CN114180381A - 自动接膜设备及使用其的自动接膜方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种自动接膜设备及使用其的自动接膜方法，其中自动接膜设备包括第一接膜装置、第二接膜装置、移载装置、第一供料装置及第二供料装置。第一接膜装置包括第一接膜台、第一上转板及第一下转板。第二接膜装置包括第二接膜台、第二上转板及第二下转板。移载装置与第一接膜台或第二接膜台对应设置，且包括移载台、第三上转板、第三下转板及切割元件。第一供料装置供应第一收缩膜至第一接膜装置。第二供料装置供应第二收缩膜至第二接膜装置。

Description

自动接膜设备及使用其的自动接膜方法

技术领域

本发明提供一种自动接膜设备及使用其的自动接膜方法。

背景技术

现有的接膜装置须指派人力随时留意膜料的存量，并依赖经验判断是否需要更换膜料。此外，在膜料即将用尽前，必须先手动停止产线，再经人工更换新膜料，直到旧膜料与新膜料接合完毕后才可再重新启动产线进行生产。此外，在更换膜料的过程中，需要依赖人力自行裁切膜料及适当长度的胶带，接着手动将新膜料的前端与旧膜料的尾端对齐，再用胶带进行接合。

然而，在现有技术中，由于须随时留意膜料的使用情况以防止产线停摆，因此会增加人力成本。其次，由于人工更换膜料的速度较慢，须停止产线来进行更换膜料的作业时间较长，因此会造成较大的经济损失。再者，由于依赖手动对齐并贴合新旧膜料，因此每一次新旧膜料的接合都可能产生偏移，难以迅速且稳定地贴合两卷膜料，且人工贴合的过程中还可能产生污染膜料的问题。此外，在现有技术中，用来进行接合的膜料为单层膜料，且难以将单层膜料的接合技术应用至双层膜料上来进行接合，因此双层膜料的接合技术还须进一步开发或改良。综上所述，使用现有的接膜装置可能造成生产成本增加、产率下降、合格率降低、膜料接合不牢固、膜料污损或难以接合双层膜料等问题。

因此，亟须提出一种全新的自动接膜设备及使用其的自动接膜方法，以缓解或解决上述问题。

发明内容

基于上述问题，本发明提出一种自动接膜设备，以降低生产成本、提升产率、提高合格率、使收缩膜牢固接合或保持收缩膜清洁。

为达到上述目的，根据本发明的第一形式，本发明的自动接膜设备，包括第一接膜装置、第二接膜装置、移载装置、第一供料装置及第二供料装置。第一接膜装置包括第一接膜台、第一上转板及第一下转板，其中第一接膜台具有第一接膜端；第一上转板设置于第一接膜台的第一接膜端；第一下转板设置于第一接膜台的第一接膜端，且第一上转板与第一下转板对应设置，因此第一上转板及第一下转板可旋转而张开一角度(例如，0度～180度)。而第二接膜装置包括第二接膜台、第二上转板及第二下转板，其中第二接膜台具有第二接膜端；第二上转板设置于第二接膜台的第二接膜端；第二下转板设置于第二接膜台的第二接膜端，其中第二上转板与第二下转板对应设置，相同地，第二上转板及第二下转板可旋转而张开一角度(例如，0度～180度)。

其次，移载装置与第一接膜台或第二接膜台对应设置，所以移载装置可接收来自第一接膜装置或第二接膜装置的收缩膜，此时，收缩膜的形式可为双层膜料，但本发明不限于此，也可为单层膜料或多层膜料，且移载装置包括移载台、第三上转板、第三下转板及切割元件，其中移载台具有第三接膜端；第三上转板设置于移载台的第三接膜端；第三下转板设置于移载台的第三接膜端，其中第三上转板与第三下转板对应设置，所以第三上转板及第三下转板可旋转而张开一角度(例如，0度～180度)；切割元件邻近移载台的第三接膜端设置，且设置于第一接膜端与第三接膜端间或第二接膜端与第三接膜端间，而得以切割第一收缩膜或第二收缩膜，其中切割元件可为剪刀、刀片、锯片或任何适合用于切割收缩膜的元件，但本发明不限于此。

