CN114181756B - 一种高粘附低电流型含油轴承用润滑油及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

一种高粘附低电流型含油轴承用润滑油及其制备方法，涉及粉末冶金含油轴承润滑领域，本发明利用气相二氧化硅、低粘度基础油和功能助剂结合，制备出粘度大粘附性强且电流低的润滑油，其中利用气相二氧化硅特殊处理增稠了基础油，使基础油运动粘度大幅度提高，从而提高了成品的粘附性，粘附性高的油品不易流失，根据多次试验证明，原件电流接近的情况下，粘附性越高使用寿命越长，本发明利用气相二氧化硅增稠的特殊性，不但提高了基础油的粘附性，且保证了低电流，在节能的同时还增长了使用寿命等，适合大范围的推广和应用。

Description

一种高粘附低电流型含油轴承用润滑油及其制备方法
技术领域
本发明涉及粉末冶金含油轴承润滑领域，尤其涉及一种润滑油及其制备方法，具体涉及一种高粘附低电流型含油轴承用润滑油及其制备方法。
背景技术
已知的，粉末冶金含油轴承是指用多孔材料制成、孔隙中贮有润滑油的滑动轴承，轴承浸泡在润滑油中，通过抽真空或加热排出孔隙中的空气，使润滑油进入轴承的孔隙中，工作时润滑油由于热膨胀和虹吸等因素，从孔隙中出来，从而达到润滑效果。润滑油出来后会在轴与轴承之间形成一层油膜，工作时轴是高速运转的，由于离心力的原因，从轴承出来的润滑油会被逐渐甩走，从而导致轴承里的润滑油一直减少，减少到不足以提供润滑时轴承就会扩孔，从而导致风扇、电机或马达等原件无法运转。一般情况下，润滑油的粘度越大，粘附性就越强，就越不容易被甩走，但是粘度大会增大原件的电流，有些原件的转速也会随之降低，不但不节能，还会无法满足技术要求等。那么如何提供一种高粘附低电流型含油轴承用润滑油及其制备方法就成了本领域技术人员的长期技术诉求。
发明内容
为克服背景技术中存在的不足，本发明提供了一种高粘附低电流型含油轴承用润滑油及其制备方法，本发明利用气相二氧化硅增稠了基础油，提高了成品的粘附性，且保证了低电流，在节能的同时还增长了使用寿命等。
为实现如上所述的发明目的，本发明采用如下所述的技术方案：
一种高粘附低电流型含油轴承用润滑油，所述润滑油按重量份具体包括如下组分：
低粘度基础油 80～90份；
气相二氧化硅 5～15份；
功能助剂 2～5份。
所述的高粘附低电流型含油轴承用润滑油，所述低粘度基础油为矿物油或合成油中的任意一种。
所述的高粘附低电流型含油轴承用润滑油，所述气相二氧化硅优选为德固赛R812S或德固赛R974。
所述的高粘附低电流型含油轴承用润滑油，所述功能助剂为抗氧剂、抗磨剂、消泡剂、防锈剂和防腐剂复合后形成的复合助剂。
所述的高粘附低电流型含油轴承用润滑油，所述功能助剂中抗氧剂为2,6-二叔丁基对甲酚，2,6-二叔丁基对甲酚占功能助剂总重量的40%，抗磨剂为磷酸三甲酚酯，磷酸三甲酚酯占功能助剂总重量的40%，消泡剂为甲基硅油，甲基硅油占功能助剂总重量的1%，防锈剂为二壬基萘磺酸钡，二壬基萘磺酸钡占功能助剂总重量的10%，防腐剂为二烷基二硫代磷酸锌，二烷基二硫代磷酸锌占功能助剂总重量的9%。
一种高粘附低电流型含油轴承用润滑油的制备方法，所述方法为首先在真空搅拌加热釜中分别投入低粘度基础油80～90份，气相二氧化硅5～15份和功能助剂2～5份，加热至80～100℃，搅拌1～2h，使各组分搅拌均匀并充分溶解，然后将混合料移至高速剪切釜中，10000～20000rpm转速剪切20～30分钟，再次将剪切后的混合料移至真空搅拌加热釜中，搅拌状态下抽真空20～30分钟，然后排出其中的气泡，冷却至室温进而获得所需的润滑油。
采用如上所述的技术方案，本发明具有如下所述的优越性：
本发明利用气相二氧化硅、低粘度基础油和功能助剂结合，制备出粘度大粘附性强且电流低的润滑油，其中利用气相二氧化硅特殊处理增稠了基础油，使基础油运动粘度大幅度提高，从而提高了成品的粘附性，粘附性高的油品不易流失，根据多次试验证明，原件电流接近的情况下，粘附性越高使用寿命越长。经常用到的聚异丁烯、聚甲基丙烯酸酯等增稠剂是通过增加基础油分子量来提高运动粘度，在这样的增稠形式下，随着运动粘度的提高，跑机的电流也会增大，不能满足高粘附低电流的目标，本发明利用气相二氧化硅增稠的特殊性，不但提高了基础油的粘附性，且保证了低电流，在节能的同时还增长了使用寿命等，适合大范围的推广和应用。
