CN114180179B - 一种医疗车用板材加工系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及输送技术领域，尤其涉及一种医疗车用板材加工系统，输送部，堆叠部，贴标部，贴标部包括转动设置在机架上的贴标组件、固定设置在机架上的支撑架、活动设置在支撑架上的标签辊和设置在贴标件靠近堆叠部一侧的传动组件，贴标组件包括依次固定连接的第一转动板、连接板和第二转动板，连接板转动设置在机架上，第一转动板靠近堆叠部设置，传动组件包括固定设置在第一转动板上的传动架、转动设置在传动架两侧的转动轴、转动设置在转动轴上的摩擦带和与转动轴传动连接的摩擦辊，摩擦辊位于环形输送带之间，传动架的位置与堆叠架的位置相对应，本发明通过设置贴标部的第一转动板和第二转动板，实现对板材的贴标工作。

Description

一种医疗车用板材加工系统

技术领域

本发明涉及输送技术领域，尤其涉及一种医疗车用板材加工系统。

背景技术

医疗设备是指单独或者组合使用于人体的仪器、设备、器具、材料或者其他物品，也包括所需要的软件，医疗设备是医疗、科研、教学、机构、临床学科工作最基本要素，即包括专业医疗设备，也包括家用医疗设备，在医疗设备中医疗车扮演着重要的角色，无论护理人员对病人的换药处理，还是医疗人员对病人的医学救治，都需要医疗车承载医疗时所需要的器械和药品。现在的医疗车上需要使用板材，对板材进行检测加工时，需要对合格的板材进行贴标处理，即板材的厚度需要超过某个特定值，不合格的板材则不需要进行贴标处理，目前采用人工贴标的方式进行贴标，效率低下。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：为了克服上述技术中的技术问题，本发明提供了一种医疗车用板材加工系统，包括，

输送部，所述输送部包括机架和转动设置在所述机架上的环形输送带；

堆叠部，所述堆叠部包括设置在所述机架一侧适于堆放板材的堆叠架和弹性设置在所述堆叠架底部的顶板；

贴标部，所述贴标部包括转动设置在所述机架上的贴标组件、固定设置在所述机架上的支撑架、活动设置在所述支撑架上的标签辊和设置在所述贴标件靠近所述堆叠部一侧的传动组件，所述贴标组件包括依次固定连接的第一转动板、连接板和第二转动板，所述连接板转动设置在所述机架上，所述第一转动板靠近所述堆叠部设置，所述第二转动板的重量大于所述第一转动板的重量，以使所述第一转动板保持翘起状态，所述传动组件包括固定设置在所述第一转动板上的传动架、转动设置在所述传动架两侧的转动轴、转动设置在所述转动轴上的摩擦带和与所述转动轴传动连接的摩擦辊，所述摩擦辊位于所述环形输送带之间，所述传动架的位置与所述堆叠架的位置相对应，其中，

当所述板材经过第一转动板到达第二转动板时，所述板材向上挤压所述第二转动板，所述第二转动板向上接触到标签辊进行取标，同时所述第一转动板向下转动，带动所述摩擦辊向下运动，此时所述摩擦辊与所述环形输送带的内壁接触，所述环形输送带带动所述摩擦辊转动，以使所述摩擦带将所述堆叠架内的板材运输至所述贴标部；

当所述板材继续输送时，所述板材脱离所述第二转动板，所述第二转动板由于自重向下转动，将所述第二转动板上标签贴至所述板材上。

进一步地，所述堆叠架包括底板和设置在所述底板两侧的挡板，其中，

所述挡板与所述环形输送带的输送方向平行。

进一步地，所述底板上固定有弹簧，所述挡板的上端面设有限位板，其中，

所述弹簧的一端与所述顶板固定连接，另一端固定在所述底板上。

进一步地，所述摩擦辊的材质为橡胶材质，所述摩擦辊的两端均设有吹气孔，以使所述摩擦辊向下运动与所述环形输送带内壁接触时，所述吹气孔对所述环形输送带和板材的表面进行吹气清洁。