再次，第一供料装置供应第一收缩膜至第一接膜装置。第二供料装置供应第二收缩膜至第二接膜装置。当由第一收缩膜供料时，第二收缩膜则处于等待接膜的状态，待第一收缩膜仅剩余预定长度时，将使第二收缩膜接合至第一收缩膜，而改由第二收缩膜供料，反之亦然，其中自动接膜方法将在下文中说明。

在本发明的自动接膜设备中，将第一收缩膜与第二收缩膜接合的手段并无特殊限制，例如，可使用胶带、胶体、熔接或其他膜料接合方式进行第一收缩膜与第二收缩膜的接合。

在本发明的自动接膜设备中，第一接膜装置还包括第一上吸附元件及第一下吸附元件，第一上吸附元件可设置于第一上转板上，第一下吸附元件可设置于第一下转板上，其中第一上吸附元件与第一下吸附元件相邻移载台的第三接膜端设置，但本发明不限于此。此外，第一上吸附单元及第一下吸附单元可分别吸附胶带，胶带的粘着面的反侧吸附于第一上转板及第一下转板的表面上，但本发明不限于此。

在本发明的自动接膜设备中，第一接膜装置还包括第一滚轮，设置于第一接膜台的第一进膜端，且第一进膜端与第一接膜端相对，但本发明不限于此。其次，第一收缩膜可通过第一接膜台与第一滚轮之间，通过第一滚轮以保持第一收缩膜的稳定供应，但本发明不限于此。

在本发明的自动接膜设备中，第二接膜装置还包括第二上吸附元件及第二下吸附元件，第二上吸附元件可设置于第二上转板上，第二下吸附元件可设置于第二下转板上，其中第二上吸附元件与第二下吸附元件邻近移载台的第三接膜端设置，但本发明不限于此。此外，第二上吸附单元及第二下吸附单元可分别吸附胶带，胶带的粘着面的反侧吸附于第二上转板及第二下转板的表面上，但本发明不限于此。

在本发明的自动接膜设备中，第二接膜装置还包括第二滚轮，设置于第二接膜台的第二进膜端，且第二进膜端与第二接膜端相对，但本发明不限于此。其次，第二收缩膜可通过第二接膜台与第二滚轮之间，通过第二滚轮以保持第二收缩膜的稳定供应，但本发明不限于此。

在本发明的自动接膜设备中，第一接膜装置与第二接膜装置可为相邻设置，但本发明不限于此。举例来说，第一接膜装置与第二接膜装置可为上下叠层方式设置或是并排设置。

在本发明的自动接膜设备中，移载装置还包括导轮，以使第一收缩膜或第二收缩膜可沿输送方向移动，但本发明不限于此。

在本发明的自动接膜设备中，切割元件可设置于第三上转板上，以切割第一收缩膜或第二收缩膜，但本发明不限于此。

在本发明的自动接膜设备中，还包括移动元件，与移载装置枢接，且使移载装置可朝向或远离第一接膜装置或第二接膜装置移动，因而使移载装置可对应至第一接膜装置或第二接膜装置，而接收来自第一接膜装置的第一收缩膜或来自第二接膜装置的第二收缩膜，但本发明不限于此。

在本发明的自动接膜设备中，还包括电动机，与导轮连接，用以驱动导轮，其中电动机可为直流电动机、交流电动机或任何适合的型式的电动机，但本发明不限于此。

根据本发明的第二形式，本发明还提供一种自动接膜方法，包括以下步骤：

步骤S1：提供如前所述的自动接膜设备。

步骤S2：设置第一收缩膜于第一供料装置上，并供应第一收缩膜至第一接膜装置及移载装置，且第一收缩膜于第一接膜台及移载台上传输。

步骤S3：设置第二收缩膜于第二供料装置上，并供应第二收缩膜至第二接膜装置的第二接膜台，第二收缩膜的一端对应第二接膜端设置，第二收缩膜剪切后形成第一膜层及第二膜层，第一膜层设于第二上转板上，而第二膜层设于第一下转板上，且第二上转板与第二下转板的表面分别朝向移载台的第三接膜端，因此第二接膜装置此时已处于等待接膜状态，而可随时进行接膜。

