CN114161315B - 一种薄壁零件的内撑装置及内撑加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种薄壁零件的内撑装置及内撑加工方法，属于磨削技术领域，解决了现有技术中薄壁零件无内撑导致作业效率低、质量差的问题。本发明包括内撑组件和楔形推块，所述内撑组件包括多个内撑滑块，多个所述内撑滑块的第一侧壁面用于接触薄壁零件的内侧壁，多个所述内撑滑块的第二侧壁面形成推块区域，所述楔形推块的一端能够进入或远离所述推块区域，使得所述内撑滑块沿垂直于所述楔形推块的行进方向远离或靠近所述推块区域的中心。本发明通过内撑装置对薄壁零件进行内撑，适合自动化作业，提高了薄壁零件的加工效率和质量。

Description

一种薄壁零件的内撑装置及内撑加工方法

技术领域

本发明涉及磨削技术领域，尤其涉及一种薄壁零件的内撑装置及内撑加工方法。

背景技术

磨削作为一种常用的加工方法，广泛应用于航空航天、汽车等多种制造行业中。薄壁零件由于其壁薄刚度低、形状不规则等特点，在打磨时不易装夹、易产生形变，难以控制精度，因此国内壁薄零件磨削主要依赖于人工，需要由经验丰富的工人完成。由于磨削工作强度大，工作环境恶劣，并且对产品质量和一致性的要求越来越高，以及国内人力成本不断增加，技术工人难以培养等诸多现状，面向该类型零件的自动化磨削需求越来越多。这时就需要一种内撑工装，使薄壁零件的定位支撑稳定、精确，并且能适应自动化加工设备的加工范围。

发明内容

鉴于上述的分析，本发明实施例旨在提供一种薄壁零件的内撑装置及内撑加工方法，用以解决现有薄壁零件无内撑导致作业效率低、质量差的问题。

一方面，本发明提供了一种薄壁零件的内撑装置，包括内撑组件和楔形推块，所述内撑组件包括多个内撑滑块，多个所述内撑滑块的第一侧壁面用于接触薄壁零件的内侧壁，多个所述内撑滑块的第二侧壁面形成推块区域，所述楔形推块的一端能够进入或远离所述推块区域，使得所述内撑滑块沿垂直于所述楔形推块的行进方向远离或靠近所述推块区域的中心。

进一步地，还包括安装支架，所述内撑组件包括结构相同的上内撑组件和下内撑组件，所述上内撑组件和所述下内撑组件分别设于所述安装支架的上下两端。

进一步地，还包括上盖板和下盖板，所述上盖板包括第一上盖板和第二上盖板，所述第一上盖板和所述第二上盖板对称设于所述上内撑组件的上下两侧。

进一步地，所述第一上盖板的中间设有第一通孔，沿所述第一通孔的边缘设有多个第一条形孔。

进一步地，所述上内撑组件包括多个上内撑滑块，所述上内撑滑块的上下两侧面对称设有上条形凸起，所述上条形凸起与所述第一条形孔配合并在其内滑动。

进一步地，所述上内撑滑块上设有上条形通孔，所述上条形通孔与所述上条形凸起共线，且位于所述上条形凸起的远离所述第二侧壁面的一端。

进一步地，所述上内撑组件还包括多个上定位压紧销和多个上弹性件，所述上弹性件设于所述上条形通孔内，所述上定位压紧销的两端分别连接第一上盖板和第二上盖板。

进一步地，所述上定位压紧销穿过所述上条形通孔，并与所述上弹性件的一端连接，所述上弹性件的另一端抵靠在所述上条形通孔靠近第二侧壁面的一端。

进一步地，还包括分别与所述上内撑组件和下内撑组件配合的上气缸和下气缸，所述楔形推块包括上楔形推块和下楔形推块，所述上气缸与所述上楔形推块连接，所述下气缸与所述下楔形推块连接。

一种薄壁零件的内撑加工方法，采用上述的薄壁零件的内撑装置，步骤包括：

步骤1：将待加工的薄壁零件安放到上内撑滑块和下内撑滑块外侧，同时启动上气缸和下气缸使气缸推杆伸出，推动上楔形推块和下楔形推块分别撑开上内撑滑块和下内撑滑块，固定压紧待加工薄壁零件；

