CN114144318A - 车辆充气轮胎 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种具有凸胎纹(1)的车辆充气轮胎，这些凸胎纹具有与轴向方向成最大达45°的角度延伸的切口(3)，这些切口具有0.4mm至1.2mm的宽度(b1)；所述切口(3)具有沿径向方向延伸的通道区段(5a2)和在径向内部与这些通道区段邻接的通道区段(5b，5b'，5b”)，其中，所有的通道区段都具有圆形的横截面；为了改善排水而形成有倒T形的通道区域，该通道区域由从胎面外围出发、沿径向方向延伸的通道区段(5a2)和通道区段(5a1)组合成，其中，这两个通道区段具有一致的直径(d1)；在位于径向内部的通道区段的这两个端部处存在变宽的开口(6)。

Description

车辆充气轮胎
技术领域
本发明涉及一种具有带有凸胎纹的胎面的车辆充气轮胎，在所述凸胎纹中形成横穿的、与轴向方向成0°至45°的角度并且至少以成组的方式彼此平行地延伸的切口，所述切口具有0.4mm至1.2mm的宽度，其中，所述切口相应地被通道局部地加宽，所述通道带有至少一个从胎面外围出发、沿径向方向延伸的通道区段和至少一个与所述通道区段邻接、从所述凸胎纹露出来的通道区段，其中，所有的通道区段都具有圆形的横截面。
背景技术
这样的车辆充气轮胎例如是从DE 10 2014 210 823A1已知的。切口各自具有深度为胎纹深度的至少70％的中间区段和深度不同的、较浅的两个边缘区段。此外，在切口中各自形成有至少一个从胎面外围出发的通道，该通道通到另外的通道中，该另外的通道在较浅的边缘区段中的一个边缘区段中在切口底部处延伸。在雪上行驶时，这些措施应有助于经由较浅的边缘区段来排出形成的融化水。
用于改善胎面的排水效果的措施对于开发车辆充气轮胎的胎面的胎纹而言一如既往地是重要的主题。在潮湿的车道上行驶时，经由切口以及在这些延伸的通道的内部能够将水排出到相应最近的沟纹中或者说将水从地面接触面排出，其中，就此而言切口或通道的设计方案是值得进一步改善的。
发明内容
因此，本发明的基本目的在于：在开篇所述类型的车辆充气轮胎中通过在凸胎纹中形成的切口来进一步改善排水。
所提出的目的根据本发明通过下述方式来实现：所述通道具有倒T形的通道区域，所述通道区域由从所述胎面外围出发、沿径向方向延伸、构成T形纵梁的通道区段和构成T形横梁的通道区段组合成，其中，构成所述T形纵梁和所述T形横梁的所述通道区段具有一致的直径，并且其中，在构成所述T形横边的所述通道区段的端部处相应地邻接有经由通道开口从所述凸胎纹露出来的通道区段，所述通道区段从构成所述T形横边的通道区段出发向其通道开口变宽。
经由从胎面外围出发的、构成T形纵边的通道区段将水直接引导至构成T形横边的通道区段。根据本发明，这两个区段被实施为最窄的，由此，水被非常高效地被卷入或被吸入通道中并且在该通道中被加速。在下文中，水经由变宽的通道区段被排出，其中，由于加宽而(相比于已知的措施)明显降低了“溢出”切口的风险。因此，相比于已知的措施明显提高了切口的排水性能。
根据一个优选实施变体，构成所述T形横边的所述通道区段具有长度，所述长度为构成所述T形纵边或所述T形横边的所述通道区段的直径的150％至300％。在这样的倒T形的通道区域中，水以有利的方式非常快速地到达向通道开口变宽的通道区段，由此进一步降低了所提到的溢出切口的风险。
当经由通道开口从凸胎纹露出来的通道区段在通道开口处所具有的直径为构成T形纵边或T形横边的通道区段的直径的150％至250％、尤其175％至225％时，特别高效且可靠地进行排水。
还有利的是：设有通道，在所述通道中，经由通道开口从所述凸胎纹露出来的所述通道区段从构成所述T形横边的所述通道区段出发向其通道开口连续地变宽。这样的通道能够实现尤其特别低旋流的排水。