步骤S4：当第一收缩膜于第一供料装置上剩余预定长度时，第三上转板与第三下转板表面相对并以切割元件切割第一收缩膜。

步骤S5：移动移载装置，使移载台与第二接膜台对应设置。

步骤S6：翻转第二上转板与第二下转板，使第二上转板与第二下转板表面相对，以将第二上转板上的第一膜层及第二下转板上的第二膜层与第一收缩膜接合。

在本发明的自动接膜方法中，第二收缩膜的第一膜层与第二膜层可通过任何手段与第一收缩膜接合；举例来说，可通过胶带、胶体、熔接或其他膜料接合方式与第一收缩膜结合。

在本发明的自动接膜方法中，第二上转板上的第一膜层与第二下转板上的第二膜层可分别通过胶带与第一收缩膜接合。相同地，第一上转板上的第一膜层与第一下转板上的第二膜层也可分别通过胶带与第二收缩膜接合。

下文将配合图示并详细说明，使本发明的其他目的、优点及新颖性更明显。

附图说明

图1是本发明的一实施例的自动接膜设备的立体示意图。

图2(A)～图2(C)是本发明的一实施例的移载装置的立体示意图。

图3(A)～图3(B)是本发明的一实施例的接膜装置的立体示意图。

图4(A)～图4(C)是本发明的一实施例的接膜装置的立体示意图。

图5～图10是本发明的一实施例的自动接膜设备的动作侧视图。

符号说明

1 第一接膜装置

2 第二接膜装置

3 移载装置

4 移动元件

5 第一供料装置

6 第二供料装置

7 第一收缩膜

7a 第一膜层

7b 第二膜层

8 第二收缩膜

8a 第一膜层

8b 第二膜层

9 支架

10 电动机

11 第一接膜台

11a 第一接膜端

11b 第一进膜端

12 侧板

13 第一上转板

14 第一下转板

15 第一滚轮

21 第二接膜台

21a 第二接膜端

21b 第二进膜端

22 侧板

23 第二上转板

24 第二下转板

25 第二滚轮

31 移载台

31a 第三接膜端

31b 第三出膜端

32 导轮

33 第三上转板

34 第三下转板

35 切割元件

36 前侧板

37 后侧板

38 滚轮

91 轨道

100 自动接膜设备

111 第一侧

112 第二侧

131 第一上吸附元件

132 胶带

141 第一下吸附元件

142 胶带

211 第一侧

212 第二侧

231 第二上吸附元件

232 胶带

241 第二下吸附元件

242 胶带

311 第一侧

312 第二侧

C 切割方向

D 输送方向

F 长轴方向

具体实施方式

以下提供本发明的不同实施例。这些实施例是用于说明本发明的技术内容，而非用于限制本发明的保护范围。一实施例的一特征可通过合适的修饰、置换、组合、分离以应用于其他实施例。

应注意的是，在本文中，除了特别指明之外，“第一”、“第二”等序数，只是用于区别具有相同名称的多个元件，并不表示它们之间存在位阶、层级、执行顺序或工艺顺序。一“第一”元件与一“第二”元件可能一起出现在同一构件中，或分别出现在不同构件中。序数较大的一元件的存在不必然表示序数较小的另一元件的存在。

此外，在本文中，所谓的“上”、“下”或“之间”等用语，只是用于描述多个元件之间的相对位置，并在解释上可推广成包括平移、旋转或镜射的情形。

此外，在本文中，除了特别指明者之外，“一元件在另一元件上”或类似叙述不必然表示该元件接触该另一元件。

自动接膜设备

图1是本发明的一实施例的自动接膜设备的立体示意图。

如图1所示，本实施例的自动接膜设备100，包括第一接膜装置1、第二接膜装置2、移载装置3、移动元件4、第一供料装置5、第二供料装置6、第一收缩膜7、第二收缩膜8、支架9及电动机10。其中，第一接膜装置1与第二接膜装置2为叠层设置；而在另一实施例中，第一接膜装置1与第二接膜装置2可为并排设置。

此外，移动元件4设于支架9的轨道91上，且移动元件4与移载装置3枢接，因此移动元件4沿支架9的轨道91的长轴方向F移动，并同时连动移载装置3，使移载装置3可朝向或远离第一接膜装置1或第二接膜装置2移动，因而使移载装置3可以与第一接膜装置1或第二接膜装置2对应设置，以接收来自第一接膜装置1的第一收缩膜7或来自第二接膜装置2的第二收缩膜8，其中，在一实施例中，第一收缩膜7及第二收缩膜8分别为双层膜料，但不限于此。