步骤2：启动转台，将待加工薄壁零件处于第一加工位置，启动自动磨削加工设备，完成第一加工位置的加工，然后转台工作，旋转待加工薄壁零件的位置，直至完成所有加工位置的加工；

步骤3：启动上气缸和下气缸使气缸推杆处于缩回状态，取下薄壁零件，重复步骤1～步骤2进行下一个待加工薄壁零件的加工。

与现有技术相比，本发明至少可实现如下有益效果之一：

(1)本发明利用楔形推块的楔形结构使得内撑滑块形成的外轮廓扩大或缩小进而适应薄壁零件的内壁，对薄壁零件进行支撑，使得薄壁零件可适应自动化磨削设备，结构简单，易于实现，同时，内撑装置还适用于人工对薄壁零件的加工，同样能够起到支撑的作用，便于人工直接对薄壁零件进行作业。

(2)本发明的内撑滑块上下两侧的条形凸起限制在上下盖板的条形孔内滑动，使得内撑滑块运动过程稳定可靠。

(3)本发明的楔形推块上设有平行于母线的圆柱，使得楔形推块与内撑滑块之间为点接触，有效减轻了二者之间的磨损。

(4)本发明的内撑滑块的外侧安装尼龙块，在内撑滑块与薄壁零件内部接触时实现对薄壁零件表面的保护，避免划伤薄壁零件表面。

(5)本发明通过转台可实现薄壁零件的转动和移动，以匹配机器人的作业位置，可使薄壁零件适应各加工工位，配合机器人完成薄壁零件的表面加工，显著提高作业效率。

本发明中，上述各技术方案之间还可以相互组合，以实现更多的优选组合方案。本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分优点可从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过说明书以及附图中所特别指出的内容中来实现和获得。

附图说明

附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本发明的限制，在整个附图中，相同的参考符号表示相同的部件。

图1为具体实施例的去除转台的内侧装置结构示意图(一)；

图2为具体实施例的去除转台的内侧装置结构示意图(二)；

图3为具体实施例的上内撑组件与上盖板的连接结构示意图；

图4为具体实施例的上内撑组件与上盖板爆炸示意图；

图5为具体实施例的下内撑组件与下盖板爆炸示意图；

图6为具体实施例的内撑装置使用状态示意图。

附图标记：

11-上内撑组件；111-上内撑滑块；112-上定位压紧销；113-上弹性件；114-上条形凸起；115-上条形通孔；12-下内撑组件；121-下内撑滑块；122-下定位压紧销；123-下弹性件；124-下条形凸起；125-下条形通孔；2-安装支架；21-竖板；22-横板；31-第一上盖板；311-第一通孔；312-第一条形孔；313-第一销孔；32-第二上盖板；321-第二通孔；322-第二条形孔；323-第二销孔；41-第一下盖板；411-第三通孔；412-第三条形孔；413-第三销孔；42-第二下盖板；421-第四通孔；422-第四条形孔；423-第四销孔；51-上楔形推块；52-下楔形推块；61-上气缸；62-下气缸；7-底座；8-转台；81-上台面；82-万向轮；

100-薄壁零件；200-机器人。

具体实施方式

下面结合附图来具体描述本发明的优选实施例，其中，附图构成本发明一部分，并与本发明的实施例一起用于阐释本发明的原理，并非用于限定本发明的范围。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接，可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

全文中描述使用的术语“顶部”、“底部”、“在……上方”、“下”和“在……上”是相对于装置的部件的相对位置，例如装置内部的顶部和底部衬底的相对位置。可以理解的是装置是多功能的，与它们在空间中的方位无关。

实施例1

本发明的一个具体实施例，如图1-图6所示，公开了一种薄壁零件的内撑装置(以下简称“内撑装置”)，包括内撑组件和楔形推块，内撑组件包括多个内撑滑块，多个内撑滑块的第一侧壁面用于接触薄壁零件100的内侧壁，多个内撑滑块的第二侧壁面形成推块区域，楔形推块的一端能够进入或远离推块区域，使得内撑滑块沿垂直于楔形推块的行进方向远离或靠近推块区域的中心。

