CN114126345B - 一种散热片的制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种散热片的制作方法，散热片具有基座和多个鳍片，基座仰视呈圆形，基座的横截面呈阶梯状，多个鳍片包括第一鳍片、第二鳍片、第三鳍片、第四鳍片、第五鳍片、第六鳍片、第七鳍片和第八鳍片。本发明具有以下技术效果：本发明的散热片是一体成型的，减小了热阻对散热的影响。本发明的鳍片间距相等、均匀分布，提高了散热的效果。嵌入铜材质的小圆盘提高了散热的效果。和接合式散热片或插片式散热片不同的是，本发明的散热片不仅能够提高鳍片的厚度和长度比，而且还不会带入热阻对散热的影响，不需要进行施加较大的按压压力或使用回流焊接炉。制作方式简易。

Description

一种散热片的制作方法
技术领域
本发明属于金属的加工领域，具体涉及一种散热片的制作方法。
背景技术
散热片是一种给电器中的易发热电子元件散热的装置，多由铝合金，黄铜或青铜做成板状，片状，多片状等，如电脑中CPU中央处理器要使用相当大的散热片，电视机中电源管，行管，功放器中的功放管都要使用散热片。
目前为了能够提高鳍片的厚度和长度比一般采用接合式散热片，或也可称之为插片式或插齿式散热片，但这会带来热阻对散热效果的影响，往往需要加入进一步的处理工序，费时、费钱。
发明内容
鉴于上述技术问题，本发明提供了一种散热片的制作方法，旨在能够解决现有技术中的问题，不存在插片式散热片受热阻影响散热的问题。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案如下：
一种散热片的制作方法，所述散热片具有基座1和多个鳍片，所述基座1仰视呈圆形，所述基座1的横截面呈阶梯状，所述多个鳍片包括第一鳍片2、第二鳍片3、第三鳍片4、第四鳍片5、第五鳍片6、第六鳍片7、第七鳍片8和第八鳍片9；
所述制作方法的顺序包括：
根据圆盘100的厚度，将圆盘100进行15等分，共分为15层；
从上向下分别在第2、4、6、8、10、12、14层处开设环形的第一切槽101、第二切槽103、第三切槽105、第四切槽107、第五切槽109、第六切槽111和第七切槽113；
在第1、3、5、7、9、11、13、15层上分别规划出第一鳍片2和第一割块102、第二鳍片3和第二割块104、第三鳍片4和第三割块106、第四鳍片5和第四割块108、第五鳍片6和第五割块110、第六鳍片7和第六割块112、第七鳍片8和第七割块114、第八鳍片9和第八割块115；
依次切割掉第一割块102，旋转第一鳍片2，使第二鳍片2与圆盘100垂直；
切割掉第二割块104，旋转第二鳍片3，使第二鳍片3与圆盘100垂直；
切割掉第三割块106，旋转第三鳍片4，使第三鳍片4与圆盘100垂直；
切割掉第四割块108，旋转第四鳍片5，使第四鳍片5与圆盘100垂直；
切割掉第五割块110，旋转第五鳍片6，使第五鳍片6与圆盘100垂直；
切割掉第六割块112，旋转第六鳍片7，使第六鳍片7与圆盘100垂直；
切割掉第七割块114，旋转第七鳍片8，使第七鳍片8与圆盘100垂直；
切割掉第八割块115，旋转第八鳍片9，使第八鳍片9与圆盘100垂直。
进一步地，所述第一割块102、第二割块104、第三割块106、第四割块108、第五割块110、第六割块112、第七割块114、第八割块115均为扇形结构。
进一步地，所述第一切槽101、第二切槽103、第三切槽105、第四切槽107、第五切槽109、第六切槽111和第七切槽113的宽度均相等。
进一步地，设定第七切槽113的深度为h，所述第一切槽101的深度为7h、第二切槽103的深度为6h、第三切槽105的深度为5h、第四切槽107的深度为4h、第五切槽109的深度为3h、第六切槽111的深度为2h。
进一步地，所述第一鳍片2、第二鳍片3、第三鳍片4、第四鳍片5、第五鳍片6、第六鳍片7、第七鳍片8和第八鳍片9在所述基座1上等距分布（有利于散热）。
