CN114174757B - 热交换器、其制造方法以及空调装置 - Google Patents

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Abstract

本发明的热交换器具备：扁平管的第一列以及第二列，该扁平管相互隔开间隔地配置有多个；第一集管，将第一列的各扁平管的第一方向上的一个端部彼此连通；第二集管，同样地将第二列的一个端部彼此连通；以及第三集管，以跨在第一列和第二列的方式配置于各扁平管的第一方向上的另一个端部侧，将另一个端部彼此连通，而对第一集管以及第二集管中的制冷剂的流通进行列连通，各扁平管配置于除了被分割的第三集管之间以外的部分，第一集管以及第二集管被进行弯曲成型，在第一集管和第二集管中的至少在由弯曲成型引起的应力大的一方的弯曲成型部位，设置有吸收应力的应力吸收部。由此，不会导致作业的复杂化以及制造工时的增加，而能够防止由弯曲成型引起的集管以及波纹翅片的破损，并且能够避免热交换效率的降低。

Description

热交换器、其制造方法以及空调装置
技术领域
本发明涉及热交换器、其制造方法以及空调装置。
背景技术
已知在空调装置中搭载于室内机的作为冷凝器发挥功能的热交换器、以及搭载于室外机的作为蒸发器发挥功能的热交换器。由室内机的热交换器冷凝后的液体制冷剂被膨胀阀减压，而成为气体制冷剂和液体制冷剂混合存在的气液两相状态。而且，气液两相状态的制冷剂在室外机的热交换器中气液两相状态的制冷剂中的液体制冷剂被蒸发，而成为低压的气体制冷剂。之后，从该热交换器送出的低压的气体制冷剂流入搭载于室外机的压缩机，被压缩而成为高温高压的气体制冷剂，再次从压缩机排出。以下，重复该循环。
在这样的热交换器中，为了实现由通风阻力的减少带来的能源效率的改善、和由管内容积减少带来的制冷剂节省化，而使用了截面为扁平形状的导热管亦即扁平管的热交换器得到普及。
例如，在使用了扁平管的热交换器中，将沿铅垂方向的上下延伸的多个扁平管以使其扁平形状的长边彼此相互对置的状态朝向水平方向并排配置。在各扁平管的上下的端部分别连接有沿水平方向配置并与各扁平管连通的集管。另外，在沿水平方向并排的各扁平管之间配置有例如波纹型的翅片。
这样，在将上下配置有集管的热交换器搭载于空调装置的室内机或室外机等产品时，由于该产品的形状或大小等的制约，有时使用专用的弯曲成型机，将该热交换器弯曲成四边形、四边形的一边敞开的形状或L字状等形状。在该情况下，因热交换器的在弯曲成型工序中的压缩或拉伸，而导致配置于弯曲成型部内侧的翅片压溃、弯曲成型部外侧的翅片从扁平管剥离，由此有可能导致热交换效率的降低。
因此，作为以往的技术，例如在专利文献1所记载的热交换器中，在弯曲成型部不配置翅片以及扁平管，取而代之配置有风短路防止板。由此，在热交换器的弯曲成型工序中，通过弯曲风短路防止板，来防止位于弯曲成型部的翅片的压溃以及剥离，避免该翅片破损。
专利文献1：日本特开平10-160382号公报
另一方面，在上下配置有集管的热交换器中，还已知配置于下方的集管由两列构成，配置于上方的集管由一列构成的热交换器。在该情况下，下方的两列集管中的一方作为制冷剂流动的上游侧集管发挥功能，另一方作为制冷剂流动的下游侧集管发挥功能。另外，上方的集管作为将下方的上游侧集管与下游侧集管连通的列连通集管发挥功能。
在这样的热交换器中，在弯曲成型时，除了由弯曲应力引起的翅片的压溃以及剥离等破损的问题之外，还存在因位于弯曲成型部外侧的位置的外侧集管的伸长率大于位于内侧的位置的内侧集管的伸长率，而导致外侧集管破损的问题。因此，存在确立在弯曲成型工序中外侧集管不破损的构造这样的课题。
然而，在使用了专利文献1的热交换器技术的情况下，虽然通过分割集管，能够避免集管的破损，但需要将分割后的集管在弯曲成型后用多个配管连结，并对这些进行钎焊。因此，除了扁平管与集管的钎焊作业之外，还增加了另外的钎焊工序，相应地，使作业变得繁琐，因此存在由于该作业导致热交换器的制造工时增加的问题。
发明内容
本发明是为了解决上述课题而做出的，目的在于提供一种不会导致作业的复杂化以及制造工时的增加，而能够防止由弯曲成型引起的集管以及翅片的破损，并且能够避免热交换效率的降低的热交换器、其制造方法以及空调装置。
本发明所涉及的热交换器具备：扁平管的第一列以及第二列，该扁平管设置为沿第一方向延伸，与上述第一方向正交的第二方向的截面为扁平形状，且在上述第二方向上使上述扁平形状的长边侧对置并相互隔开间隔地配置有多个；第一集管，配置于上述第一列的各上述扁平管的上述第一方向上的一个端部侧，将上述一个端部彼此连通；第二集管，配置于上述第二列的各上述扁平管的上述第一方向上的一个端部侧，将上述一个端部彼此连通；以及第三集管，以跨在上述第一列和上述第二列的方式配置于各上述扁平管的上述第一方向上的另一个端部侧，将上述另一个端部彼此连通，而对上述第一集管以及上述第二集管中的上述制冷剂的流通进行列连通，上述第一列以及上述第二列并排配置，上述第三集管被分割，各上述扁平管配置于除了被分割的上述第三集管之间以外的部分，上述第一集管以及上述第二集管被进行弯曲成型，在上述第一集管和上述第二集管中的至少在由上述弯曲成型引起的应力大的一方的弯曲成型部位，设置有吸收上述应力的应力吸收部。