进一步地，所述摩擦辊的外表面设有限位块，所述环形输送带的内壁设有与所述限位块适配的限位槽。

进一步地，所述第一转动板、连接板和第二转动板拼接形成Z形，所述连接板上固定有转动轴，所述机架上固定有转动座，其中，

所述转动轴转动设置在所述转动座上。

进一步地，所述标签辊转动设置在活动板上，所述活动板上开设有腰形孔，所述支撑架上开设有若干定位孔，其中，

定位螺栓穿过所述定位孔将所述活动板固定在所述支撑架上。

进一步地，所述支撑架上还固定有放置腔，所述放置腔内转动有放卷辊，其中，

所述放卷辊的位置与所述标签辊的位置相对应。

进一步地，所述放置腔内还设有粘毛辊，所述粘毛辊的两端与轴承的内圈固定连接，所述放置腔的侧壁上开设有调节槽，所述放置腔的侧壁上还螺纹连接有锁紧螺钉，其中，

所述轴承滑动设置在所述调节槽内，所述锁紧螺钉穿过所述调节槽与所述轴承的外圈固定连接，以调节所述粘毛辊与所述放卷辊的距离。

进一步地，所述机架上还设有限位凸条，所述第二转动板的侧壁上延伸有定位块，其中，

所述定位块抵住所述限位凸条设置；

所述第二转动板最低处距离所述环形输送带的距离与所述板材厚度适配；

所述第二转动板最高处距离所述环形输送带的距离小于所述板材的厚度。

有益效果：本发明为一种医疗车用板材加工系统，通过设置贴标部的第一转动板和第二转动板，实现对板材的贴标工作，同时，还通过环形输送带和摩擦辊的配合，实现了将堆叠架内的板材运输至贴标部；最后，摩擦辊设置为橡胶材质，在第一转板向下运动，带动摩擦辊接触环形输送带内壁时，摩擦辊受压，从而摩擦辊侧壁的吹气孔吹气，对环形输送带和环形输送带上的板材进行清洁，方便后续进行贴标。

附图说明

图1是本发明整体结构第一示意图；

图2是本发明整体结构第二示意图；

图3是本发明贴标部结构示意图；

图中：

100、输送部，110、机架，120、环形输送带；

200、堆叠部，210、堆叠架，211、顶板，212、底板，213、挡板，214、弹簧，215、限位板；

300、贴标部，310、贴标组件，311、第一转动板，312、连接板，313、第二转动板，314、转动轴，315、转动座，316、限位凸条，317、定位块，320、支撑架，330、传动组件，331、传动架，332、摩擦带，333、摩擦辊，334、吹气孔，340、标签辊，341、活动板，342、腰形孔，343、定位孔，344、放置腔，345、放卷辊，346、调节槽，347、粘毛辊，348、轴承，349、锁紧螺钉。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“顶”、“底”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含的包括一个或者更多个该特征。而且，术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

实施例一

如图1~3所示，一种医疗车用板材加工系统，包括，输送部100，所述输送部100包括机架110和转动设置在所述机架110上的环形输送带120；

堆叠部200，所述堆叠部200包括设置在所述机架110一侧适于堆放板材的堆叠架210和弹性设置在所述堆叠架210底部的顶板211；

贴标部300，所述贴标部300包括转动设置在所述机架110上的贴标组件310、固定设置在所述机架110上的支撑架320、活动设置在所述支撑架320上的标签辊340和设置在所述贴标件靠近所述堆叠部200一侧的传动组件330，所述贴标组件310包括依次固定连接的第一转动板311、连接板312和第二转动板313，所述连接板312转动设置在所述机架110上，所述第一转动板311靠近所述堆叠部200设置，所述第二转动板313的重量大于所述第一转动板311的重量，以使所述第一转动板311保持翘起状态，所述传动组件330包括固定设置在所述第一转动板311上的传动架331、转动设置在所述传动架331两侧的转动轴314、转动设置在所述转动轴314上的摩擦带332和与所述转动轴314传动连接的摩擦辊333，所述摩擦辊333位于所述环形输送带120之间，所述传动架331的位置与所述堆叠架210的位置相对应，其中，

当所述板材经过第一转动板311到达第二转动板313时，所述板材向上挤压所述第二转动板313，所述第二转动板313向上接触到标签辊340进行取标，同时所述第一转动板311向下转动，带动所述摩擦辊333向下运动，此时所述摩擦辊333与所述环形输送带120的内壁接触，所述环形输送带120带动所述摩擦辊333转动，以使所述摩擦带332将所述堆叠架210内的板材运输至所述贴标部300；

当所述板材继续输送时，所述板材脱离所述第二转动板313，所述第二转动板313由于自重向下转动，将所述第二转动板313上标签贴至所述板材上。

输送部100

所述输送部100包括机架110和转动设置在所述机架110上的环形输送带120。环形输送带120的两端设有驱动辊，其中一个驱动辊与电机传动连接，以驱动环形输送带120转动。环形输送带120适于输送板材。

堆叠部200

所述堆叠部200包括设置在所述机架110一侧适于堆放板材的堆叠架210和弹性设置在所述堆叠架210底部的顶板211。所述堆叠架210包括底板212和设置在所述底板212两侧的挡板213，其中，所述挡板213与所述环形输送带120的输送方向平行。为了便于将板材输送至环形输送带120上，挡板213与环形输送带120的输送方向平行设置，从而使得板材可以延着环形输送带120的输送方向输送至环形输送带120上。