还有利的是：设有通道，在所述通道中，经由通道开口从所述凸胎纹露出来的所述通道区段相应地由紧邻着构成所述T形横边的所述通道区段的、变宽的通道段和具有恒定的直径的通道段组合成。这样的通道具有高的吸水能力，由此进一步降低了溢出切口的风险。
当经由通道开口从凸胎纹露出来的通道区段与构成T形横边的通道区段一起构成相应的切口的切口底部时，经由通道能够以特别低旋流的方式来实现排水。
根据另一优选实施变体，构成所述T形横边的所述通道区段和相应地经由通道开口从所述凸胎纹露出来的所述通道区段具有共同的主轴线，所述主轴线以恒定的深度延伸，所述深度为所述切口的深度的65％至85％、尤其70％至80％。该措施还能够进一步改善经由通道的排水。
当切口分别关于横截面中间平面(该横截面中间平面参照相应的切口的纵向延伸方向延伸穿过切口的中心)对称地实施时，实现了凸胎纹的特别均匀的排水。
当构成T形纵边和T形横边的通道区段所具有的直径为0.8mm至3.0mm、尤其至少1.5mm时，通道的所提到的吸水效果是特别显著的。
附图说明
现在，借助示意性地示出本发明实施例的附图来详细阐述本发明的其他特征、优点和细节。在附图中：
图1示出了带有本发明的第一实施变体的车辆充气轮胎的胎面的子区域的视图，
图2示出了在胎面中形成的切口的切口壁的视图，
图3示出了带有本发明的第二实施变体的切口壁的视图，
图4示出了带有本发明的第三实施变体的切口壁的视图，以及
图5示出了带有本发明的第四实施变体的切口壁的视图。
附图标记清单
1..............中间的胎纹肋
2..............圆周沟纹
3..............切口
4..............切口壁
5，5'，5”，5”'....通道
5a.............通道区域
5a1，5a2.........通道区段
5b，5b'，5b”.....侧向的通道区段
5b'1，5b'2.......通道段
6..............通道开口
a1.............主轴线
b1.............宽度
d1，d2，d2'.......直径
E1.............纵截面中间平面
E2.............横截面中间平面
l1，l2..........长度
T1.............胎纹深度
t1，t2..........胎纹深度
具体实施方式
根据本发明实施的车辆充气轮胎尤其是用于乘用车、货车或轻型卡车的子午线构造方式的轮胎。
图1示出了车辆充气轮胎的胎面的中间的胎纹肋1的圆周区段的视图。中间的胎纹肋1被直线地延伸的两个圆周沟纹2限定，这些圆周沟纹被实施为具有通常为6.5mm至10.0mm的相应提供的胎纹深度T1。
中间的胎纹肋1设有多个切口3，这些切口在俯视图中直线地并且沿轴向方向延伸、横穿胎纹肋1、并且因此通入到这两个圆周沟纹2中。切口3各自具有两个彼此对置的切口壁4，这些切口壁(如还被阐述的那样)局部地被通道5加宽。切口3在其切口壁4之间在通道5之外的区域中所具有的宽度b1为0.4mm至1.2mm、尤其最大达0.8mm，并且在径向方向上至少在其最深的位置处所具有的深度t1(图2)为胎纹深度T1的65％至100％、尤其最大达90％。切口3和通道5的进一步的设计方案在下文中根据单个的切口3来阐述。
如图1结合图2示出的那样，在所示出的实施例中，切口3是关于沿纵向延伸方向延伸穿过切口3的中间的纵截面中间平面E1(图1)以及关于与纵截面中间平面E1正交且参照纵向延伸方向延伸穿过切口3的中间的横截面中间平面E2(图2)对称地实施的。