另外，本发明所涉及的热交换器的制造方法包括组装工序和弯曲成型工序，上述组装工序将如下部件相互组装并钎焊：扁平管的第一列以及第二列，该扁平管设置为沿第一方向延伸，与上述第一方向正交的第二方向的截面为扁平形状，且在上述第二方向上使上述扁平形状的长边侧对置并相互隔开间隔地配置有多个；第一集管，配置于上述第一列的各上述扁平管的上述第一方向上的一个端部侧，将上述一个端部彼此连通；第二集管，配置于上述第二列的各上述扁平管的上述第一方向上的一个端部侧，将上述一个端部彼此连通；以及第三集管，以跨在上述第一列和上述第二列的方式配置于各上述扁平管的上述第一方向上的另一个端部侧，将上述另一个端部彼此连通，而对上述第一集管以及上述第二集管中的上述制冷剂的流通进行列连通，上述弯曲成型工序对通过上述组装工序组装成的组装体中的上述第一集管以及上述第二集管进行弯曲成型，在上述组装工序中，并排配置上述第一列以及上述第二列，分割配置上述第三集管，并且在除了分割配置的上述第三集管之间以外的部分配置各上述扁平管，在上述第一集管和上述第二集管中的至少在由上述弯曲成型引起的应力大的一方的弯曲成型部位，形成有吸收上述应力的应力吸收部。
并且，本发明所涉及的空调装置具备至少具有压缩机、冷凝器、膨胀阀以及蒸发器的制冷剂回路，并搭载有上述热交换器来作为上述冷凝器或上述蒸发器。
根据本发明，由于在弯曲成型部位未配置扁平管以及第三集管，即也未配置夹在相邻的扁平管之间的翅片，所以在弯曲成型时不产生翅片的压溃以及剥离等破损。另外，在第一集管和第二集管中的、至少在由弯曲成型引起的应力大的一方的弯曲成型部位，设置有吸收由弯曲成型引起的应力的应力吸收部。因此，能够防止因位于弯曲成型部位的第一集管与第二集管的干涉等而产生破损。另外，由于不需要进行和扁平管与集管的钎焊作业不同的钎焊作业，所以也不会导致作业的复杂化以及制造工时的增加。如此，能够防止由弯曲成型引起的集管以及翅片的破损，并且能够避免热交换效率的降低。
附图说明
图1是表示实施方式1所涉及的空调装置的一个例子的制冷剂回路图。
图2是表示搭载于实施方式1所涉及的空调装置的热交换器的一个例子的立体图。
图3是表示图2的热交换器的制造工序的流程图。
图4是表示图2的热交换器的弯曲成型前的状态的立体图。
图5是表示图2的热交换器的弯曲成型后的状态的立体图。
图6是表示实施方式2所涉及的热交换器的弯曲成型前的状态的立体图。
图7是表示实施方式2所涉及的热交换器的弯曲成型后的状态的立体图。
图8是表示实施方式3所涉及的热交换器的弯曲成型前的状态的俯视图。
图9是表示实施方式4所涉及的热交换器的弯曲成型前的状态的俯视图。
图10是表示实施方式5所涉及的热交换器的弯曲成型前的状态的立体图。
图11是表示实施方式5所涉及的热交换器的弯曲成型后的状态的立体图。
图12是放大表示图10的热交换器的弯曲成型部的俯视图。
图13是表示实施方式6所涉及的热交换器的弯曲成型前的状态的立体图。
图14是表示实施方式6所涉及的热交换器的弯曲成型后的状态的立体图。
具体实施方式
以下，基于附图对实施方式进行说明。此外，在各图中，标注相同的附图标记的部分是相同或与其相当的部分，这在说明书的全文中是通用的。另外，说明书全文所表达的构成要素的方式终究是例示，并不限定于这些记载。并且，在以下附图中，各构成部件的大小的关系有时与实际情况不同。
实施方式1
＜空调装置200的结构＞
首先，对实施方式1所涉及的空调装置进行说明。图1是表示实施方式1所涉及的空调装置200的一个例子的制冷剂回路图。此外，在图1中，用实线箭头表示制冷运转时的制冷剂的流动，用虚线箭头表示制热运转时的制冷剂的流动。
如图1所示，空调装置200具备室外机单元201和室内机单元202。室外机单元201具备作为室外热交换器的热交换器10、室外风扇13、压缩机14以及四通阀15。室内机单元202具备室内热交换器16、节流装置17以及未图示的室内风扇。并且，热交换器10、压缩机14、四通阀15、室内热交换器16以及节流装置17通过制冷剂配管12连接，而形成制冷剂回路。
热交换器10在制热运转时作为蒸发器发挥功能，在制冷运转时作为冷凝器发挥功能。
室外风扇13附设于热交换器10，并向热交换器10供给作为热交换流体的空气。
压缩机14压缩制冷剂。由压缩机14压缩后的制冷剂被排出而向四通阀15输送。压缩机14例如能够由旋转压缩机、涡旋压缩机、螺杆压缩机、或往复压缩机等构成。
四通阀15用于在制热运转和制冷运转时切换制冷剂的流动。即，四通阀15在制热运转时，以将压缩机14的排出口与室内热交换器16连接，并且将压缩机14的吸入口与热交换器10连接的方式切换制冷剂的流动。另外，四通阀15在制冷运转时，以将压缩机14的排出口与热交换器10连接，并且将压缩机14的吸入口与室内热交换器16连接的方式切换制冷剂的流动。
室内热交换器16在制热运转时作为冷凝器发挥功能，在制冷运转时作为蒸发器发挥功能。室内热交换器16除了与热交换器10同样的翅片管型热交换器之外，例如还能够由微通道热交换器、壳管式热交换器、热管式热交换器、套管式热交换器、或板式热交换器等构成。