所述底板212上固定有弹簧214，所述挡板213的上端面设有限位板215，其中，所述弹簧214的一端与所述顶板211固定连接，另一端固定在所述底板212上。弹簧214向上挤压顶板211，从而使得堆叠架210内的板材在顶板211的作用下，保持与限位板215接触，从而方便后续的取拿。

贴标部300

所述贴标部300适于对板材进行贴标处理。

所述贴标部300包括转动设置在所述机架110上的贴标组件310、固定设置在所述机架110上的支撑架320、活动设置在所述支撑架320上的标签辊340和设置在所述贴标件靠近所述堆叠部200一侧的传动组件330，所述贴标组件310包括依次固定连接的第一转动板311、连接板312和第二转动板313，所述连接板312转动设置在所述机架110上，所述第一转动板311靠近所述堆叠部200设置，所述第二转动板313的重量大于所述第一转动板311的重量，以使所述第一转动板311保持翘起状态，所述传动组件330包括固定设置在所述第一转动板311上的传动架331、转动设置在所述传动架331两侧的转动轴314、转动设置在所述转动轴314上的摩擦带332和与所述转动轴314传动连接的摩擦辊333，所述摩擦辊333位于所述环形输送带120之间，所述传动架331的位置与所述堆叠架210的位置相对应。

所述摩擦辊333的材质为橡胶材质，所述摩擦辊333的两端均设有吹气孔334，以使所述摩擦辊333向下运动与所述环形输送带120内壁接触时，所述吹气孔334对所述环形输送带120和板材的表面进行吹气清洁。摩擦辊333中空设置，吹气孔334的位置与环形输送带120和环形输送带120上的板材位置相对应，摩擦辊333受压后，两侧的吹气孔334对环形输送带120上的板材和环形输送带120进行吹气清洁。

所述摩擦辊333的外表面设有限位块，所述环形输送带120的内壁设有与所述限位块适配的限位槽。为了便于进行传动，限位块可以卡在限位槽内，当第一转动板311向下转动时，限位块卡在限位槽内，从而环形输送带120可以带动摩擦辊333转动，从而带动摩擦带332进行转动。摩擦带332的表面设有若干凸起，便于增大与板材的摩擦力，带动板材向环形输送带120方向移动。

所述第一转动板311、连接板312和第二转动板313拼接形成Z形，所述连接板312上固定有转动轴314，所述机架110上固定有转动座315，其中，所述转动轴314转动设置在所述转动座315上。连接板312与板材接触的一面为弧形面，从而方便第二转动板313向上转动。所述机架110上还设有限位凸条316，所述第二转动板313的侧壁上延伸有定位块317，所述定位块317抵住所述限位凸条316设置；其中，所述第二转动板313最低处距离所述环形输送带120的距离与所述板材厚度适配；所述第二转动板313最高处距离所述环形输送带120的距离小于所述板材的厚度。第二转动板313最低处距离所述环形输送带120的距离与所述板材厚度适配，当板材的厚度不满要求，板材可以直接从限位凸条316与环形输送带120之间输送出去，不对该板材进行贴标处理。当板材满足尺寸要求，板材经过第二转动板313时，会向上顶第二转动板313，第二转动板313向上取标，当板材脱离第二转动板313后，第二转动板313由于自重向下转动，将标签贴至板材上。为了让标签贴至板材上，所述第二转动板313最高处距离所述环形输送带120的距离小于所述板材的厚度，如果第二转动板313最高处距离所述环形输送带120的距离大于板材厚度，则第二转动板313上的标签无法贴至板材上。

所述标签辊340转动设置在活动板341上，所述活动板341上开设有腰形孔342，所述支撑架320上开设有若干定位孔343，其中，定位螺栓穿过所述定位孔343将所述活动板341固定在所述支撑架320上。活动板341上开设有腰形孔342，活动板341可以调节角度以及标签辊340与环形输送带120之间的距离。所述支撑架320上还固定有放置腔344，所述放置腔344内转动有放卷辊345，其中，所述放卷辊345的位置与所述标签辊340的位置相对应。放卷辊345用来放置标签原带，标签辊340用于收集底膜。所述放置腔344内还设有粘毛辊347，所述粘毛辊347的两端与轴承348的内圈固定连接，所述放置腔344的侧壁上开设有调节槽346，所述放置腔344的侧壁上还螺纹连接有锁紧螺钉349，其中，所述轴承348滑动设置在所述调节槽346内，所述锁紧螺钉349穿过所述调节槽346与所述轴承348的外圈固定连接，以调节所述粘毛辊347与所述放卷辊345的距离。转动锁紧螺钉349，从而调节粘毛辊347与放卷辊345的距离，最终调节粘毛辊347的粘力。