进一步地，所述圆盘100为铝材质。
进一步地，在所述基座1的下侧面开设圆形凹槽，在所述凹槽内填设铜材质小圆盘。
本发明具有以下技术效果：
1、本发明的散热片是一体成型的，减小了热阻对散热的影响。
2、本发明的鳍片间距相等、均匀分布，提高了散热的效果。
3、嵌入铜材质的小圆盘提高了散热的效果。
4、和接合式散热片或插片式散热片不同的是，本发明的散热片不仅能够提高鳍片的厚度和长度比，而且还不会带入热阻对散热的影响，不需要进行施加较大的按压压力或使用回流焊接炉。
5、制作方式简易。
附图说明
图1本发明制作的散热片的剖视图；
图2本发明第一步加工中切槽加工后的圆盘的剖视图；
图3本发明第一步加工中割块示意图；
图4本发明第二步加工中切槽加工后的圆盘的剖视图；
图5本发明第二步加工中割块示意图；
图6本发明第三步加工中切槽加工后的圆盘的剖视图；
图7本发明第三步加工中割块示意图；
图8本发明第四步加工中切槽加工后的圆盘的剖视图；
图9本发明第四步加工中割块示意图；
图10本发明第五步加工中切槽加工后的圆盘的剖视图；
图11本发明第五步加工中割块示意图；
图12本发明第六步加工中切槽加工后的圆盘的剖视图；
图13本发明第六步加工中割块示意图；
图14本发明第七步加工中切槽加工后的圆盘的剖视图；
图15本发明第七步加工中割块示意图；
图16本发明第八步加工中切槽加工后的圆盘的剖视图；
图17本发明第八步加工中割块示意图；
图中 基座1、第一鳍片2、第二鳍片3、第三鳍片4、第四鳍片5、第五鳍片6、第六鳍片7、第七鳍片8、第八鳍片9、圆盘100、第一切槽101、第一割块102、第二切槽103、第二割块104、第三切槽105、第三割块106、第四切槽107、第四割块108、第五切槽109、第五割块110、第六切槽111、第六割块112、第七切槽113、第七割块114、第八切槽115、第八割块116。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。
如图1所示为采用本发明的散热片的制作方法制作的散热器，所述散热片具有基座1和多个鳍片，所述基座1仰视呈圆形，所述基座1的横截面呈阶梯状，所述多个鳍片包括第一鳍片2、第二鳍片3、第三鳍片4、第四鳍片5、第五鳍片6、第六鳍片7、第七鳍片8和第八鳍片9。
所述制作方法的顺序包括：根据圆盘100的厚度，将圆盘100进行15等分，共分为15层；如图2、4、6、8、10、12、14所示，从上向下分别在第2、4、6、8、10、12、14层处开设环形的第一切槽101、第二切槽103、第三切槽105、第四切槽107、第五切槽109、第六切槽111和第七切槽113。
如图3、5、7、9、11、13、15、17所示，在第1、3、5、7、9、11、13、15层上分别规划出第一鳍片2和第一割块102、第二鳍片3和第二割块104、第三鳍片4和第三割块106、第四鳍片5和第四割块108、第五鳍片6和第五割块110、第六鳍片7和第六割块112、第七鳍片8和第七割块114、第八鳍片9和第八割块115。
如图3所示，切割掉第一割块102；如图4所示，旋转第一鳍片2，使第二鳍片2与圆盘100垂直。
如图5所示，切割掉第二割块104；如图6所示，旋转第二鳍片3，使第二鳍片3与圆盘100垂直。
如图7所示，切割掉第三割块106；如图8所示，旋转第三鳍片4，使第三鳍片4与圆盘100垂直。
如图9所示，切割掉第四割块108；如图10所示，旋转第四鳍片5，使第四鳍片5与圆盘100垂直。
如图11所示，切割掉第五割块110；如图12所示，旋转第五鳍片6，使第五鳍片6与圆盘100垂直。
如图13所示，切割掉第六割块112；如图14所示，旋转第六鳍片7，使第六鳍片7与圆盘100垂直。
如图15所示，切割掉第七割块114；如图16所示，旋转第七鳍片8，使第七鳍片8与圆盘100垂直。