此外，在室内热交换器16也附设有未图示的室内风扇，该室内风扇向室内热交换器16供给作为热交换流体的空气。
节流装置17使经由热交换器10或室内热交换器16后的制冷剂膨胀而减压。节流装置17能够由例如可调整制冷剂的流量的电动膨胀阀构成。此外，作为节流装置17，不仅可以应用电动膨胀阀，还可以应用在受压部采用了隔膜的机械式膨胀阀、或毛细管等。
＜空调装置200的动作＞
接下来，将空调装置200的动作与制冷剂的流动一起说明。首先，对空调装置200所执行的制冷运转进行说明。此外，制冷运转时的制冷剂的流动在图1中用实线箭头表示。这里，以热交换流体为空气，被热交换流体为制冷剂的情况为例，对空调装置200的动作进行说明。
如图1所示，通过使压缩机14驱动，从压缩机14排出高温高压的气体状态的制冷剂。以下，制冷剂按照实线箭头流动。从压缩机14排出的高温高压的单相状态的气体制冷剂经由四通阀15流入作为冷凝器发挥功能的热交换器10。在热交换器10中，流入后的高温高压的气体制冷剂、与由室外风扇13供给的空气之间进行热交换，高温高压的气体制冷剂被冷凝而成为高压的单相状态的液体制冷剂。
从热交换器10送出的高压的液体制冷剂通过节流装置17而成为低压的气体制冷剂和液体制冷剂的两相状态的制冷剂。两相状态的制冷剂流入作为蒸发器发挥功能的室内热交换器16。在室内热交换器16中，流入后的两相状态的制冷剂、与由未图示的室内风扇供给的空气之间进行热交换，两相状态的制冷剂中的液体制冷剂被蒸发而成为低压的单相状态的气体制冷剂。通过该热交换，室内被冷却。从室内热交换器16送出的低压的气体制冷剂经由四通阀15流入压缩机14，被压缩而成为高温高压的气体制冷剂，再次从压缩机14排出。以下，重复该循环。
接下来，对空调装置200所执行的制热运转进行说明。此外，制热运转时的制冷剂的流动在图1中用虚线箭头表示。
如图1所示，通过使压缩机14驱动而从压缩机14排出高温高压的气体状态的制冷剂。以下，制冷剂按照虚线箭头流动。
从压缩机14排出的高温高压的单相状态的气体制冷剂经由四通阀15流入作为冷凝器发挥功能的室内热交换器16。在室内热交换器16中，流入后的高温高压的气体制冷剂、与由未图示的室内风扇供给的空气之间进行热交换，高温高压的气体制冷剂被冷凝而成为高压的单相状态的液体制冷剂。通过该热交换，室内被加热。
从室内热交换器16送出的高压的液体制冷剂通过节流装置17而成为低压的气体制冷剂和液体制冷剂的两相状态的制冷剂。两相状态的制冷剂流入作为蒸发器发挥功能的热交换器10。在热交换器10中，流入后的两相状态的制冷剂、和由室外风扇13供给的空气之间进行热交换，两相状态的制冷剂中的液体制冷剂被蒸发而成为低压的单相状态的气体制冷剂。
从热交换器10送出的低压的气体制冷剂经由四通阀15流入压缩机14，被压缩而成为高温高压的气体制冷剂，再次从压缩机14排出。以下，重复该循环。
在上述的制冷运转以及制热运转时，若制冷剂以液体状态流入压缩机14，则引起液体压缩，而成为压缩机14发生故障的原因。因此，优选为从制冷运转时的室内热交换器16、或制热运转时的热交换器10流出的制冷剂成为单相状态的气体制冷剂。
这里，在蒸发器中，在从风扇供给的空气与在构成蒸发器的导热管的内部流动的制冷剂之间进行热交换时，空气中的水分发生冷凝，而在蒸发器的表面产生水滴。在蒸发器的表面产生的水滴沿着翅片以及导热管的表面向下方滴下，作为排水在蒸发器的下方被排出。
另外，热交换器10在成为低外气温状态的制热运转时，作为蒸发器发挥功能，因此空气中的水分有时会在热交换器10结霜。因此，在空调装置200中，在外部空气变为一定温度(例如，0℃)以下时进行用于除去霜的“除霜运转”。
所谓“除霜运转”，是指为了防止霜附着于作为蒸发器发挥功能的热交换器10，而从压缩机14向热交换器10供给热气(高温高压的气体制冷剂)的运转。此外，也可以在制热运转的持续时间达到预先设定的值(例如，30分钟)的情况下执行除霜运转。另外，也可以在热交换器10处于一定温度(例如，零下6℃)以下的情况下，在进行制热运转之前执行除霜运转。附着于热交换器10的霜以及冰在除霜运转时被供给于热交换器10的热气融解。
例如，为了在除霜运转时能够将热气从压缩机14直接供给到热交换器10，也可以用未图示的旁通制冷剂配管将压缩机14的排出口与热交换器10之间连接。另外，为了能够将热气从压缩机14供给到热交换器10，也可以构成为将压缩机14的排出口经由制冷剂流路切换装置(例如，四通阀15)与热交换器10连接。
＜热交换器10＞
接下来，对搭载于本实施方式1中的空调装置200的热交换器10进行说明。图2是表示搭载于实施方式1所涉及的空调装置200的热交换器10的一个例子的立体图。图3是表示图2的热交换器10的制造工序的流程图。图4是表示图2的热交换器10的弯曲成型前的状态的立体图。图5是表示图2的热交换器10的弯曲成型后的状态的立体图。