工作原理：当所述板材经过第一转动板311到达第二转动板313时，所述板材向上挤压所述第二转动板313，所述第二转动板313向上接触到标签辊340进行取标，同时所述第一转动板311向下转动，带动所述摩擦辊333向下运动，此时所述摩擦辊333与所述环形输送带120的内壁接触，所述环形输送带120带动所述摩擦辊333转动，以使所述摩擦带332将所述堆叠架210内的板材运输至所述贴标部300；

当所述板材继续输送时，所述板材脱离所述第二转动板313，所述第二转动板313由于自重向下转动，将所述第二转动板313上标签贴至所述板材上。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种医疗车用板材加工系统，其特征在于，包括，

输送部，所述输送部包括机架和转动设置在所述机架上的环形输送带；

堆叠部，所述堆叠部包括设置在所述机架一侧适于堆放板材的堆叠架和弹性设置在所述堆叠架底部的顶板；

贴标部，所述贴标部包括转动设置在所述机架上的贴标组件、固定设置在所述机架上的支撑架、活动设置在所述支撑架上的标签辊和设置在所述贴标组 件靠近所述堆叠部一侧的传动组件，所述贴标组件包括依次固定连接的第一转动板、连接板和第二转动板，所述连接板转动设置在所述机架上，所述第一转动板靠近所述堆叠部设置，所述第二转动板的重量大于所述第一转动板的重量，以使所述第一转动板保持翘起状态，所述传动组件包括固定设置在所述第一转动板上的传动架、转动设置在所述传动架两侧的转动轴、转动设置在所述转动轴上的摩擦带和与所述转动轴传动连接的摩擦辊，所述摩擦辊位于所述环形输送带之间，所述传动架的位置与所述堆叠架的位置相对应，其中，

当所述板材经过第一转动板到达第二转动板时，所述板材向上挤压所述第二转动板，所述第二转动板向上接触到标签辊进行取标，同时所述第一转动板向下转动，带动所述摩擦辊向下运动，此时所述摩擦辊与所述环形输送带的内壁接触，所述环形输送带带动所述摩擦辊转动，以使所述摩擦带将所述堆叠架内的板材运输至所述贴标部；

当所述板材继续输送时，所述板材脱离所述第二转动板，所述第二转动板由于自重向下转动，将所述第二转动板上标签贴至所述板材上。

2.如权利要求1所述的一种医疗车用板材加工系统，其特征在于，

所述堆叠架包括底板和设置在所述底板两侧的挡板，其中，

所述挡板与所述环形输送带的输送方向平行。

3.如权利要求2所述的一种医疗车用板材加工系统，其特征在于，

所述底板上固定有弹簧，所述挡板的上端面设有限位板，其中，

所述弹簧的一端与所述顶板固定连接，另一端固定在所述底板上。

4.如权利要求1所述的一种医疗车用板材加工系统，其特征在于，

所述摩擦辊的材质为橡胶材质，所述摩擦辊的两端均设有吹气孔，以使所述摩擦辊向下运动与所述环形输送带内壁接触时，所述吹气孔对所述环形输送带和板材的表面进行吹气清洁。

5.如权利要求4所述的一种医疗车用板材加工系统，其特征在于，

所述摩擦辊的外表面设有限位块，所述环形输送带的内壁设有与所述限位块适配的限位槽。

6.如权利要求1所述的一种医疗车用板材加工系统，其特征在于，

所述第一转动板、连接板和第二转动板拼接形成Z形，所述连接板上固定有转动轴，所述机架上固定有转动座，其中，

所述转动轴转动设置在所述转动座上。

7.如权利要求1所述的一种医疗车用板材加工系统，其特征在于，

所述标签辊转动设置在活动板上，所述活动板上开设有腰形孔，所述支撑架上开设有若干定位孔，其中，

定位螺栓穿过所述定位孔将所述活动板固定在所述支撑架上。

8.如权利要求7所述的一种医疗车用板材加工系统，其特征在于，

所述支撑架上还固定有放置腔，所述放置腔内转动有放卷辊，其中，

所述放卷辊的位置与所述标签辊的位置相对应。

9.如权利要求8所述的一种医疗车用板材加工系统，其特征在于，

所述放置腔内还设有粘毛辊，所述粘毛辊的两端与轴承的内圈固定连接，所述放置腔的侧壁上开设有调节槽，所述放置腔的侧壁上还螺纹连接有锁紧螺钉，其中，

所述轴承滑动设置在所述调节槽内，所述锁紧螺钉穿过所述调节槽与所述轴承的外圈固定连接，以调节所述粘毛辊与所述放卷辊的距离。

10.如权利要求1所述的一种医疗车用板材加工系统，其特征在于，

所述机架上还设有限位凸条，所述第二转动板的侧壁上延伸有定位块，其中，

所述定位块抵住所述限位凸条设置；

所述第二转动板最低处距离所述环形输送带的距离与所述板材厚度适配；

所述第二转动板最高处距离所述环形输送带的距离小于所述板材的厚度。

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