根据图2，通道5由从胎面外围出发的、倒T形的通道区域5a和分别延伸至圆周沟纹2中的一个圆周沟纹的两个侧向的通道区段5b组合成。倒T形的通道区域5a居中地形成在切口3中并且由构成T形的横边的通道区段5a1和通入到该通道区段中的、构成T形的竖边的通道区段5a2组合成。构成T形的竖边的通道区段5a2沿径向方向延伸，具有圆形的横截面以及0.8mm至3.0mm、尤其至少1.5mm的恒定的直径d1。构成T形的横边的通道区段5a1(与T形相对应地)垂直于通道区段5a2延伸，(在通道区段5a2通入的区域外)同样地具有直径d1并且还具有为直径d1的150％至300％的长度l1。构成T形的横边的通道区段5a1(参照主轴线a1，该主轴线平行于胎面外围并且在纵截面中间平面E1上延伸)在径向方向上所处的深度t2为切口3的深度t1的65％至85％、尤其70％至80％。
侧向的通道区段5b齐平地与构成T形的横边的通道区段5a1的端部邻接，在其整个的延伸尺寸上具有圆形的横截面，并且分别经由通道开口6从胎纹肋1露出来。已经提到的主轴线a1同时是侧向的通道区段5b的主轴线，侧向的通道区段是关于该主轴线旋转对称地实施的。侧向的通道区段5b分别具有从通道区段5a1出发向其通道开口6沿着主轴线a1连续地增大的直径。在通道开口6处，侧向的通道区段5b分别具有直径d2，该直径为直径d1的150％至250％、尤其175％至225％。
在所示出的实施例中，切口3的切口底部由侧向的通道区段5b和构成T形的横边的通道区段5a1一起构成，因此，通道区段5a1和通道区段5b在切口底部处延伸。
图3至图5分别示出了切口3的切口壁4的视图，其中，设有通道5'、5”、5”'，这些通道是通道5的变体。
通道5'(图3)与通道5的区别在于其侧向的通道区段5b'，侧向的通道区段与构成T形的横边的通道区段5a1邻接。通道区段5b'分别由紧邻通道区段5a1、从该通道区段出发、变宽的通道段5b'1和已经提到的具有直径d2的通道段5b'2组合成。因此，变宽的通道段5b'1所具有的直径从通道区段5a1向相应的通道段5b'2从d1向d2连续地增大。此外，变宽的通道段5b'1分别具有在主轴线a1处被求取的、为直径d1的75％至150％的长度l2。
通道5”(图4)具有(与通道5类似地实施的)单个的侧向的通道区段5b和侧向的通道区段5b”。侧向的通道区段5b”在其通道开口6处具有直径d2'，该直径大于侧向的通道区段5b在其通道开口6处的所提到的直径d2。
在通道5”'(图5)中，T形的通道区域5a相对于切口3的中心偏置地形成。在图5中未被标记的、对应地被适配的侧向的通道区段与构成T形的横边的通道区段5a1邻接。
本发明并不局限于所描述的实施变体。
通道能够被实施成使得这些通道不是一起构成切口的切口底部，而是在径向方向上与该切口底部相距尤其至少1.0mm的间距。
带有通道的切口能够以与轴向方向偏离最大达45°的角度延伸并且能够在任意的凸胎纹中、因此例如还在中间的或者肩侧的胎纹块中形成。此外，在俯视图切口还能够至少区段地波形地或者锯齿形地延伸，其中，通道仍是如所描述的那样实施的。
此外，切口能够具有以本身已知的方式实施的、被提升的边缘区段，其中，所有的通道区段处于与边缘区段的设计方案相配合的恒定的深度(参照主轴线a1)，从而使得这些通道区段在边缘区段的径向外部延伸。替代性地，在该变体中，相应的通道区段能够在边缘区段的区域中对应地上升。边缘区段所具有的深度优选为切口的最大深度的50％至90％。

Claims (9)

1.一种具有带有凸胎纹(1)的胎面的车辆充气轮胎，在所述凸胎纹中形成横穿的、与轴向方向成0°至45°的角度并且至少以成组的方式彼此平行地延伸的切口(3)，所述切口具有0.4mm至1.2mm的宽度(b1)，其中，所述切口(3)相应地被通道(5，5'，5”，5”')局部地加宽，所述通道带有至少一个从胎面外围出发、沿径向方向延伸的通道区段(5a2)和至少一个与所述通道区段邻接、从所述凸胎纹(1)露出来的通道区段(5b，5b'，5b”)，其中，所有的通道区段(5a1，5a2，5b，5b'，5b”)都具有圆形的横截面，