具体实施方式
通过下面的实施例可以更详细的解释本发明，本发明并不局限于下面的实施例；
本发明所述的一种高粘附低电流型含油轴承用润滑油，所述润滑油按重量份具体包括如下组分：
低粘度基础油 80～90份；
气相二氧化硅 5～15份；
功能助剂 2～5份。
具体实施时，所述低粘度基础油为矿物油或合成油中的任意一种。
进一步，所述气相二氧化硅优选为德固赛R812S或德固赛R974。
进一步，所述功能助剂为抗氧剂、抗磨剂、消泡剂、防锈剂和防腐剂复合后形成的复合助剂，实施时，所述功能助剂中抗氧剂为2,6-二叔丁基对甲酚，2,6-二叔丁基对甲酚占功能助剂总重量的40%，抗磨剂为磷酸三甲酚酯，磷酸三甲酚酯占功能助剂总重量的40%，消泡剂为甲基硅油，甲基硅油占功能助剂总重量的1%，防锈剂为二壬基萘磺酸钡，二壬基萘磺酸钡占功能助剂总重量的10%，防腐剂为二烷基二硫代磷酸锌，二烷基二硫代磷酸锌占功能助剂总重量的9%。
一种高粘附低电流型含油轴承用润滑油的制备方法，所述方法为首先在真空搅拌加热釜中分别投入低粘度基础油80～90份，气相二氧化硅5～15份和功能助剂2～5份，加热至80～100℃，搅拌1～2h，使各组分搅拌均匀并充分溶解，然后将混合料移至高速剪切釜中，10000～20000rpm转速剪切20～30分钟，再次将剪切后的混合料移至真空搅拌加热釜中，搅拌状态下抽真空20～30分钟，然后排出其中的气泡，冷却至室温进而获得所需的润滑油。
利用本发明制备的润滑油与加同样功能助剂的基础油对比粘附性、电流和寿命。运动粘度测定仪检测40℃和100℃运动粘度，运动粘度越大，粘附性越强。用风扇实验验证电流，选4010型散热风扇，用对应轴承含浸试验油品，装入4010风扇中，运转中测3分钟时的电流和转速，之后放入90℃烘箱中测运转寿命。
本发明的具体实施例如下：
具体实施例一：
首先将80份的聚-α烯烃（PAO4）基础油，15份的气相二氧化硅（可选德固赛R812S），2份的功能助剂分别投入真空搅拌加热釜中，加热至80℃，搅拌2h后获得物料，将物料移至高速剪切釜中，10000rpm转速剪切30分钟，再次移至真空搅拌加热釜中，搅拌状态下抽真空30分钟，冷却至室温即可获得所需的润滑油。
验证方法：加同样功能助剂的PAO4检测数据，40℃运动粘度17.82，100℃运动粘度4.04，粘度指数128，4010风扇实验3分钟电流78mA，转速6455rpm，运转寿命16天。本发明油样，40℃运动粘度1850，100℃运动粘度284，粘度指数304，4010风扇实验3分钟电流78mA，转速6458rpm，运转寿命35天。由试验数据看出，本发明油样在电流和转速没变化的情况下，有效提高了润滑油的粘附性，增长了风扇的寿命。
具体实施例二：
首先将90份矿物油（150N）基础油，5份的气相二氧化硅（德固赛R974），5份的功能助剂分别投入真空搅拌加热釜中，加热至100℃，搅拌1h后获得物料，将物料移至高速剪切釜中，20000rpm转速剪切20分钟，再次移至真空搅拌加热釜中，搅拌状态下抽真空20分钟，冷却至室温即可获得所需的润滑油。
验证方法：加同样功能助剂的150N检测数据，40℃运动粘度30.08，100℃运动粘度5.27，粘度指数107，4010风扇实验3分钟电流82mA，转速6268rpm，运转寿命8天。本发明油样，40℃运动粘度1368，100℃运动粘度212，粘度指数289，4010风扇实验3分钟电流82mA，转速6265rpm，运转寿命17天。由试验数据看出，本发明油样在电流和转速没变化的情况下，有效提高了润滑油的粘附性，增长了风扇的寿命。
本发明利用气相二氧化硅增稠了基础油，提高了成品的粘附性，且保证了低电流，在节能的同时还增长了使用寿命。
利用自制的电流转速测试本发明制备的润滑油，标定出高粘附低电流的特性，贴合实际应用。
本发明未详述部分为现有技术。
为了公开本发明的发明目的而在本文中选用的实施例，当前认为是适宜的，但是，应了解的是，本发明旨在包括一切属于本构思和发明范围内的实施例的所有变化和改进。

