPa·s以上。符合行业标准SY/T 6376-2008《压裂液通用技术》中规定的水基压裂液黏度必须大于50mPa·s的要求。
具体的，在本实施例中用毛细管黏度计测试该聚合物清洁压裂液的破胶液粘度为3.1mPa·s。完全满足压裂液行业技术标准SY/T 6376-2008《压裂液通用技术》中规定的水基压裂液破胶液黏度必须小于5.0mPa·s的规定值。
测试实施例5：
压裂液的配制及流变性能的测试步骤，如下：
1)、在1000ml的混调器中加入985ml水，在搅拌作用下加入15g乳状液聚合物(样品1)，恒速搅拌30min后，聚合物溶解完全后静置24h，完成聚合物清洁压裂液的配制。
2)、搅拌高温清洁压裂液并向其中加入1.5g过硫酸钾，在95℃水浴中静置2h，聚合物清洁压裂液完全破胶。
3)、依据行业标准SY/T 5107-2016《水基压裂液性能评价方法》，采用哈克流变仪MarsIII测试压裂液的流变性能，测试结果如图5所示。
由图5可知，配制的高温清洁压裂液在180℃，170s-1剪切120min后，其粘度保持在50mPa·s以上。符合行业标准SY/T 6376-2008《压裂液通用技术》中规定的水基压裂液黏度必须大于50mPa·s的要求。
具体的，在本实施例中用毛细管黏度计测试该聚合物清洁压裂液的破胶液粘度为2.7mPa·s。完全满足压裂液行业技术标准SY/T 6376-2008《压裂液通用技术》中规定的水基压裂液破胶液黏度必须小于5.0mPa·s的规定值。
测试实施例6至20依次采用样品2至14及对比例1至2，以与实施例1相同的方法测试了其制成压裂液后的流变性能。
测试结果显示，采用样品2配制的高温清洁压裂液在170℃，170s-1剪切120min后，其粘度保持在50mPa·s以上，在本实施例中用毛细管黏度计测试该聚合物清洁压裂液的破胶液粘度为2.8mPa·s。
采用样品3配制的高温清洁压裂液在80℃，170s-1剪切120min后，其粘度保持在50mPa·s以上。在本实施例中用毛细管黏度计测试该聚合物清洁压裂液的破胶液粘度为1.3mPa·s
采用样品4配制的高温清洁压裂液在90℃，170s-1剪切120min后，其粘度保持在50mPa·s以上，在本实施例中用毛细管黏度计测试该聚合物清洁压裂液的破胶液粘度为3.5mPa·s。
采用样品5配制的高温清洁压裂液在180℃，170s-1剪切120min后，其粘度保持在50mPa·s以上，在本实施例中用毛细管黏度计测试该聚合物清洁压裂液的破胶液粘度为2.0mPa·s。
采用样品6配制的高温清洁压裂液在180℃，170s-1剪切120min后，其粘度保持在50mPa·s以上，在本实施例中用毛细管黏度计测试该聚合物清洁压裂液的破胶液粘度为2.9mPa·s。
采用样品7配制的高温清洁压裂液在170℃，170s-1剪切120min后，其粘度保持在50mPa·s以上，在本实施例中用毛细管黏度计测试该聚合物清洁压裂液的破胶液粘度为2.6mPa·s。
采用样品8配制的高温清洁压裂液在80℃，170s-1剪切120min后，其粘度保持在50mPa·s以上，在本实施例中用毛细管黏度计测试该聚合物清洁压裂液的破胶液粘度为1.9mPa·s。
采用样品9配制的高温清洁压裂液在180℃，170s-1剪切120min后，其粘度保持在50mPa·s以上，在本实施例中用毛细管黏度计测试该聚合物清洁压裂液的破胶液粘度为2.9mPa·s。
采用样品10配制的高温清洁压裂液在150℃，170s-1剪切120min后，其粘度保持在50mPa·s以上，在本实施例中用毛细管黏度计测试该聚合物清洁压裂液的破胶液粘度为1.9mPa·s。
采用样品11配制的高温清洁压裂液在180℃，170s-1剪切120min后，其粘度保持在50mPa·s以上，在本实施例中用毛细管黏度计测试该聚合物清洁压裂液的破胶液粘度为3.0mPa·s。
采用样品12配制的高温清洁压裂液在140℃，170s-1剪切120min后，其粘度保持在50mPa·s以上，在本实施例中用毛细管黏度计测试该聚合物清洁压裂液的破胶液粘度为2.1mPa·s。
采用样品13配制的高温清洁压裂液在180℃，170s-1剪切120min后，其粘度保持在50mPa·s以上，在本实施例中用毛细管黏度计测试该聚合物清洁压裂液的破胶液粘度为3.1mPa·s。