其次，移载装置3还具有导轮32，导轮32与电动机10连接，因此通过电动机10可驱动导轮32旋转，从而使第一收缩膜7或第二收缩膜8沿输送方向D移动。在此，导轮32的旋转方向可由输送方向D来决定。

再者，第一供料装置5供应第一收缩膜7至第一接膜装置1，而第二供料装置6供应第二收缩膜8至第二接膜装置2，其中第一供料装置5与第二供料装置6为并排设置；而在另一实施例中，第一供料装置5与第二供料装置6可为叠层设置。

在本实施例中，自动接膜设备100包括两个接膜装置(分别为第一接膜装置1与第二接膜装置2)及两个供料装置(分别为第一供料装置5与第二供料装置6)。然而，本发明不限于此。在本发明的其他实施例中，自动接膜设备100可包括三个以上的接膜装置及三个以上的供料装置，只要接膜装置与供料装置的数目相对应即可。

图2(A)～图2(C)是本发明的一实施例的移载装置的立体示意图。

如图2(A)所示(第三上转板33及第三下转板34为开启状态，两者的夹角为180度)，移载装置3包括移载台31、导轮32、第三上转板33、第三下转板34、切割元件35、前侧板36、后侧板37及滚轮38。其中，移载台31具有第三接膜端31a、第三出膜端31b、第一侧311及第二侧312，且移载台31设置于两前侧板36及两后侧板37之间；此外，第一收缩膜7或第二收缩膜8在移载台31的第一侧311输送，而第二侧312为第一侧311的反侧。其次，导轮32设置于移载台31的第三出膜端31b，且由电动机10(如图1所示)驱动以使第一收缩膜7或第二收缩膜8可沿输送方向D移动。再者，滚轮38设置于移载台31上，且第一收缩膜7或第二收缩膜8可通过滚轮38与移载台31间，以维持第一收缩膜7或第二收缩膜8的稳定供应。此外，第三上转板33设置于移载台31的第三接膜端31a且枢接于两后侧板37，而第三下转板34设置于移载台31的第三接膜端31a且枢接于两后侧板37，其中第三上转板33与第三下转板34对应设置，因此第三上转板33及第三下转板34可旋转而张开一预定角度。在图2(A)中，第三上转板33及第三下转板34张开180度；但在本发明的其他实施例中，第三上转板33及第三下转板34的张开角度并不限于此，只要不影响第一收缩膜7或第二收缩膜8的移动即可。另外，切割元件35设置于第三上转板33上，而得以切割第一收缩膜7或第二收缩膜8；在另一实施例中，切割元件35可设置于第三下转板34上。

如图2(B)所示(第三上转板33及第三下转板34为关闭状态，两者的夹角为0度)，通过旋转第三上转板33及第三下转板34，可使第三上转板33及第三下转板34变为关闭状态，以夹住且固定第一收缩膜7或第二收缩膜8，从而有利于切割元件35切割第一收缩膜7或第二收缩膜8。

如图2(C)所示(第三上转板33及第三下转板34为关闭状态，且切割元件35作动)，切割元件35可沿垂直于输送方向D的切割方向C移动，以切割第一收缩膜7或第二收缩膜8。

图3(A)～图3(B)是本发明的一实施例的接膜装置的立体示意图。

如图3(A)所示(第一上转板13及第一下转板14或第二上转板23及第二下转板24为开启状态，两者的夹角为180度)，第一接膜装置1包括第一接膜台11、侧板12、第一上转板13、第一下转板14及第一滚轮15。其中，第一接膜台11具有第一接膜端11a、第一进膜端11b、第一侧111及第二侧112，且第一接膜台11设置于两侧板12之间。第一上转板13设置于第一接膜台11的第一接膜端11a且枢接于两侧板12，并于第一上转板13上设置有第一上吸附元件131；而第一下转板14设置于第一接膜台11的第一接膜端11a且枢接于两侧板12，并于第一下转板14上设置有第一下吸附元件141；此外，第一上转板13与第一下转板14对应设置，且分别设置在其上的第一上吸附元件131及第一下吸附元件141也为对应设置，因而第一上转板13及第一下转板14可旋转而张开一预定角度。在图3(A)中，第一上转板13及第一下转板14张开180度；但在本发明的其他实施例中，第一上转板13及第一下转板14的张开角度并不限于此，只要不影响后续收缩膜的接合即可。第一滚轮15设置于第一接膜台11的第一进膜端11b，其中第一收缩膜7可通过第一接膜台11与第一滚轮15之间，并在第一接膜台11的第一侧111上输送，而第二侧112为第一侧111的反侧，从而通过第一滚轮15以保持第一收缩膜7的稳定供应(如图4(B)所示)。