此外，在图2中，箭头AF表示从室外风扇13(参照图1)向热交换器10供给的空气的通风方向，箭头RF表示在空调装置200的制冷运转时向热交换器10供给的制冷剂的流通方向。另外，在空调装置200的制热运转时向热交换器10供给的制冷剂的流通方向成为图2的箭头RF的相反方向。另外，在各扁平管3(后述的扁平管31以及32)的截面的扁平形状中，以下，有时将其长边方向的长度设为宽度，将短边方向的长度设为厚度，将长边方向设为宽度方向，将短边方向设为厚度方向等进行说明。并且，将各扁平管3的伸长方向设为第一方向X，将与该第一方向X正交的水平方向设为第二方向Y。而且，与各扁平管3的第一方向X以及第二方向Y交叉的，即各扁平管3的截面的长边方向(宽度方向)是与扁平面平行的方向，以下设为第三方向Z。对于第一方向X、第二方向Y以及第三方向Z，为了方便，作为图4所示的弯曲成型前的热交换器10中的方向进行说明。另外，扁平管3是对与第一集管1连结的扁平管31、和与第二集管2连结的扁平管32的统称。并且，在各图中，第一方向X、第二方向Y以及第三方向Z表示为相互正交的关系，但也可以以例如80度等接近90度的角度交叉。
在本实施方式1的情况下，如图2以及图5所示，热交换器10根据所搭载的产品形状，例如呈弯曲成型成L字形状的形状。热交换器10的扁平形状的导热管亦即扁平管3沿第一方向X亦即伸长方向延伸设置，在与该第一方向X正交的第二方向Y亦即水平方向上相互隔开间隔地配置有多个，以供由室外风扇13(参照图1)产生的风流动。扁平管3是与第一方向X垂直的YZ截面呈扁平形状，且在内部形成有供制冷剂流动的未图示的多个制冷剂流路的多孔管构造。特别是，在本实施方式1的情况下，扁平管3构成为，在与第一方向X以及第二方向Y垂直相交的第三方向Z上，第一列的扁平管31和第二列的扁平管32并排配置成两列。
另外，在上述的第一列的扁平管31和第二列的扁平管32中，分别在第二方向Y上邻接的扁平管31之间以及扁平管32之间，分别夹有波纹型的翅片4。即，热交换器10构成为所谓的两列构造的翅片管型热交换器。翅片4遍及邻接的扁平管31之间以及扁平管32之间连接，向扁平管31以及扁平管32导热。此外，翅片4用于使空气与制冷剂的热交换效率提高，虽然在这里应用波纹型的翅片4，但也可以为分别与多个扁平管31、以及多个扁平管32连结的板型的翅片。另外，由于在扁平管31以及扁平管32的表面进行空气与制冷剂的热交换，所以也可以没有翅片4。
即，在热交换器10中，第一列的各扁平管31分别在伸长方向亦即第一方向X上朝向上下设置，在第二方向Y亦即水平方向上相互隔开间隔地并排配置，并在相邻的各扁平管31之间夹有翅片4。另外，在热交换器10中，第二列的各扁平管32分别在伸长方向亦即第一方向X上朝向上下设置，在第二方向Y亦即水平方向上相互隔开间隔地并排配置，并在相邻的各扁平管32之间夹有翅片4。
在第一列的各扁平管31的第一方向X的一个端部，即在热交换器10中，位于从室外风扇13(参照图1)输送的风的上风侧的位置的第一列的各扁平管31的下端部，分别连接有将下端部彼此连通的第一集管1。配置于上风侧的第一列的各扁平管31的下端部直接插入到第一集管1。第一集管1经由未图示的制冷剂配管与空调装置200的制冷剂回路连接，使热气制冷剂从制冷剂回路流入。第一集管1也称为气体集管。第一集管1在制冷运转时使来自压缩机14的高温高压的气体制冷剂流入热交换器10，在制热运转时使由热交换器10热交换后的气体制冷剂流出到制冷剂回路。
另外，在第二列的各扁平管32的第一方向X上的下端部分别连接有将下端部彼此连通的第二集管2。即，在热交换器10中，在位于从室外风扇13(参照图1)输送的风的下风侧的位置的第二列的各扁平管32的下端部，设置有作为制冷剂分配器发挥功能的第二集管2。配置于下风侧的第二列的各扁平管32的下端部直接插入到第二集管2。第二集管2与第一集管1并列配置。第二集管2经由未图示的制冷剂配管与空调装置200的制冷剂回路连接。在热交换器10作为蒸发器发挥功能的情况下，制冷剂从制冷剂回路流入第二集管2。在热交换器10构成有如下这样的制冷剂流路：在该热交换器10作为蒸发器发挥功能的情况下，制冷剂经由作为制冷剂分配器的第二集管2，流入热交换器10中的位于下风侧的位置的第二列的各扁平管32，制冷剂从上风侧的第一列的各扁平管32流出，从而制冷剂与空气成为对置流。
另外，在上述的第一列的各扁平管31和第二列的各扁平管32的第一方向X上的另一个端部，即上端部连接有第三集管5a以及5b，该第三集管5a以及5b配置为跨在第一列的各扁平管31和第二列的各扁平管32，并将该上端部彼此连通。第一列的各扁平管31和第二列的各扁平管32的上端部直接插入到第三集管5a以及5b。第三集管5a以及5b除了热交换器10的弯曲成型部位6以外被分割配置而成，该第三集管5a以及5b对第一集管1以及第二集管2中的制冷剂的流通进行列连通。换言之，热交换器10在弯曲成型部位6仅配置有第一集管1以及第二集管2。