需要说明的是，本实施例定义内撑滑块与薄壁零件100接触的侧面为第一侧壁面，内撑滑块与楔形推块接触的侧面为第二侧壁面。

实施时，将内撑装置设于薄壁零件100内，楔形推块进入推块区域，由于楔形推块为圆台状结构，当楔形推块进入推块区域时，将推块区域逐渐撑大，内撑滑块会远离推块区域的中心，内撑滑块的第一侧壁面将接触薄壁零件100的内壁，对其进行支撑，当需要将薄壁零件100取下时，楔形推块逐渐从推块区域移出，内撑滑块会返回到原始位置，使得内撑滑块的第一侧壁面脱离与薄壁零件100的接触，薄壁零件100可自由取下。

与现有技术相比，本实施例提供的内撑装置，利用楔形推块的楔形结构使得内撑滑块形成的外轮廓扩大或缩小进而适应薄壁零件的内壁，对薄壁零件进行支撑，使得薄壁零件可适应自动化磨削设备，结构简单，易于实现，同时，本实施例的内撑装置还适用于人工对薄壁零件的加工，同样能够起到支撑的作用，便于人工直接对薄壁零件进行作业。

内撑组件包括上内撑组件11和下内撑组件12，上内撑组件11和下内撑组件12对称设置，且二者结构相同。内撑装置还包括安装支架2，上内撑组件11和下内撑组件12分别设于安装支架2的上下两端。楔形推块包括上楔形推块51和下楔形推块52。

内撑装置还包括上盖板和下盖板。上盖板包括第一上盖板31和第二上盖板32，第一上盖板31和第二上盖板32对称设于上内撑组件11的上下两侧，具体地，第一上盖板31设于上内撑组件11的上方，第二上盖板32设于上内撑组件11的下方。下盖板包括第一下盖板41和第二下盖板42，第一下盖板41和第二下盖板42对称设于下内撑组件12的上下两侧，具体地，第一下盖板41设于下内撑组件12的下方，第二下盖板42设于下内撑组件12的上方。本实施例中，第一上盖板31与第一下盖板41的结构相同，第二上盖板32与第二下盖板42的结构相同。

上内撑组件11包括多个上内撑滑块111、多个上定位压紧销112和多个上弹性件113。上内撑滑块111、上定位压紧销112和上弹性件113的数量相等。上弹性件113设于上内撑滑块111中，上定位压紧销112穿过上弹性件113的一端与第一上盖板31和第二上盖板32连接。优选地，上弹性件113为复位弹簧。

本实施例中，上内撑组件11包括六个上内撑滑块111，六个上内撑滑块111的第二侧壁面(与上楔形推块51接触的侧壁面)围设形成上推块区域，上楔形推块51的一端能够进入或远离上推块区域，使得六个上内撑滑块111沿垂直于上楔形推块51的行进方向远离或靠近上推块区域的中心。

本实施例中，由六个上内撑滑块111形成一个六面体结构，六面体结构的横截面为等腰梯形。为了避免六面体结构的棱边对薄壁零件形成应力集中，六面体结构的棱边倒圆角处理。

需要说明的是，为了避免上盖板干涉上内撑滑块111对薄壁零件100的支撑，上盖板朝六面体结构的投影不大于六面体结构的端面。

值得注意的是，六个上内撑滑块111的拼接侧面不位于六面体结构的对角线连线上，避免在对角线处两个相互拼接的上内撑滑块111出现前后错位，进而导致对薄壁零件的内壁形成应力集中。也就是说，对整个六面体结构进行分割形成多个上内撑滑块111时，不沿对角线进行分割。

第一上盖板31的中间设有第一通孔311，沿第一通孔311的边缘设有多个第一条形孔312，第一条形孔312与第一通孔311连通，多个第一条形孔312以第一通孔311为中心呈辐射状，每一个第一条形孔312对应一个上内撑滑块111。