采用样品14配制的高温清洁压裂液在120℃，170s-1剪切120min后，其粘度保持在50mPa·s以上，在本实施例中用毛细管黏度计测试该聚合物清洁压裂液的破胶液粘度为1.6mPa·s。
采用对照样品1配制的高温清洁压裂液在70℃，170s-1剪切120min后，其粘度保持在50mPa·s以上。用毛细管黏度计测试该聚合物清洁压裂液的破胶液粘度为4.1mPa·s。
采用对照样品2配制的高温清洁压裂液在60℃，170s-1剪切120min后，其粘度保持在50mPa·s以上。用毛细管黏度计测试该聚合物清洁压裂液的破胶液粘度为3.9mPa·s。
符合行业标准SY/T 6376-2008《压裂液通用技术》中规定的水基压裂液黏度必须大于50mPa·s的要求。
静态携砂性能测试
测试实施例21
采用实施例1中的乳状液聚合物(样品1)进行压裂液的配制及支撑剂沉降速率的测试步骤，如下：
1)、在1000ml的混调器中加入994ml水，在搅拌作用下加入6g乳状液聚合物(样品1)，恒速搅拌30min后，聚合物溶解完全后静置24h，完成高温清洁压裂液的配制，备用。
2)、取140g高温清洁压裂液，搅拌并向其中加入60g高密度陶粒支撑剂(20/40目)，转入100ml的量筒内在60℃水浴中静置，测量陶粒支撑剂的沉降速率。
3)、测试结果如图6所示，经过24h、48h后，支撑剂的沉降速率分别为3.2×10-3mm·s-1和5.1×10-3mm·s-1，该压裂液体系具有良好的携砂性能。
测试实施例22至34
以与测试实施例1相同的方法，测试实施例22至34对测试实施例6至20中的压裂液的静态携砂性能进行了测试。测试结果显示：
经过24h、48h后，测试实施例6中制得的压裂液(含样品2)中支撑剂的沉降速率分别为3.5×10-3mm·s-1和5.4×10-3mm·s-1，该压裂液体系具有良好的携砂性能。
经过24h、48h后，测试实施例7中制得的压裂液(含样品3)中支撑剂的沉降速率分别为4.8×10-3mm·s-1和7.1×10-3mm·s-1，该压裂液体系具有良好的携砂性能。
经过24h、48h后，测试实施例8中制得的压裂液(含样品4)中支撑剂的沉降速率分别为5.1×10-3mm·s-1和8.7×10-3mm·s-1，该压裂液体系具有良好的携砂性能。
经过24h、48h后，测试实施例9中制得的压裂液(含样品5)中支撑剂的沉降速率分别为3.1×10-3mm·s-1和4.9×10-3mm·s-1，该压裂液体系具有良好的携砂性能。
经过24h、48h后，测试实施例10中制得的压裂液(含样品6)中支撑剂的沉降速率分别为3.2×10-3mm·s-1和5.2×10-3mm·s-1，该压裂液体系具有良好的携砂性能。
经过24h、48h后，测试实施例11中制得的压裂液(含样品7)中支撑剂的沉降速率分别为3.6×10-3mm·s-1和5.7×10-3mm·s-1，该压裂液体系具有良好的携砂性能。
经过24h、48h后，测试实施例12中制得的压裂液(含样品8)中支撑剂的沉降速率分别为3.7×10-3mm·s-1和5.9×10-3mm·s-1，该压裂液体系具有良好的携砂性能。
经过24h、48h后，测试实施例13中制得的压裂液(含样品9)中支撑剂的沉降速率分别为3.1×10-3mm·s-1和5.1×10-3mm·s-1，该压裂液体系具有良好的携砂性能。
经过24h、48h后，测试实施例14中制得的压裂液(含样品10)中支撑剂的沉降速率分别为4.1×10-3mm·s-1和6.4×10-3mm·s-1，该压裂液体系具有良好的携砂性能。
经过24h、48h后，测试实施例15中制得的压裂液(含样品11)中支撑剂的沉降速率分别为3.2×10-3mm·s-1和5.0×10-3mm·s-1，该压裂液体系具有良好的携砂性能。
经过24h、48h后，测试实施例16中制得的压裂液(含样品12)中支撑剂的沉降速率分别为4.3×10-3mm·s-1和7.3×10-3mm·s-1，该压裂液体系具有良好的携砂性能。
经过24h、48h后，测试实施例17中制得的压裂液(含样品13)中支撑剂的沉降速率分别为3.3×10-3mm·s-1和5.2×10-3mm·s-1，该压裂液体系具有良好的携砂性能。