另外，第二接膜装置2包括第二接膜台21、侧板22、第二上转板23、第二下转板24及第二滚轮25。其中，第二接膜台21具有第二接膜端21a、第二进膜端21b、第一侧211及第二侧212，且第二接膜台21设置于两侧板22之间。第二上转板23设置于第二接膜台21的第二接膜端21a且枢接于两侧板22，并于第二上转板23上设置有第二上吸附元件231；而第二下转板24设置于第二接膜台21的第二接膜端21a且枢接于两侧板22，并于第二下转板24上设置有第二下吸附元件241；此外，第二上转板23与第二下转板24对应设置，且分别设置在其上的第二上吸附元件231及第二下吸附元件241也为对应设置，因此同理第二上转板23及第二下转板24也可旋转而张开一预定角度。在图3(A)中，第二上转板23与第二下转板24张开180度；但在本发明的其他实施例中，第二上转板23与第二下转板24的张开角度并不限于此，只要不影响后续收缩膜的接合即可。第二滚轮25设置于第二接膜台21的第二进膜端21b，其中第二收缩膜8可通过第二接膜台21与第二滚轮25之间，并在第二接膜台21的第一侧211上输送，而第二侧212为第一侧的反侧，从而通过第二滚轮25以保持第二收缩膜8的稳定供应(如图4(B)所示)。

如图3(B)所示(第一上转板13及第一下转板14或第二上转板23及第二下转板24为关闭状态，两者的夹角为0度)，通过旋转第一上转板13及第一下转板14或是第二上转板23及第二下转板24，可使第一上转板13及第一下转板14或是第二上转板23及第二下转板24变为关闭状态，进而有利于将第一收缩膜7或第二收缩膜8进行接合，而自动接膜方法将于下文详细说明。

图4(A)～图4(C)是本发明的一实施例的接膜装置的立体示意图。

如图4(A)所示，第一上吸附元件131及第一下吸附元件141可分别吸附胶带132、142，胶带132、142的粘着面的反侧吸附于第一上转板13及第一下转板14的表面上，即胶带132、142分别吸附于第一上吸附元件131及第一下吸附元件141上。相同地，第二上吸附元件231及第二下吸附元件241可分别吸附胶带232、242，胶带232、242的粘着面的反侧吸附于第二上转板23及第二下转板24的表面上，即胶带232、242分别吸附于第二上吸附元件231及第二下吸附元件241上。

如图4(B)所示，第一收缩膜7通过第一上转板13与第一下转板14之间且设置于第一接膜台11的第一侧111上，而第一收缩膜7穿过并突出于第一上转板13及第一下转板14。相同地，第二收缩膜8通过第二上转板23与第二下转板24之间且设置于第二接膜台21的第一侧211上，而第二收缩膜8穿过并突出于第二上转板23及第二下转板24。

如图4(C)所示，由于收缩膜为压扁的圆筒状塑胶膜，因此剪切后的第一收缩膜7具有第一膜层7a及第二膜层7b(即第一收缩膜7为双层膜料)，其中第一收缩膜7的第一膜层7a吸附于第一上吸附元件131(如图4(A)所示)上，而第一收缩膜7的第二膜层7b吸附于第一下吸附元件141(如图4(A)所示)上，且胶带132、142未完全被第一收缩膜7的第一膜层7a或第二膜层7b覆盖。相同地，剪切后的第二收缩膜8具有第一膜层8a及第二膜层8b(即第二收缩膜8为双层膜料)，其中第二收缩膜8的第一膜层8a吸附于第二上吸附元件231(如图4(A)所示)上，而第二收缩膜8的第二膜层8b吸附于第二下吸附元件241(如图4(A)所示)上，且胶带232、242未完全被第二收缩膜8的第一膜层8a及第二膜层8b覆盖。因此可通过胶带132、142、232、242未被覆盖的部分接合至第一收缩膜7或第二收缩膜8，使第一收缩膜7与第二收缩膜8彼此连接。