即，在热交换器10中，第一集管1位于空调装置200的在制冷运转时的制冷剂的流通方向RF的上游侧，第二集管2位于同样制冷运转时的制冷剂的流通方向RF的下游侧。另外，第三集管5a以及5b在热交换器10中位于从第一集管1向第二集管2流动的制冷运转时的制冷剂的流通方向RF的中途。而且，将从第一集管1引导至第一列的各扁平管31内并上升地流动的制冷剂向第二列的各扁平管32引导，而向第二集管2侧进行列连通。在第三集管5a以及5b的内部与所连接的各扁平管31以及32对应地以均等的间隔设置有分隔件7。此外，该分隔件7也可以局部省略。因此，供给到热交换器10的制冷剂通过第一集管1被分配并流入各扁平管31内，在各扁平管31内上升。而且，上升至各扁平管31内的上端的制冷剂经由第三集管5a或5b向各扁平管32侧进行列连通，流入到各扁平管32内并在各扁平管32内下降。下降至各扁平管32内的下端的制冷剂在第二集管2合流，并通过该第二集管2排出。
这样的热交换器10经由图3所示的制造工序而形成。即，如图3以及图4所示，首先在组装工序S1中，交替地配置规定数量的扁平管31和翅片4，并交替地配置规定数量的扁平管32和翅片4。而且，用相邻的扁平管31彼此以及扁平管32彼此，对分别夹持的翅片4进行压缩。在该状态下，将热交换器10的隔着弯曲成型部位6分割配置的第三集管5a以及5b组装于各扁平管31以及32的第一方向X上的上端部。与此同时，将第一集管1组装于各扁平管31以及32的第一方向X上的下端部，将第二集管2组装于多个扁平管32的第一方向X上的下端部。此时，热交换器10在弯曲成型部位6不配置各扁平管31以及32。而且，通过在这样组装的状态下进行炉内钎焊，来形成图4所示的弯曲成型前的状态的热交换器10。此外，组装各扁平管31以及32、翅片4、第一集管1、第二集管2、第三集管5a以及5b的顺序并不局限于此，也可以适当地变更。例如，也可以在将各扁平管31以及32组装于第一集管1、第二集管2、第三集管5a以及5b之后，将翅片4配置于相邻的扁平管31彼此之间以及扁平管32彼此之间。
接下来，在弯曲成型工序S2中，使用未图示的夹具等，将在组装工序S1中组装成的组装体即弯曲成型前的状态的热交换器10，向第一集管1成为外侧且第二集管2成为内侧的方向进行弯曲成型。由此，形成图2以及图5所示的弯曲成型后的热交换器10。此外，在本实施方式1的情况下，第一集管1配置于从室外风扇13(参照图1)供给到热交换器10的空气的通风方向AF的上风侧，第二集管2配置于该空气的通风方向AF的下风侧。但是，该配置可根据室外风扇13与热交换器10的配置关系而适当地变更。因此，也存在第一集管1配置于空气的通风方向AF的下风侧，第二集管2配置于空气的通风方向AF的上风侧的情况。
这里，在本实施方式1的情况下，在第一集管1的热交换器10的弯曲成型部位6设置有应力吸收部1a，该应力吸收部1a吸收由该弯曲成型引起的应力。具体而言，应力吸收部1a形成为弯曲成型部位6中的第一集管1的长度比第二集管2长，并形成为朝向与第一方向X正交的方向亦即与第二集管2相反侧的弯曲方向上的外侧弯折的形状。由此，在弯曲成型时能够吸收第一集管1的伸长。
＜实施方式1的效果＞
以上，在本实施方式1的热交换器10以及搭载有该热交换器10的空调装置200中，第一集管1通过设置于热交换器10的弯曲成型部位6的应力吸收部1a，在弯曲成型时吸收第一集管1的伸长。由此，在弯曲成型时位于外侧的第一集管1的应力吸收部1a与位于内侧的第二集管2的弯曲部2a不干涉。因此，能够防止因第一集管1与第二集管2的干涉等而使热交换器10产生破损。特别是，在该热交换器10中，在弯曲成型部位6未配置各扁平管31以及32和第三集管5a以及5b，因此在弯曲成型时不产生翅片4的压溃以及剥离等破损。另外，由于不需要进行和各扁平管31以及32与各集管即第一集管1、第二集管2、第三集管5a以及5b的钎焊作业不同的钎焊作业，所以也不会导致作业的复杂化以及制造工时的增加。
此外，在上述的实施方式1中，虽然对在第一集管1设置有应力吸收部1a的情况进行了描述，但除此之外，第二集管2的弯曲部2a也可以作为应力吸收部发挥功能。
实施方式2
接下来，对本发明的实施方式2所涉及的热交换器10进行说明。图6是表示实施方式2所涉及的热交换器10的弯曲成型前的状态的立体图。图7是表示实施方式2所涉及的热交换器10的弯曲成型后的状态的立体图。
本实施方式2对实施方式1的第一集管1的形态进行了一部分变更。由于热交换器10以及空调装置200的结构与实施方式1同样，所以省略说明，并对同样或相当的部分标注相同的附图标记。
在本实施方式2的情况下，如图6以及图7所示，热交换器10的应力吸收部1a形成为，设置于第一集管1的应力吸收部1a朝向第一方向X弯折的形状。具体而言，在本实施方式2的情况下，设置于第一集管1的应力吸收部1a形成为朝向第三集管5a以及5b侧即第一方向X的上方弯折的形状。由此，在弯曲成型时能够吸收第一集管1的伸长。
＜实施方式2的效果＞
以上，在本实施方式2的热交换器10中，第一集管1通过设置于热交换器10的弯曲成型部位6(参照图4)的应力吸收部1a，在弯曲成型时吸收第一集管1的伸长。由此，在弯曲成型时位于外侧的第一集管1的应力吸收部1a与位于内侧的第二集管2的弯曲部2a不干涉。因此，能够防止因第一集管1与第二集管2的干涉等而使热交换器10产生破损。另外，在该热交换器10中，由于在弯曲成型部位6未配置各扁平管31以及32和第三集管5a以及5b，因此在弯曲成型时不产生翅片4的压溃以及剥离等破损。另外，由于不需要进行和各扁平管31以及32与各集管即第一集管1、第二集管2、第三集管5a以及5b的钎焊作业不同的钎焊作业，所以也不会导致作业的复杂化以及制造工时的增加。