第二上盖板32的中间设有第二通孔321，沿第二通孔321的边缘设有多个第二条形孔322，第二条形孔322与第二通孔321连通，多个第二条形孔322以第二通孔321为中心呈辐射状，第二条形孔322与第一条形孔312上下对应。

为了适应上楔形推块51的结构，第一通孔311的直径小于第二通孔322的直径。

上内撑滑块111的上下两侧面对称设有上条形凸起114，上条形凸起114位于第一条形孔312和第二条形孔322内滑动，第一条形孔312和第二条形孔322的长度相等且大于上条形凸起114的长度，第一条形孔312和第二条形孔322的宽度相等且等于上条形凸起114的宽度。

本实施例中，将上条形凸起114限制在第一条形孔312、第二条形孔322滑动，确保上内撑滑块111在滑动过程中稳定。

值得注意的是，为了适应各上内撑滑块111的结构，各第一条形孔312、第二条形孔322的长度不做要求，只要能够保证上条形凸起114能够在其内滑动，且留有足够的向第一侧壁面滑动的余量即可。

上内撑滑块111上设有上条形通孔115，上条形通孔115与上条形凸起114共线，且位于上条形凸起114的远离第一通孔311的一端。上弹性件113设于上条形通孔115内，且上弹性件113的靠近上条形凸起114的一端抵在上条形通孔115的一端，上弹性件113的另一端与位于上条形通孔115内的上定位压紧销112连接。

本实施例中，当上楔形推块51逐渐进入上推块区域内时，上内撑滑块111沿第一条形孔312、第二条形孔322向薄壁零件100滑动，逐渐压缩上弹性件113，当上楔形推块51逐渐离开上推块区域内时，上内撑滑块111沿第一条形孔312、第二条形孔322远离薄壁零件100滑动，逐渐释放上弹性件113。

可理解地，第一上盖板31上设有第一销孔313，第二上盖板32上设有第二销孔323，第一销孔313和第二销孔323上下对正，上定位压紧销112的两端位于第一销孔313和第二销孔323内，使上定位压紧销112保持竖直状态，上定位压紧销112位于上条形通孔115内的部分与上弹性件113连接。

本实施例中，通过上定位压紧销112将第一上盖板31和第二上盖板32连接在一起，第一上盖板31和第二上盖板32之间设有多个上内撑滑块111，上内撑滑块111的上下两侧面设有的上条形凸起114分别与第一上盖板31的第一条形孔312、第二上盖板32的第二条形孔322配合，在上楔形推块51和上弹性件113的作用下，上内撑滑块111在第一上盖板31和第二上盖板32之间滑动。

进一步地，为了使得上内撑滑块111与上楔形推块51之间运动平稳，上内撑滑块111的第二侧壁面为弧形面，弧面面形成的上推块区域为楔形区域，楔形区域的母线与上楔形推块51的母线平行，当上内撑滑块111位于原始位置时(未向外滑动，对薄壁零件100进行支撑时)，弧形面形成的楔形区域的下底面直径等于或稍大于上楔形推块51的上底面，使得上楔形推块51能够顺利进入上推块区域，此结构下，上内撑滑块111与上楔形推块51直径为面接触。

为了进一步保证上内撑滑块111的滑动稳定性及减小磨损，上楔形推块51的弧形面上设有多条第一滑槽，第一滑槽的槽底为弧形面，多条第一滑槽的槽底所在的面为楔形面，第一滑槽平行于上楔形推块51的母线。上内撑滑块111的第二侧壁面上设有与第一滑槽配合的第一滑块，当上楔形推块51进入上推块区域时，第一滑块在第一滑槽内滑动，上条形凸起114在第一条形孔312、第二条形孔322内滑动。

进一步地，为了避免上楔形推块51的弧形面与上内撑滑块111的第二侧壁面的磨损，在上楔形推块51上均布有多个第一圆柱，第一圆柱平行于上楔形推块51的母线设于上楔形推块51的弧形面上，此结构下，上内撑滑块111与上楔形推块51直径为点接触，避免了线线之间的磨损。