在本实施例中，第一收缩膜7的第一膜层7a及第二膜层7b与第二收缩膜8的第一膜层8a及第二膜层8b是通过胶带132、142、232、242来与第一收缩膜7或第二收缩膜8进行接合；然而，本发明并不限于此。在本发明的其他实施例中，第一收缩膜7的第一膜层7a及第二膜层7b或第二收缩膜8的第一膜层8a及第二膜层8b可通过其他手段进行接合。例如，可通过胶体、熔接或其他膜料接合方式进行接合。

此外，在本实施例中，如图4(A)至图4(C)所示，第一上吸附元件131、第一下吸附元件141、第二上吸附元件231及第二下吸附元件241可分别通过吸气流、静电或其他方式将第一收缩膜7的第一膜层7a及第二膜层7b与第二收缩膜8的第一膜层8a及第二膜层8b分别吸附于其上。此外，第一上吸附元件131、第一下吸附元件141、第二上吸附元件231及第二下吸附元件241也可分别通过吸气流、静电或其他方式将胶带132、142、232、242分别吸附于其上。

自动接膜方法

图5～图10是本发明的一实施例的自动接膜设备的动作侧视图。

如图5所示(由第一收缩膜7进行供料的状态)，设置第一收缩膜7于第一供料装置5上(如图1所示)，并供应第一收缩膜7至第一接膜装置1及移载装置3，且第一收缩膜7于第一接膜台11及移载台31上传输。在本实施例中，由第一收缩膜7先进行供料；然而，本发明并不限于此。在本发明的其他实施例中，可由第二收缩膜8先进行供料。

此外，由电动机10(如图1所示)驱动导轮32旋转，而使第一收缩膜7快速卷动以进行供料。因此，移载装置3上的第三上转板33及第三下转板34为开启状态，而第一接膜装置1的第一上转板13及第一下转板14也为开启状态，以允许第一收缩膜7在快速卷动时的轻微震动，保持第一收缩膜7的供料顺畅，或防止第一收缩膜7的损坏。在本实施例中，第三上转板33及第三下转板34或第一上转板13及第一下转板14张开180度；但在本发明的其他实施例中，第三上转板33及第三下转板34或第一上转板13及第一下转板14的张开角度并不限于此，只要不影响收缩膜的移动即可。

与此同时，如图4(C)及图5所示，第二接膜装置2为预备接膜状态，其随时等待以准备进行接膜动作，因此，设置第二收缩膜8于第二供料装置6(如图1所示)上，并供应第二收缩膜8至第二接膜装置2的第二接膜台21，第二收缩膜8的一端对应第二接膜端21a设置(如图4(B)所示)，并使第二收缩膜8穿过并突出第二上转板23与第二下转板24之间(如图4(B)所示)。此外，由于收缩膜为压扁的圆筒状塑胶膜，因此通过剪切第二收缩膜8的两侧可使其形成第一膜层8a及第二膜层8b，其中第二收缩膜8的第一膜层8a吸附于第二上吸附元件231(如图4(A)所示)上，而第二收缩膜8的第二膜层8b吸附于第二下吸附元件241(如图4(A)所示)上，第二上转板23与第二下转板24的表面分别朝向移载台31的第三接膜端31a(如图1所示)。其次，由于第二收缩膜8的第一膜层8a及第二膜层8b仅部分粘贴于胶带232、242上，因而胶带232、242未被第二收缩膜8的第一层膜8a及第二层膜8b所覆盖的部分则可用于与第一收缩膜7接合。在本实施例中，通过胶带132、142、232、242使第一收缩膜7与第二收缩膜8进行接合；然而，本发明并不限于此。在本发明的其他实施例中，第一收缩膜7与第二收缩膜8可通过其他手段进行接合。例如，可通过胶体、熔接或其他膜料接合方式进行接合。