并且，设置于第一集管1的应力吸收部1a形成为朝向第一方向X的上方弯折的形状，因此第一集管1的应力吸收部1a不朝向弯曲方向的外侧弯折。相应地，与形成为朝向与第二集管2相反侧的弯曲方向的外侧弯折的形状的实施方式1的情况相比较，能够实现小型化。
实施方式3
接下来，对本发明的实施方式3所涉及的热交换器10进行说明。图8是表示实施方式3所涉及的热交换器10的弯曲成型前的状态的俯视图。
本实施方式3对实施方式1的第一集管1进行了一部分变更，且由于热交换器10以及空调装置200的结构与施方式1同样，所以省略说明，并对同样或相当的部分标注相同的附图标记。
在本实施方式3的情况下，如图8所示，热交换器10的第一集管1隔着弯曲成型部位6(参照图4)被分割成两个。而且，应力吸收部1a作为将所分割的第一集管1的对置的端部彼此，即一个端部1b与另一个端部1c连结的接头而分体形成。在该情况下，这些第一集管1的一个端部1b以及另一个端部1c、和作为接头而分体形成的应力吸收部1a在组装工序S1中与其他构成部件一起组装，并同时进行钎焊。此外，应力吸收部1a除了像这样分体设置的点以外，形成为与上述实施方式1同样的形状。由此，能够在弯曲成型时吸收第一集管1的伸长。
＜实施方式3的效果＞
以上，在本实施方式3的热交换器10中，第一集管1隔着热交换器10的弯曲成型部位6(参照图4)被分割成两个，并具有作为分体的应力吸收部1a。而且，该应力吸收部1a在弯曲成型时吸收第一集管1的伸长。由此，在弯曲成型时位于外侧的第一集管1的应力吸收部1a与位于内侧的第二集管2的弯曲部2a不干涉。因此，能够防止因第一集管1与第二集管2的干涉等而使热交换器10产生破损。另外，在该热交换器10中，在弯曲成型部位6未配置各扁平管31以及32和第三集管5a以及5b，因此在弯曲成型时不产生翅片4的压溃以及剥离等破损。另外，由于同时进行各扁平管31以及32与各集管即第一集管1、第二集管2、第三集管5a以及5b的钎焊作业、和第一集管1的一个端部1b以及另一个端部1c与作为接头而分体形成的应力吸收部1a的钎焊作业，而不需要进行和上述不同的钎焊作业，所以也不导致作业的复杂化以及制造工时的增加。
此外，这里虽然对第一集管1隔着热交换器10的弯曲成型部位6被分割成两个的情况进行了描述，但也可以构成为第二集管2隔着热交换器10的弯曲成型部位6被分割成两个。在该情况下也能够得到与本实施方式3同样的效果。
实施方式4
接下来，对本发明的实施方式4所涉及的热交换器10进行说明。图9是表示实施方式4所涉及的热交换器10的弯曲成型前的状态的俯视图。
本实施方式4对实施方式1的第一集管1进行了一部分变更，且由于热交换器10以及空调装置200的结构与实施方式1同样，所以省略说明，并对同样或相当的部分标注相同的附图标记。
在本实施方式4的情况下，如图9所示，热交换器10的第一集管1隔着弯曲成型部位6(参照图4)被分割成两个。而且，应力吸收部1a作为将所分割的第一集管1的对置的端部的侧面彼此即一个端部1b的侧面与另一个端部1c的侧面连结的接头而分体形成。在该情况下，将上述第一集管1的一个端部1b的侧面以及另一个端部1c的侧面与作为接头而分体形成的应力吸收部1a在组装工序S1中与其他构成部件一起组装，同时进行钎焊。此外，应力吸收部1a除了像这样分体设置的点以外，形成为与上述实施方式1同样的形状。由此，能够在弯曲成型时吸收第一集管1的伸长。
＜实施方式4的效果＞
以上，在本实施方式4的热交换器10中，第一集管1隔着热交换器10的弯曲成型部位6(参照图4)被分割成两个，并具有作为分体的应力吸收部1a。而且，该应力吸收部1a在弯曲成型时能够吸收第一集管1的伸长。由此，在弯曲成型时位于外侧的第一集管1的应力吸收部1a与位于内侧的第二集管2的弯曲部2a不干涉。因此，能够防止因第一集管1与第二集管2的干涉等而使热交换器10产生破损。另外，在该热交换器10中，在弯曲成型部位6未配置各扁平管31以及32和第三集管5a以及5b，因此在弯曲成型时不产生翅片4的压溃以及剥离等破损。另外，由于同时进行各扁平管31以及32与各集管即第一集管1、第二集管2、第三集管5a以及5b的钎焊作业、和第一集管1的一个端部1b的侧面以及另一个端部1c的侧面与作为接头而分体形成的应力吸收部1a的钎焊作业，而不需要进行和上述不同的钎焊作业，所以不导致作业的复杂化以及制造工时的增加。
此外，这里虽然对第一集管1隔着热交换器10的弯曲成型部位6被分割成两个的情况进行了描述，但也可以构成为第二集管2隔着热交换器10的弯曲成型部位6被分割成两个。在该情况下也能够得到与本实施方式4同样的效果。
实施方式5