值得注意的是，上内撑滑块111的外侧安装尼龙块，在上内撑滑块111与薄壁零件100内部接触时实现对薄壁零件100表面的保护，避免划伤薄壁零件100表面。

下内撑组件12包括多个下内撑滑块121、多个下定位压紧销122和多个下弹性件123。下内撑滑块121、下定位压紧销122和下弹性件123的数量相等。下弹性件123设于下内撑滑块121中，下定位压紧销122穿过下弹性件123的一端与第一下盖板41和第一下盖板42连接。优选地，下弹性件123为复位弹簧。

本实施例中，下内撑组件12包括六个下内撑滑块121，六个下内撑滑块121的第二侧壁面(与下楔形推块52接触的侧壁面)围设形成下推块区域，下楔形推块52的一端能够进入或远离下推块区域，使得六个下内撑滑块121沿垂直于下楔形推块52的行进方向远离或靠近下推块区域的中心。

本实施例中，由六个下内撑滑块121形成一个六面体结构，六面体结构的横截面为等腰梯形。为了避免六面体结构的棱边对薄壁零件100形成应力集中，六面体结构的棱边倒圆角处理。

值得注意的是，六个下内撑滑块121的拼接侧面不位于六面体结构的对角线连线上，避免在对角线处两个相互拼接的下内撑滑块121出现前后错位，进而导致对薄壁零件的内壁形成应力集中。也就是说，对整个六面体结构进行分割形成多个下内撑滑块121时，不沿对角线进行分割。

第一下盖板41的中间设有第三通孔411，沿第三通孔411的边缘设有多个第三条形孔412，第三条形孔412与第三通孔411连通，多个第三条形孔412以第三通孔411为中心呈辐射状，每一个第三条形孔312对应一个下内撑滑块121。

第二下盖板42的中间设有第四通孔421，沿第四通孔421的边缘设有多个第四条形孔422，第四条形孔422与第四通孔421连通，多个第四条形孔422以第四通孔421为中心呈辐射状，第四条形孔422与第三条形孔412上下对应。

为了适应下楔形推块52的结构，第三通孔411的直径小于第四通孔421的直径。

下内撑滑块121的上下两侧面对称设有下条形凸起124，下条形凸起124位于第三条形孔412和第四条形孔422内滑动，第三条形孔412和第四条形孔422的长度相等且大于下条形凸起124的长度，第三条形孔412和第四条形孔422的宽度相等且等于下条形凸起124的宽度。

本实施例中，将下条形凸起124限制在第三条形孔412、第四条形孔422滑动，确保下内撑滑块121在滑动过程中稳定。

值得注意的是，为了适应各下内撑滑块121的结构，各第三条形孔412、第四条形孔422的长度不做要求，只要能够保证下条形凸起124能够在其内滑动，且留有足够的向第一侧壁面滑动的余量即可。

下内撑滑块121上设有下条形通孔125，下条形通孔125与下条形凸起124共线，且位于下条形凸起124的远离第三通孔411的一端。下弹性件123设于下条形通孔125内，且下弹性件123的靠近下条形凸起124的一端抵在下条形通孔125的一端，下弹性件123的另一端与位于下条形通孔125内的下定位压紧销122连接。

本实施例中，当下楔形推块52逐渐进入下推块区域内时，下内撑滑块121沿第三条形孔412、第四条形孔422向薄壁零件100滑动，逐渐压缩下弹性件123，当下楔形推块52逐渐离开下推块区域内时，下内撑滑块121沿第三条形孔412、第四条形孔422远离薄壁零件100滑动，逐渐释放下弹性件123。

可理解地，第一下盖板41上设有第三销孔413，第二下盖板42上设有第四销孔423，第三销孔413和第四销孔423上下对正，下定位压紧销122的两端位于第三销孔413和第四销孔423内，使下定位压紧销122保持竖直状态，下定位压紧销122位于下条形通孔125内的部分与下弹性件123连接。

本实施例中，通过下定位压紧销122将第一下盖板41和第二下盖板42连接在一起，第一下盖板41和第二下盖板42之间设有多个下内撑滑块121，下内撑滑块121的上下两侧面设有的下条形凸起124分别与第一下盖板41的第三条形孔412、第二下盖板42的第四条形孔422配合，在下楔形推块52和下弹性件123的作用下，下内撑滑块121在第一下盖板41和第二下盖板42之间滑动。