Claims (4)

1.一种高粘附低电流型含油轴承用润滑油，其特征是：所述润滑油按重量份具体包括如下组分：
低粘度基础油 80～90份；
气相二氧化硅 5～15份，不含5份；
功能助剂 2～5份，所述功能助剂为抗氧剂、抗磨剂、消泡剂、防锈剂和防腐剂复合后形成的复合助剂；
所述功能助剂中抗氧剂为2,6-二叔丁基对甲酚，2,6-二叔丁基对甲酚占功能助剂总重量的40%，抗磨剂为磷酸三甲酚酯，磷酸三甲酚酯占功能助剂总重量的40%，消泡剂为甲基硅油，甲基硅油占功能助剂总重量的1%，防锈剂为二壬基萘磺酸钡，二壬基萘磺酸钡占功能助剂总重量的10%，防腐剂为二烷基二硫代磷酸锌，二烷基二硫代磷酸锌占功能助剂总重量的9%。
2.根据权利要求1所述的高粘附低电流型含油轴承用润滑油，其特征是：所述低粘度基础油为矿物油或合成油中的任意一种。
3.根据权利要求1所述的高粘附低电流型含油轴承用润滑油，其特征是：所述气相二氧化硅优选为德固赛R812S或德固赛R974。
4.根据权利要求1～3任一权利要求所述的一种高粘附低电流型含油轴承用润滑油的制备方法，其特征是：所述方法为首先在真空搅拌加热釜中分别投入低粘度基础油，气相二氧化硅和功能助剂，加热至80～100℃，搅拌1～2h，使各组分搅拌均匀并充分溶解，然后将混合料移至高速剪切釜中，10000～20000rpm转速剪切20～30分钟，再次将剪切后的混合料移至真空搅拌加热釜中，搅拌状态下抽真空20～30分钟，然后排出其中的气泡，冷却至室温进而获得所需的润滑油。
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