如图6所示(切割元件35切割第一收缩膜7的状态)，当第一收缩膜7于第一供料装置5上剩余一预定长度时(即代表第一收缩膜7即将使用完毕)，此时电动机10(如图1所示)为停止状态，而准备进行接膜。在此，自动接膜设备还包括一侦测单元(图未示)，用于侦测第一供料装置5或第二供料装置6上剩余的第一收缩膜7或第二收缩膜8的量。其中，侦测单元的种类并无特殊限制，例如可为一光学侦测单元或其他侦测单元。在准备进行接膜时，移载装置3上的第三上转板33与第三下转板34表面相对(即为关闭状态)，而第一接膜装置1的第一上转板13及第一下转板14也为关闭状态，因而由此将第一收缩膜7夹于第三上转板33与第三下转板34之间，也同时夹于第一上转板13与第一下转板14之间，可有效固定第一收缩膜7，再以切割元件35切割第一收缩膜7(如图2(C)所示)，以形成均匀且整齐的切割面。在本实施例中，切割元件35为刀片；然而，本发明并不限于此。在本发明的其他实施例中，切割元件35可为剪刀、锯片或任何适合用于切割收缩膜的元件。

如图7所示(移动移载装置3，使移载台31与第二接膜装置2的第二接膜台21对应设置)，在第一收缩膜7已由切割元件35切割完成后，先翻转第三上转板33，而第三下转板34保持于原位，使第三下转板34可支撑第一收缩膜7，以防止第一收缩膜7向下垂落。接着，移动移载装置3，使移载台31与第二接膜装置2的第二接膜台21对应设置。在本实施例中，第三上转板33与第三下转板34张开90度；然而，本发明并不限于此。在本发明的其他实施例中，只要第三上转板33与第三下转板34的位置不影响收缩膜接合，或可支撑收缩膜即可。

如图4(C)及图8所示(第二收缩膜8的第一膜层8a接合至第一收缩膜7)，翻转第二上转板23，以使固定于第二上转板23的胶带232贴合至第一收缩膜7，因而同时将贴合于胶带232的第二收缩膜8的第一膜层8a与第一收缩膜7接合。此外，第三下转板34的设置还可有效支撑第一收缩膜7，提升接合品质，以防止接合不完全的状况产生。

如图4(C)及图9所示(第二收缩膜8的第二膜层8b接合至第一收缩膜7)，翻转第三下转板34，使第三上转板33与第三下转板34为开启状态，以进行第二收缩膜8的第二膜层8b与第一收缩膜7的接合。在本实施例中，第三上转板33与第三下转板34张开180度；然而，本发明并不限于此。在本发明的其他实施例中，只要第三上转板33与第三下转板34的位置不影响收缩膜接合即可。接着，第二上转板23保持于原位，由此提供第二收缩膜8的第二膜层8b接合时所需要的支撑力，有助于提升接合品质。随后，翻转第二下转板24，使第二上转板23与第二下转板24表面相对，将固定于第二下转板24的胶带242接合至第一收缩膜7，因此同时将贴合于胶带242的第二收缩膜8的第二膜层8a与第一收缩膜7接合。由于第二收缩膜8的第一膜层8a及第二膜层8b已分别与第一收缩膜7接合，因此成功地将第二收缩膜8接合至第一收缩膜7。

如图10所示(由第二收缩膜8进行供料的状态)，翻转第二上转板23及第二下转板24，使第二上转板23及第二下转板24为开启状态，并通过电动机10(如图1所示)恢复导轮32的旋转速率，改由第二收缩膜8进行供料。在本实施例中，第二上转板23与第二下转板24的夹角为180度，但本发明不限于此，只要第二上转板23与第二下转板24的位置不影响收缩膜移动即可。再者，当第二收缩膜8即将使用完毕时，也可依照前述步骤，仅简单置换即可使用同样的方式将第二收缩膜8与第一收缩膜7接合，从而达到自动接膜的功效，并具有降低生产成本、提升产率、提高合格率、使收缩膜牢固接合或保持收缩膜清洁等优点。

尽管本发明已通过实施例来说明，应理解的是，只要不背离本发明的精神及权利要求所主张的范围，可作出许多其他可能的修饰及变化。

Claims (14)

