CN114188257A - 一种花篮用半齿杆 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种花篮用半齿杆，包括支撑主杆、包覆外层和齿柱，支撑主杆周向侧面覆盖固定有包覆外层，包覆外层表面沿支撑主杆轴向间隔分布有若干齿柱。本发明通过合理设计半齿的齿柱，采用改性PVDF材料制作，具有耐160℃高温和不易吸水的特性；齿柱在保证插接效果的同时，一方面减少了齿柱与硅片的接触面积，减少了齿印产生的可能，另一方面半齿对称部分表面可有效疏水，减少了清洗液残留积存的情况；同时包覆外层采用中间高、两侧低的表面设计，更有利于排水疏水，便于有效引导水流沿表面向下排除，进一步保证了疏水效果。
Description
技术领域
本发明涉及硅片制造技术领域，尤其涉及一种花篮用半齿杆。
背景技术
在太阳能硅片生产过程中，需要将硅片放置于花篮中，对硅片进行清洗。清洗后需要对硅片进行烘干。现有的花篮通常包括花篮侧板和安装在花篮侧板上的齿杆。齿杆用于间隔放置/夹持硅片。
目前，现有的齿杆，通常如CN210467791U公开的硅片清洗，硅片清洗花篮齿杆，包括齿杆主体及均匀间隔分布在所述齿杆主体上的第一齿柱和第二齿柱；所述第一齿柱与所述第二齿柱在所述齿杆主体轴向投影构成半椭圆形或抛物线；所述齿杆主体两端设有连接部，用于连接所述齿杆主体与硅片清洗花篮。硅片插入齿柱间隔区域，被齿柱分离开，在清洗的时候可以避免贴合在一起而损坏，而且相邻的两个齿柱呈错开布置，可以使硅片的支撑点增多一倍，更加难以贴合在一起；椭圆形齿柱，两边为弧形过渡，能够有效减少齿柱在硅片上留下的印痕，提高硅片的成品率。
但是现有的齿杆，通常齿柱覆盖在齿杆主体上，齿杆主体表面对应齿柱与齿柱之间，在清洗时容易残留积存液体，齿柱由于材质原因具有一定的吸水性，在烘干时，吸水后的齿杆容易在硅片表面造成齿印残留。在硅片烘干时，过高的温度也容易造成齿柱老化，影响齿杆的使用寿命。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：为了克服现有技术之不足，本发明提供一种结构设计合理，方便硅片插片，耐高温性能良好，可有效疏水，不易积水，减少硅片上的齿印残留的花篮用半齿杆。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种花篮用半齿杆，包括支撑主杆，所述的支撑主杆周向侧面覆盖固定有包覆外层，所述的包覆外层表面沿支撑主杆轴向间隔分布有若干齿柱，所述的包覆外层对应分布齿柱的表面沿支撑主杆径向截面呈中间高、两侧低的导向面结构；所述的齿柱呈凸出固定在包覆外层上，所述的齿柱沿支撑主杆轴向截面呈顶部窄、与包覆外层连接处宽的齿形结构，齿柱沿支撑主杆径向截面呈内侧高、外侧低，且齿柱沿支撑主杆径向截面最内侧的位置不超过支撑主杆径向截面的对称中线。
在上述方案中，将包覆外层设计为中间高、两侧低的导向面结构，可有效疏导表面清洗液，将清洗液向两侧导向外排。通过齿柱的设计，沿支撑主杆轴向和径向都为清洗液的下排疏导提供了引导导向，进一步减少了清洗液积存的可能性。同时齿柱的齿形结构，一方面可引导清洗液排出，另一方面也为硅片的插入提供有效导向，方便硅片的插片排布。同时将齿形沿支撑主杆径向截面的覆盖范围不超过支撑主杆径向截面的对称中线，即为半齿结构，半齿不仅可供硅片插接，还能减少齿柱与硅片的接触面积，减少烘干时齿印的产生，包覆外层表面相对于半齿剩余的表面，无齿形阻挡，更加便于清洗液沿表面疏导。
进一步的，所述的支撑主杆上间隔均布有若干贯通的支撑孔，所述的包覆外层内壁覆盖在支撑主杆上且并填充满布支撑孔内。通过支撑孔和将包覆外层内壁满布填充支撑孔，可有效保证支撑主杆与包覆外层的结合，提高半齿杆的机械性能。
更进一步的，所述的所述的包覆外层呈管状结构包覆在支撑主杆周向外表面上。
优选的，所述的包覆外层与齿柱由PVDF材料一体成型的制作。PVDF主要指偏氟乙烯均聚物或者偏氟乙烯与其他少量含氟乙烯基单体的共聚物，通过改性PVDF材料改性生产的包覆外层与齿柱，则具有良好的耐高温性能，可耐160℃高温，同时不易吸水，即使与硅片表面接触，在烘干时硅片表面也不易产生齿印。
具体的，所述的包覆外层对应分布齿柱的表面沿支撑主杆径向截面为弧形面，且弧形面最高点位于支撑主杆径向截面的对称中线位置处，所述的齿柱沿支撑主杆径向截面的最内侧位置也位于该对称中线上，齿柱沿支撑主杆径向截面呈内侧高、外侧低的弧线结构。通过弧形面、弧线的设计，可将与硅片接触的包覆外层、齿柱设计具有导向，在引导硅片插接的同时，可有效引导水流，达到疏水的效果。
本发明的有益效果是，本发明提供的一种花篮用半齿杆，结构设计合理，通过合理设计半齿的齿柱，采用改性PVDF材料制作，具有耐160℃高温和不易吸水的特性；齿柱在保证插接效果的同时，一方面减少了齿柱与硅片的接触面积，减少了齿印产生的可能，另一方面半齿对称部分表面可有效疏水，减少了清洗液残留积存的情况；同时包覆外层采用中间高、两侧低的表面设计，更有利于排水疏水，便于有效引导水流沿表面向下排除，进一步保证了疏水效果。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明最优实施例的正视图。