进一步地，为了使得下内撑滑块121与下楔形推块52之间运动平稳，下内撑滑块121的第二侧壁面为弧形面，弧面面形成的上推块区域为楔形区域，楔形区域的母线与下楔形推块52的母线平行，当下内撑滑块121位于原始位置时(未向外滑动，对薄壁零件100进行支撑时)，弧形面形成的楔形区域的上底面直径等于或稍大于下楔形推块121的下底面，使得下楔形推块52能够顺利进入下推块区域，此结构下，下内撑滑块121与下楔形推块52直径为面接触。

为了进一步保证下内撑滑块121的滑动稳定性及减小磨损，下楔形推块52的弧形面上设有多条第二滑槽，第二滑槽的槽底为弧形面，多条第二滑槽的槽底所在的面为楔形面，第二滑槽平行于下楔形推块52的母线。下内撑滑块121的第二侧壁面上设有与第二滑槽配合的第二滑块，当下楔形推块52进入上推块区域时，第二滑块在第二滑槽内滑动，下条形凸起124在第三条形孔412、第四条形孔422内滑动。

进一步地，为了避免下楔形推块52的弧形面与下内撑滑块121的第二侧壁面的磨损，在下楔形推块52上均布有多个第二圆柱，第二圆柱平行于下楔形推块52的母线设于下楔形推块52的弧形面上，此结构下，下内撑滑块121与上下楔形推块52直径为点接触，避免了线线之间的磨损。

值得注意的是，下内撑滑块121的外侧安装尼龙块，在下内撑滑块121与薄壁零件100内部接触时实现对薄壁零件100表面的保护，避免划伤薄壁零件100表面。

安装支架2包括两个平行设置的竖板21和两个平行设置的横板22，两个竖板21设于横板22的两端，两个横板22之间留有一定的距离，便于对动力装置的维护。竖板21的两端分别与第二上盖板32和第二下盖板42连接，形成稳定的支架结构。

内撑装置还包括上气缸61和下气缸62，上气缸61的气缸推杆与上楔形推块51的下端连接，上气缸61的下端设于上方的横板22上，下气缸62的气缸推杆与下楔形推块52的上端连接，下气缸62的上端设于下方的横板22上。

进一步地，内撑装置还包括底座7，底座7的上端与下内撑组件12的下端即第二下盖板42可拆卸连接，底座7的下端均布有通孔。底座7作为补高平台，使薄壁零件100安装高度合理，配合机器人200完成工作。

更进一步地，为了便于加工薄壁零件100的各个面，内侧装置还包括转台8，转台8内设有驱动单元，驱动单元的动力输出端与转台8的上台面81连接，底座7的下端与上台面81连接，在驱动单元的作用下能够带动转台8的上台面81转动，进而带动薄壁零件100转动，用以完成对薄壁零件100的全部外表面加工。转台8的底部设有万向轮82，可以实现转台8的移位，进而实现薄壁零件100的自由移动。

本实施例中，在转台8的作用下，实现薄壁零件100的整体旋转，可使薄壁零件100适应各加工工位，配合机器人200完成薄壁零件100的表面加工，显著提高作业效率。

实施例2

本发明的另一个具体实施例，公开了一种薄壁零件的内撑加工方法，采用实施例1的内撑装置，步骤包括：

步骤1：安装待加工薄壁零件100，将待加工的薄壁零件100安放到上内撑滑块111和下内撑滑块121外侧，同时启动上气缸61和下气缸62使气缸推杆伸出，推动上楔形推块51和下楔形推块52分别撑开上内撑滑块111和下内撑滑块121，固定压紧待加工薄壁零件100。

步骤2：加工薄壁零件100，启动转台8，将待加工薄壁零件100处于第一加工位置，启动自动磨削加工设备(本实施例中的机器人200)，完成第一加工位置的加工，然后转台8工作，旋转待加工薄壁零件100位置，直至完成所有加工位置的加工。