其特征在于，
所述通道(5，5'，5”，5”')具有倒T形的通道区域(5a)，所述通道区域由从所述胎面外围出发、沿径向方向延伸、构成T形纵边的通道区段(5a2)和构成T形横边的通道区段(5a1)组合成，其中，构成所述T形纵边和所述T形横边的所述通道区段(5a1，5a2)具有一致的直径(d1)，并且
其中，在构成所述T形横边的所述通道区段(5a1)的端部处相应地邻接有经由通道开口(6)从所述凸胎纹(1)露出来的通道区段(5b，5b'，5b”)，所述通道区段从构成所述T形横边的通道区段(5a1)出发向其通道开口(6)变宽。
2.根据权利要求1所述的车辆充气轮胎，其特征在于，构成所述T形横边的所述通道区段(5a1)具有长度(l1)，所述长度为构成所述T形纵边或所述T形横边的所述通道区段(5a1，5a2)的直径(d1)的150％至300％。
3.根据权利要求1或2所述的车辆充气轮胎，其特征在于，经由通道开口(6)从所述凸胎纹(1)露出来的所述通道区段(5b，5b'，5b”)在所述通道开口(6)处具有直径(d2)，所述直径为构成所述T形纵边或所述T形横边的所述通道区段(5a1，5a2)的直径(d1)的150％至250％、尤其175％至225％。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的车辆充气轮胎，其特征在于，设有通道(5，5”，5”')，在所述通道中，经由通道开口(6)从所述凸胎纹(1)露出来的所述通道区段(5b，5b”)从构成所述T形横边的所述通道区段(5a1)出发向其通道开口(8)连续地变宽。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的车辆充气轮胎，其特征在于，设有通道(5')，在所述通道中，经由通道开口(6)从所述凸胎纹(1)露出来的所述通道区段(5b')相应地由紧邻着构成所述T形横边的所述通道区段(5a1)的、变宽的通道段(5b'1)和具有恒定的直径(d2)的通道段(5b'2)组合成。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的车辆充气轮胎，其特征在于，经由通道开口(6)从所述凸胎纹(1)露出来的所述通道区段(5b，5b'，5b”)与构成所述T形横边的所述通道区段(5a1)一起构成相应的切口(3)的切口底部。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的车辆充气轮胎，其特征在于，构成所述T形横边的所述通道区段(5a1)和相应地经由通道开口(6)从所述凸胎纹(1)露出来的所述通道区段(5b，5b'，5b”)具有共同的主轴线(a1)，所述主轴线以恒定的深度(t2)延伸，所述深度为所述切口(3)的深度(t1)的65％至85％、尤其70％至80％。
8.根据权利要求1至7中任一项所述的车辆充气轮胎，其特征在于，所述切口(3)是各自关于横截面中间平面(E2)对称地实施的，所述横截面中间平面参照相应的切口(3)的纵向延伸方向延伸穿过所述切口(3)的中间。
9.根据权利要求1至8中任一项所述的车辆充气轮胎，其特征在于，构成所述T形纵边和所述T形横边的所述通道区段(5a1，5a2)所具有的直径(d1)为0.8mm至3.0mm、尤其谓至少1.5mm。
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