1.一种自动接膜设备，其特征在于，包括：

一第一接膜装置，包括：

一第一接膜台，具有一第一接膜端；

一第一上转板，设置于该第一接膜台的该第一接膜端；以及

一第一下转板，设置于该第一接膜台的该第一接膜端，其中该第一下转板与该第一上转板对应设置；

一第二接膜装置，包括：

一第二接膜台，具有一第二接膜端；

一第二上转板，设置于该第二接膜台的该第二接膜端；以及

一第二下转板，设置于该第二接膜台的该第二接膜端，其中该第二上转板与该第二下转板对应设置；

一移载装置，与该第一接膜台或该第二接膜台对应设置，且包括：

一移载台，具有一第三接膜端；

一第三上转板，设置于该移载台的该第三接膜端；

一第三下转板，设置于该移载台的该第三接膜端，其中该第三上转板与该第三下转板对应设置；以及

一切割元件，邻近该移载台的该第三接膜端设置，且设置于该第一接膜端与该第三接膜端间或该第二接膜端与该第三接膜端间；

一第一供料装置，供应一第一收缩膜至该第一接膜装置；以及

一第二供料装置，供应一第二收缩膜至该第二接膜装置。

2.根据权利要求1所述的自动接膜设备，其特征在于，还包括一移动元件，与该移载装置枢接，且使该移载装置朝向或远离该第一接膜装置或该第二接膜装置移动。

3.根据权利要求1所述的自动接膜设备，其特征在于，该第一接膜装置还包括：

一第一上吸附元件，设置于该第一上转板上；以及

一第一下吸附元件，设置于该第一下转板上。

4.根据权利要求3所述的自动接膜设备，其特征在于，该第一上吸附单元及该第一下吸附单元分别吸附一胶带，该胶带的一粘着面的反侧吸附于该第一上转板及该第一下转板的表面上。

5.根据权利要求1所述的自动接膜设备，其特征在于，该第二接膜装置还包括：

一第二上吸附元件，设置于该第二上转板上；以及

一第二下吸附元件，设置于该第二下转板上。

6.根据权利要求5所述的自动接膜设备，其特征在于，该第二上吸附单元及该第二下吸附单元分别吸附一胶带，该胶带的一粘着面的反侧吸附于该第二上转板及该第二下转板的表面上。

7.根据权利要求1所述的自动接膜设备，其特征在于，该第一接膜装置还包括一第一滚轮，设置于该第一接膜台的一第一进膜端，且该第一进膜端与该第一接膜端相对。

8.根据权利要求7所述的自动接膜设备，其特征在于，该第一收缩膜通过该第一接膜台与该第一滚轮之间。

9.根据权利要求1所述的自动接膜设备，其特征在于，该第二接膜装置还包括一第二滚轮，设置于该第二接膜台的一第二进膜端，且该第二进膜端与该第二接膜端相对。

10.根据权利要求9所述的自动接膜设备，其特征在于，该第二收缩膜通过该第二接膜台与该第二滚轮之间。

11.根据权利要求1所述的自动接膜设备，其特征在于，该切割元件设置于该第三上转板上。

12.根据权利要求1所述的自动接膜设备，其特征在于，该第一接膜装置与该第二接膜装置为相邻设置。

13.一种自动接膜方法，其特征在于，包括以下步骤：

提供如权利要求1所述的自动接膜设备；

设置该第一收缩膜于该第一供料装置上，并供应该第一收缩膜至该第一接膜装置及该移载装置，且该第一收缩膜于该第一接膜台及该移载台上传输；

设置该第二收缩膜于该第二供料装置上，并供应该第二收缩膜至该第二接膜装置的该第二接膜台，该第二收缩膜的一端对应该第二接膜端设置，该第二收缩膜剪切后形成一第一膜层及一第二膜层，该第一膜层设于该第二上转板上，而该第二膜层设于该第二下转板上，且该第二上转板与该第二下转板的表面分别朝向该移载台的该第三接膜端；

当该第一收缩膜于该第一供料装置上剩余一预定长度时，该第三上转板与该第三下转板表面相对并以该切割元件切割该第一收缩膜；

移动该移载装置，使该移载台与该第二接膜台对应设置；

翻转该第二上转板与该第二下转板，使该第二上转板与该第二下转板表面相对，以将该第二上转板上的该第一膜层及该第二下转板上的该第二膜层与该第一收缩膜接合。

14.根据权利要求13所述的自动接膜方法，其特征在于，该第二上转板上的该第一膜层与该第二下转板上的该第二膜层分别通过一胶带与该第一收缩膜接合。

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