经过24h、48h后，测试实施例18中制得的压裂液(含样品14)中支撑剂的沉降速率分别为4.6×10-3mm·s-1和7.8×10-3mm·s-1，该压裂液体系具有良好的携砂性能。
经过24h、48h后，测试实施例19中制得的压裂液(对照样品1)中支撑剂的沉降速率分别为6.1×10-3mm·s-1和9.2×10-3mm·s-1，该压裂液体系具有良好的携砂性能。
经过24h、48h后，测试实施例20中制得的压裂液(对照样品2)中支撑剂的沉降速率分别为6.7×10-3mm·s-1和9.7×10-3mm·s-1，该压裂液体系具有良好的携砂性能。
减阻性能测试：
测试实施例35：
采用实施例1中的乳状液聚合物(样品1)进行滑溜水压裂液的配制及降阻性能的测试步骤，如下：
1)、配制35L 1％KCl盐水倒入搅拌罐中，开启搅拌器，打开10mm循环测试回路，设置循环排量为21L/min；称取35g乳状液聚合物(0.1％)，加入搅拌罐中，待降阻率稳定后，将循环排量提升至42L/min，循环测试5min，聚合物溶液降阻率可达76％，测试结果如图7所示。
测试实施例36至48：
以与测试实施例1相同的方法，实施例36至48对测试实施例6至18的压裂液的静态携砂性能进行了测试。测试结果显示：
测试实施例6中制得的压裂液(含样品2)的降阻率为73％。
测试实施例7中制得的压裂液(含样品3)的降阻率为66％。
测试实施例8中制得的压裂液(含样品4)的降阻率为65％。
测试实施例9中制得的压裂液(含样品5)的降阻率为76％。
测试实施例10中制得的压裂液(含样品6)的降阻率为75％。
测试实施例11中制得的压裂液(含样品7)的降阻率为70％。
测试实施例12中制得的压裂液(含样品8)的降阻率为69％。
测试实施例13中制得的压裂液(含样品9)的降阻率为74％。
测试实施例14中制得的压裂液(含样品10)的降阻率为67％。
测试实施例15中制得的压裂液(含样品11)的降阻率为76％。
测试实施例16中制得的压裂液(含样品12)的降阻率为67％。
测试实施例17中制得的压裂液(含样品13)的降阻率为75％。
测试实施例18中制得的压裂液(含样品14)的降阻率为64％。
测试实施例19中制得的压裂液(对照样品1)的降阻率为62％。
测试实施例20中制得的压裂液(对照样品2)的降阻率为60％。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：
在引发剂的作用下，丙烯酰胺、N,N-二甲基丙烯酰胺、丙烯酸钠以及具有特定结构的阳离子可聚合表面活性剂能够形成具有超长阳离子表面活性剂侧链的稠化剂分子。黏弹性表面活性剂形成的短链蠕虫状胶束或囊泡胶束能够与聚合物稠化剂分子的超长阳离子表面活性剂侧链连接构建超分子结构，形成立体网络结构，增加体系黏弹性。形成的超分子结构能够在高温高剪切速率下，通过蠕虫状胶束与囊泡胶束之间的形态转换和聚合物稠化剂分子的构象变化，抑制高温高剪切速率对聚合物稠化剂分子进行降解。同时上述阳离子可聚合表面活性剂的加入不仅有利于提高上述稠化剂形成的压裂液体系的粘度和携砂能力，同时还有利于降低破胶液与储层岩石的表界面张力，促进液体返排。为了进一步提高稠化剂的综合性能，可以加入一些可选药剂(比如有机盐、无机盐、助溶剂及热稳定剂等)。此外，上述组合物形成稠化剂与水混合后能够迅速溶胀，因而具有配制过程简便的优点。综上所述，上述组合物制得的稠化剂具有耐高温、粘度高及使用简便等优点。
需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的术语在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式例如能够以除了在这里描述的那些以外的顺序实施。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种形成稠化剂的组合物，其特征在于，所述稠化剂的分子量为10万～1000万，按100重量份计，所述形成稠化剂的组合物包括：10～20份丙烯酰胺，1～20份N,N-二甲基丙烯酰胺，10～80份丙烯酸钠，1～15份阳离子可聚合表面活性剂，0.2～3份黏弹性表面活性剂、0～3份有机盐，0～5份无机盐，0.01～1份引发剂以及余量的水，所述阳离子可聚合表面活性剂为C原子数为12～22的脂肪叔胺与卤代烯烃共聚形成的聚合物，分子量为303～443。