接下来，对本发明的实施方式5所涉及的热交换器10进行说明。图10是表示实施方式5所涉及的热交换器10的弯曲成型前的状态的立体图。图11是表示实施方式5所涉及的热交换器10的弯曲成型后的状态的立体图。图12是放大表示图10的热交换器10的弯曲成型部的俯视图。
本实施方式5对实施方式1的第一集管1进行了一部分变更，且由于热交换器10以及空调装置200的结构与实施方式1同样，所以省略说明，并对同样或相当的部分标注相同的附图标记。
在本实施方式5的情况下，如图10以及图11所示，热交换器10的第一集管1在第一方向X上的位置配置在比第二集管2低的位置。此外，第一集管1既可以在整体上在第一方向X上的位置成为比第二集管2低的位置，也可以仅弯曲成型部位6(参照图4)成为比第二集管2低的位置。而且，应力吸收部1a至少配置于第一集管1中的第一方向X上的位置成为比第二集管2低的位置的弯曲成型部位6(参照图4)。
这样，在本实施方式5的热交换器10中，设置于第一集管1的应力吸收部1a在第一方向X上配置在比第二集管2低的位置。因此，如图12所示，第二集管2的弯曲部2a与第一集管1的应力吸收部1a不因弯曲成型而干涉，能够吸收第一集管1的伸长。即，通过将配置位置设定在上下方向上不干涉的位置，而能够避免由弯曲成型引起的干涉。因此，不需要对其形状设置朝向弯曲方向的外侧的弯折、或朝向上方的弯折等变化。因此，与实施方式1的情况相比，能够容易且廉价地形成，第一集管1的应力吸收部1a不朝向弯曲方向的外侧弯折，相应地，与实施方式1的热交换器10相比还能够实现小型化。
＜实施方式5的效果＞
以上，在本实施方式5的热交换器10中，第一方向X上的位置配置在比第二集管2低的位置的第一集管1，通过设置于热交换器10的弯曲成型部位6(参照图4)的应力吸收部1a，来在弯曲成型时吸收第一集管1的伸长。由此，在弯曲成型时位于外侧的第一集管1的应力吸收部1a与位于内侧的第二集管2的弯曲部2a不干涉。因此，能够防止因第一集管1与第二集管2的干涉等而使热交换器10产生破损。另外，在该热交换器10中，在弯曲成型部位6未配置各扁平管31以及32和第三集管5a以及5b，因此在弯曲成型时不产生翅片4的压溃以及剥离等破损。另外，由于不需要进行和各扁平管31以及32与各集管即第一集管1、第二集管2、第三集管5a以及5b的钎焊作业不同的钎焊作业，所以也不会导致作业的复杂化以及制造工时的增加。
特别是，在该情况下，仅通过使第一集管1和第二集管2的在第一方向X上的位置在上下方向上错开，而不需要对其形状设置朝向弯曲方向的外侧的弯折、或朝向上方的弯折等变化。相应地，具有能够更容易且廉价地形成的优点。除此之外，与实施方式1的情况相比，第一集管1的应力吸收部1a不朝向弯曲方向的外侧弯折，相应地，与实施方式1的热交换器10相比还能够实现小型化。
实施方式6
接下来，对本发明的实施方式6所涉及的热交换器10进行说明。图13是表示实施方式6所涉及的热交换器10的弯曲成型前的状态的立体图。图14是表示实施方式6所涉及的热交换器10的弯曲成型后的状态的立体图。
本实施方式6是对实施方式5即对实施方式1的第一集管1进行了一部分变更而成的第一集管1进一步进行了一部分变更的实施方式。因此，由于热交换器10以及空调装置200的结构与实施方式1同样，所以省略说明，并对同样或相当的部分标注相同的附图标记。
在本实施方式6的情况下，如图13以及图14所示，热交换器10的第一集管1在第一方向X上的位置，配置在比第二集管2低的位置。此外，第一集管1既可以在整体上在第一方向X上的位置成为比第二集管2低的位置，也可以仅弯曲成型部位6(参照图4)成为比第二集管2低的位置。
并且，在本实施方式6的热交换器10中，吸收部1a在第一集管1的弯曲成型部位6(参照图4)中的朝向第二方向Y的长度比第二集管2长，且形成为朝向第二集管2侧弯折的形状。由此，第二集管2的弯曲部2a与第一集管1的应力吸收部1a不因弯曲成型而干涉，能够吸收第一集管1的伸长。即，通过将配置位置设定在上下方向上不干涉的位置，而能够避免由弯曲成型引起的干涉。除此之外，应力吸收部1a形成为朝向第二集管2侧弯折的形状，因此第一集管1的应力吸收部1a不朝向弯曲方向的外侧弯折，相应地，与实施方式1的情况相比还能够实现小型化。
此外，这里虽然对第一集管1在第一方向X上配置在比第二集管2低的位置的情况进行了描述，但也可以构成为第二集管2在第一方向X上配置于比第一集管1低的位置。另外，应力吸收部1a不仅可以设置于第一集管1，也可以设置于第二集管2的弯曲部2a。在该情况下也能够得到与本实施方式5同样的效果。
＜实施方式6的效果＞
以上，在本实施方式6的热交换器10中，第一方向X上的位置配置在比第二集管2低的位置，并具有在热交换器10的弯曲成型部位6(参照图4)中的朝向第二方向Y的长度比第二集管2长且形成为朝向第二集管2侧弯折的形状的应力吸收部1a的第一集管1，通过该应力吸收部1a在弯曲成型时吸收第一集管1的伸长。由此，在弯曲成型时位于外侧的第一集管1的应力吸收部1a与位于内侧的第二集管2的弯曲部2a不干涉。因此，能够防止因第一集管1与第二集管2的干涉等而使热交换器10产生破损。另外，在该热交换器10中，在弯曲成型部位6未配置各扁平管31以及32和第三集管5a以及5b，因此在弯曲成型时不产生翅片4的压溃以及剥离等破损。另外，不需要进行和各扁平管31以及32与各集管即第一集管1、第二集管2、第三集管5a以及5b的钎焊作业不同的钎焊作业，因此也不会导致作业的复杂化以及制造工时的增加。