图2是本发明最优实施例的俯视图。
图3是本发明最优实施例沿支撑主杆轴向截面的示意图。
图4是本发明最优实施例沿支撑主杆径向截面的示意图。
图中1、支撑主杆 2、包覆外层 3、齿柱。
具体实施方式
现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成，方向和参照(例如，上、下、左、右、等等)可以仅用于帮助对附图中的特征的描述。因此，并非在限制性意义上采用以下具体实施方式，并且仅仅由所附权利要求及其等同形式来限定所请求保护的主题的范围。
如图1所示的一种花篮用半齿杆，是本发明最优实施例，该半齿杆包括支撑主杆1、包覆外层2和齿柱3。
所述的包覆外层2呈管状结构包覆在支撑主杆1周向外表面上。所述的包覆外层2表面沿支撑主杆1轴向间隔分布有若干齿柱3，所述的包覆外层2对应分布齿柱3的表面沿支撑主杆1径向截面呈中间高、两侧低的弧形面，且弧形面最高点位于支撑主杆1径向截面的对称中线位置处。将包覆外层2设计为中间高、两侧低的导向面结构，可有效疏导表面清洗液，将清洗液向两侧导向外排。
所述的齿柱3沿支撑主杆1轴向截面呈顶部窄、与包覆外层2连接处宽的齿形结构，齿柱3沿支撑主杆1径向截面最内侧位置也位于该对称中线上，齿柱3沿支撑主杆1径向截面呈内侧高、外侧低的弧线结构。在本实施例中，齿柱3沿支撑主杆1轴向截面呈大致的等腰三角形状结构，齿柱3沿支撑主杆1径向截面则呈大致的直角三角形结构，且直角三角形的斜面为弧线结构。如此设置的齿柱3，一方面可引导清洗液排出，另一方面也为硅片的插入提供有效导向，方便硅片的插片排布。同时将齿形沿支撑主杆1径向截面的覆盖范围不超过支撑主杆1径向截面的对称中线，即为半齿结构，半齿不仅可供硅片插接，还能减少齿柱3与硅片的接触面积，减少烘干时齿印的产生，包覆外层2表面相对于半齿剩余的表面，无齿形阻挡，更加便于清洗液沿表面疏导。
在实际生产中，支撑主杆1与包覆外层2之间的连接，是通过设计支撑孔进行的。所述的支撑主杆1上间隔均布有若干贯通的支撑孔，所述的包覆外层2内壁覆盖在支撑主杆1上且并填充满布支撑孔内。通过支撑孔和将包覆外层2内壁满布填充支撑孔，可有效保证支撑主杆1与包覆外层2的结合，提高半齿杆的机械性能。
包覆外层2与齿柱3由PVDF材料一体成型的制作。PVDF主要指偏氟乙烯均聚物或者偏氟乙烯与其他少量含氟乙烯基单体的共聚物，通过改性PVDF材料改性生产的包覆外层2与齿柱3，则具有良好的耐高温性能，可耐160℃高温，同时不易吸水，即使与硅片表面接触，在烘干时硅片表面也不易产生齿印。
如此设计一种花篮用半齿杆，结构设计合理，通过合理设计半齿的齿柱3，采用改性PVDF材料制作，具有耐160℃高温和不易吸水的特性；齿柱3在保证插接效果的同时，一方面减少了齿柱3与硅片的接触面积，减少了齿印产生的可能，另一方面半齿对称部分表面可有效疏水，减少了清洗液残留积存的情况；同时包覆外层2采用中间高、两侧低的表面设计，更有利于排水疏水，便于有效引导水流沿表面向下排除，进一步保证了疏水效果。
以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。
Claims (5)
1.一种花篮用半齿杆，包括支撑主杆(1)，其特征在于：所述的支撑主杆(1)周向侧面覆盖固定有包覆外层(2)，所述的包覆外层(2)表面沿支撑主杆(1)轴向间隔分布有若干齿柱(3)，所述的包覆外层(2)对应分布齿柱(3)的表面沿支撑主杆(1)径向截面呈中间高、两侧低的导向面结构；所述的齿柱(3)呈凸出固定在包覆外层(2)上，所述的齿柱(3)沿支撑主杆(1)轴向截面呈顶部窄、与包覆外层(2)连接处宽的齿形结构，齿柱(3)沿支撑主杆(1)径向截面呈内侧高、外侧低，且齿柱(3)沿支撑主杆(1)径向截面最内侧的位置不超过支撑主杆(1)径向截面的对称中线。
2.如权利要求1所述的一种花篮用半齿杆，其特征在于：所述的支撑主杆(1)上间隔均布有若干贯通的支撑孔，所述的包覆外层(2)内壁覆盖在支撑主杆(1)上且并填充满布支撑孔内。
3.如权利要求2所述的一种花篮用半齿杆，其特征在于：所述的所述的包覆外层(2)呈管状结构包覆在支撑主杆(1)周向外表面上。
4.如权利要求1所述的一种花篮用半齿杆，其特征在于：所述的包覆外层(2)与齿柱(3)由PVDF材料一体成型的制作。
5.如权利要求1所述的一种花篮用半齿杆，其特征在于：所述的包覆外层(2)对应分布齿柱(3)的表面沿支撑主杆(1)径向截面为弧形面，且弧形面最高点位于支撑主杆(1)径向截面的对称中线位置处，所述的齿柱(3)沿支撑主杆(1)径向截面的最内侧位置也位于该对称中线上，齿柱(3)沿支撑主杆(1)径向截面呈内侧高、外侧低的弧线结构。
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