步骤3：在完成所有加工位置的加工后，再次启动上气缸61和下气缸62使气缸推杆处于缩回状态，取下薄壁零件100，进行下一个待加工薄壁零件100的加工并重复步骤1～步骤2。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种薄壁零件的内撑加工方法，其特征在于，采用薄壁零件的内撑装置，步骤包括：

步骤1：将待加工的薄壁零件(100)安放到上内撑滑块(111)和下内撑滑块(121)外侧，同时启动上气缸(61)和下气缸(62)使气缸推杆伸出，推动上楔形推块(51)和下楔形推块(52)分别撑开上内撑滑块(111)和下内撑滑块(121)，固定压紧待加工薄壁零件(100)；

步骤2：启动转台(8)，将待加工薄壁零件(100)处于第一加工位置，启动自动磨削加工设备，完成第一加工位置的加工，然后转台(8)工作，旋转待加工薄壁零件(100)的位置，直至完成所有加工位置的加工；

步骤3：启动上气缸(61)和下气缸(62)使气缸推杆处于缩回状态，取下薄壁零件(100)，重复步骤1～步骤2进行下一个待加工薄壁零件(100)的加工；

所述薄壁零件的内撑装置包括内撑组件和楔形推块，所述内撑组件包括多个内撑滑块，多个所述内撑滑块的第一侧壁面用于接触薄壁零件(100)的内侧壁，多个所述内撑滑块的第二侧壁面形成推块区域，所述楔形推块的一端能够进入或远离所述推块区域，使得所述内撑滑块沿垂直于所述楔形推块的行进方向远离或靠近所述推块区域的中心。

2.根据权利要求1所述的薄壁零件的内撑加工方法，其特征在于，还包括安装支架(2)，所述内撑组件包括结构相同的上内撑组件(11)和下内撑组件(12)，所述上内撑组件(11)和所述下内撑组件(12)分别设于所述安装支架(2)的上下两端。

3.根据权利要求2所述的薄壁零件的内撑加工方法，其特征在于，还包括上盖板和下盖板，所述上盖板包括第一上盖板(31)和第二上盖板(32)，所述第一上盖板(31)和所述第二上盖板(32)对称设于所述上内撑组件(11)的上下两侧。

4.根据权利要求3所述的薄壁零件的内撑加工方法，其特征在于，所述第一上盖板(31)的中间设有第一通孔(311)，沿所述第一通孔(311)的边缘设有多个第一条形孔(312)。

5.根据权利要求4所述的薄壁零件的内撑加工方法，其特征在于，所述上内撑组件(11)包括多个上内撑滑块(111)，所述上内撑滑块(111)的上下两侧面对称设有上条形凸起(114)，所述上条形凸起(114)与所述第一条形孔(312)配合并在其内滑动。

6.根据权利要求5所述的薄壁零件的内撑加工方法，其特征在于，所述上内撑滑块(111)上设有上条形通孔(115)，所述上条形通孔(115)与所述上条形凸起(114)共线，且位于所述上条形凸起(114)的远离所述第二侧壁面的一端。

7.根据权利要求6所述的薄壁零件的内撑加工方法，其特征在于，所述上内撑组件(11)还包括多个上定位压紧销(112)和多个上弹性件(113)，所述上弹性件(113)设于所述上条形通孔(115)内，所述上定位压紧销(112)的两端分别连接第一上盖板(31)和第二上盖板(32)。

8.根据权利要求7所述的薄壁零件的内撑加工方法，其特征在于，所述上定位压紧销(112)穿过所述上条形通孔(115)，并与所述上弹性件(113)的一端连接，所述上弹性件(113)的另一端抵靠在所述上条形通孔(115)靠近第二侧壁面的一端。

9.根据权利要求2-8任一项所述的薄壁零件的内撑加工方法，其特征在于，还包括分别与所述上内撑组件(11)和下内撑组件(12)配合的上气缸(61)和下气缸(62)，所述楔形推块包括上楔形推块(51)和下楔形推块(52)，所述上气缸(61)与所述上楔形推块(51)连接，所述下气缸(62)与所述下楔形推块(52)连接。

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