2.根据权利要求1所述的形成稠化剂的组合物，其特征在于，所述阳离子可聚合表面活性剂的制备过程中，所述脂肪叔胺与所述卤代烯烃的重量比为(10～100):(5～60)。
3.根据权利要求1或2所述的形成稠化剂的组合物，其特征在于，所述脂肪叔胺具有式(Ⅰ)所示结构：
Figure FDA0002690005960000011
其中，R为烷基或芳基，a为7、9、11、13、15、17或21；
所述卤代烯烃选自对溴苯乙烯、对氯苯乙烯、溴代丙烯和氯代丙烯组成的组中的一种或多种。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的形成稠化剂的组合物，其特征在于，所述阳离子可聚合表面活性剂的制备过程的聚合温度为30～80℃，聚合时间为4～36h。
5.根据权利要求4所述的形成稠化剂的组合物，其特征在于，按100重量份计，所述形成稠化剂的组合物包括：15～20份所述丙烯酰胺，15～20份所述N,N-二甲基丙烯酰胺，25～35份所述丙烯酸钠，5～10份所述阳离子可聚合表面活性剂，1～2份所述黏弹性表面活性剂，2～3份所述有机盐，3～5份所述无机盐，0.5～1份引发剂以及余量的水。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的形成稠化剂的组合物，其特征在于，所述黏弹性表面活性剂选自顺式-13-二十二碳烯酰胺基丙基二甲基羟丙基磺基甜菜碱、顺式-13-二十二碳烯酰胺基丙基二甲基羟丙基羧基甜菜碱、十八烷基羟丙基磺基甜菜碱和十六烷基三甲基溴化铵组成的组中的一种或多种。
7.根据权利要求6所述的形成稠化剂的组合物，其特征在于，所述引发剂选自偶氮二异丁脒盐酸、过硫酸钾和亚硫酸氢钠组成的组中的一种或多种；所述有机盐选自水杨酸钠、对氨基水杨酸钠和苯甲酸钠组成的组中的一种或多种；所述无机盐选自氯化钾、氯化铵和硫酸铵组成的组中的一种或多种。
8.一种稠化剂，其特征在于，所述稠化剂以权利要求1至7中任一项所述的形成稠化剂的组合物为原料在惰性气氛下进行聚合反应制得。
9.一种乳状液聚合物，其特征在于，按重量份计，所述乳状液聚合物包括：白油10～99份、乳液体系稳定剂0.5～5份、提切剂0.5～3份、稠化剂1～90份、乳化剂0.5～5份、防腐剂0.1～1份，助溶剂0～2份，0～5份热稳定剂，其中所述稠化剂为权利要求8所述的稠化剂。
10.根据权利要求9所述的乳状液聚合物，其特征在于，按重量份计，所述乳状液聚合物包括：所述白油10～60份、所述乳液体系稳定剂1～3份、所述提切剂1～2份、所述稠化剂40～90份、所述乳化剂3～5份、所述防腐剂0.3～0.5份、所述助溶剂1～2份和所述热稳定剂3～5份。
11.根据权利要求10所述的乳状液聚合物，其特征在于，所述白油选自10号白油或15号白油；
所述乳液体系稳定剂选自有机膨润土、钙基膨润土和钠基膨润土组成的组中的一种或多种；
所述提切剂选自聚乙二醇20000、聚乙二醇15000和聚乙二醇10000组成的组中的一种或多种；
所述乳化剂选自聚乙二醇单油酸酯、油酸聚氧乙烯醚、司盘-80、吐温-80和OP-10组成的组中的一种或多种；
所述防腐剂选自十六烷基三甲基氯化铵、苯甲酸钠山和梨酸钾组成的组中的一种或多种；
所述热稳定剂选自硫代硫酸钠、碳酸氢钠和亚磷酸酯组成的组中的一种或多种；
所述助溶剂选自甲酸钠、尿素和硫酸钠组成的组中的一种或多种；
优选地，所述助溶剂为甲酸钠、尿素和硫酸钠的混合液，且重量比为(0.1～0.3):(0.2～1.2):(0.1～0.5)。
12.一种压裂液体系，其特征在于，所述压裂液体系包括水、破胶剂和权利要求9至11中任一项所述的乳状液聚合物。
13.权利要求8所述稠化剂、权利要求9至11中任一项所述的乳状液聚合物或权利要求12所述的压裂液体系在石油工程与化工领域中的应用。
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