另外，在该情况下，与实施方式1的情况相比，第一集管1的应力吸收部1a不朝向弯曲方向的外侧弯折，相应地，与实施方式1的热交换器10相比还能够实现小型化。
附图标记说明
1...第一集管；1a...应力吸收部；1b...端部；1c...端部；2...第二集管；2a...弯曲部；3...扁平管；4...翅片；5a...第三集管；6...弯曲成型部位；7...分隔件；10...热交换器；12...制冷剂配管；13...室外风扇；14...压缩机；15...四通阀；16...室内热交换器；17...节流装置；31...扁平管；32...扁平管；200...空调装置；201...室外机单元；202...室内机单元；AF...通风方向；RF...流通方向；X...第一方向；Y...第二方向；Z...第三方向。

Claims (10)

1.一种热交换器，
所述热交换器具备：
扁平管的第一列以及第二列，该扁平管设置为沿第一方向延伸，与所述第一方向正交的第二方向的截面为扁平形状，且在所述第二方向上使所述扁平形状的长边侧对置并相互隔开间隔地配置有多个；
第一集管，配置于所述第一列的各所述扁平管的所述第一方向上的一个端部侧，将所述一个端部彼此连通；
第二集管，配置于所述第二列的各所述扁平管的所述第一方向上的一个端部侧，将所述一个端部彼此连通；以及
第三集管，以跨在所述第一列和所述第二列的方式配置于各所述扁平管的所述第一方向上的另一个端部侧，将所述另一个端部彼此连通，而对所述第一集管以及所述第二集管中的制冷剂的流通进行列连通，
所述第一列以及所述第二列并排配置，
所述第三集管被分割，
各所述扁平管配置于除了被分割的所述第三集管之间以外的部分，所述第一集管以及所述第二集管被进行弯曲成型，
其特征在于，
在所述第一集管和所述第二集管中的、至少在由所述弯曲成型引起的应力大的一方的弯曲成型部位，设置有吸收所述应力的应力吸收部。
2.根据权利要求1所述的热交换器，其中，
由所述弯曲成型引起的应力大的一方的所述第一集管或所述第二集管形成为，所述弯曲成型部位的长度比另一方的所述第二集管或所述第一集管长，
所述应力吸收部形成为朝向所述第一方向或与所述第一方向正交的方向弯折的形状。
3.根据权利要求1或2所述的热交换器，其中，
具有所述应力吸收部的所述第一集管或所述第二集管的在所述第一方向上的位置，配置在比另一方的所述第二集管或所述第一集管低的位置。
4.根据权利要求1或2所述的热交换器，其中，
所述应力吸收部设置在所述第一集管和所述第二集管中的涉及所述弯曲成型的区间大的一方。
5.根据权利要求1或2所述的热交换器，其中，
所述应力吸收部作为将所述第一集管或所述第二集管的对置的端部彼此连结的接头而分体形成。
6.根据权利要求1或2所述的热交换器，其中，
所述应力吸收部作为将所述第一集管或所述第二集管的对置的各端部的侧面彼此连结的接头而分体形成。
7.根据权利要求1或2所述的热交换器，其中，
在所述第二方向上邻接的各所述扁平管之间夹有翅片。
8.一种热交换器的制造方法，其中，
所述热交换器的制造方法包括组装工序和弯曲成型工序，
所述组装工序将如下部件相互组装并钎焊：
扁平管的第一列以及第二列，该扁平管设置为沿第一方向延伸，与所述第一方向正交的第二方向的截面为扁平形状，且在所述第二方向上使所述扁平形状的长边侧对置并相互隔开间隔地配置有多个；
第一集管，配置于所述第一列的各所述扁平管的所述第一方向上的一个端部侧，将所述一个端部彼此连通；
第二集管，配置于所述第二列的各所述扁平管的所述第一方向上的一个端部侧，将所述一个端部彼此连通；以及
第三集管，以跨在所述第一列和所述第二列的方式配置于各所述扁平管的所述第一方向上的另一个端部侧，将所述另一个端部彼此连通，而对所述第一集管以及所述第二集管中的制冷剂的流通进行列连通，
所述弯曲成型工序对通过所述组装工序组装成的组装体中的所述第一集管以及所述第二集管进行弯曲成型，
在所述组装工序中，
并排配置所述第一列以及所述第二列，分割配置所述第三集管，并且在除了分割配置的所述第三集管之间以外的部分配置各所述扁平管，
在所述第一集管和所述第二集管中的、至少在由所述弯曲成型引起的应力大的一方的弯曲成型部位，形成有吸收所述应力的应力吸收部。
9.根据权利要求8所述的热交换器的制造方法，其中，
在所述组装工序中，
由所述弯曲成型引起的应力大的一方的所述第一集管或所述第二集管形成为，所述弯曲成型部位的长度比另一方的所述第二集管或所述第一集管长，
所述应力吸收部形成为朝向所述第一方向或与所述第一方向正交的方向弯折的形状。
10.一种空调装置，其中，
具备至少具有压缩机、冷凝器、膨胀阀以及蒸发器的制冷剂回路，并搭载有权利要求1～7中任一项所述的热交换器来作为所述冷凝器或所述蒸发器。
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