如图17所示，切割掉第八割块115；如图1所示，旋转第八鳍片9，使第八鳍片9与圆盘100垂直。
如图3、5、7、9、11、13、15、17所示，所述第一割块102、第二割块104、第三割块106、第四割块108、第五割块110、第六割块112、第七割块114、第八割块115均为扇形结构。
所述第一切槽101、第二切槽103、第三切槽105、第四切槽107、第五切槽109、第六切槽111和第七切槽113的宽度均相等。
如图1所示，设定第七切槽113的深度为h，所述第一切槽101的深度为7h、第二切槽103的深度为6h、第三切槽105的深度为5h、第四切槽107的深度为4h、第五切槽109的深度为3h、第六切槽111的深度为2h，其中深度h可以根据实际需要进行选择。所述第一鳍片2、第二鳍片3、第三鳍片4、第四鳍片5、第五鳍片6、第六鳍片7、第七鳍片8和第八鳍片9在所述基座1上等距分布，有利于散热。
所述圆盘100为铝材质。在所述基座1的下侧面开设圆形凹槽，在所述凹槽内填设铜材质小圆盘。
本发明具有以下技术效果：
1、本发明的散热片是一体成型的，减小了热阻对散热的影响。
2、本发明的鳍片间距相等、均匀分布，提高了散热的效果。
3、嵌入铜材质的小圆盘提高了散热的效果。
4、和接合式散热片或插片式散热片不同的是，本发明的散热片不仅能够提高鳍片的厚度和长度比，而且还不会带入热阻对散热的影响，不需要进行施加较大的按压压力或使用回流焊接炉。
5、制作方式简易。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种散热片的制作方法，所述散热片具有基座（1）和多个鳍片，其特征在于：所述基座（1）仰视呈圆形，所述基座（1）的横截面呈阶梯状，所述多个鳍片包括第一鳍片（2）、第二鳍片（3）、第三鳍片（4）、第四鳍片（5）、第五鳍片（6）、第六鳍片（7）、第七鳍片（8）和第八鳍片（9）；
所述制作方法的顺序包括：
根据圆盘（100）的厚度，将圆盘（100）进行15等分，共分为15层；
从上向下分别在第2、4、6、8、10、12、14层处开设环形的第一切槽（101）、第二切槽（103）、第三切槽（105）、第四切槽（107）、第五切槽（109）、第六切槽（111）和第七切槽（113）；
在第1、3、5、7、9、11、13、15层上分别规划出第一鳍片（2）和第一割块（102）、第二鳍片（3）和第二割块（104）、第三鳍片（4）和第三割块（106）、第四鳍片（5）和第四割块（108）、第五鳍片（6）和第五割块（110）、第六鳍片（7）和第六割块（112）、第七鳍片（8）和第七割块（114）、第八鳍片（9）和第八割块（115）；
依次切割掉第一割块（102），旋转第一鳍片（2），使第二鳍片（2）与圆盘（100）垂直；
切割掉第二割块（104），旋转第二鳍片（3），使第二鳍片（3）与圆盘（100）垂直；
切割掉第三割块（106），旋转第三鳍片（4），使第三鳍片（4）与圆盘（100）垂直；
切割掉第四割块（108），旋转第四鳍片（5），使第四鳍片（5）与圆盘（100）垂直；
切割掉第五割块（110），旋转第五鳍片（6），使第五鳍片（6）与圆盘（100）垂直；
切割掉第六割块（112），旋转第六鳍片（7），使第六鳍片（7）与圆盘（100）垂直；
切割掉第七割块（114），旋转第七鳍片（8），使第七鳍片（8）与圆盘（100）垂直；
切割掉第八割块（115），旋转第八鳍片（9），使第八鳍片（9）与圆盘（100）垂直；
所述第一割块（102）、第二割块（104）、第三割块（106）、第四割块（108）、第五割块（110）、第六割块（112）、第七割块（114）、第八割块（115）均为扇形结构；
所述第一切槽（101）、第二切槽（103）、第三切槽（105）、第四切槽（107）、第五切槽（109）、第六切槽（111）和第七切槽（113）的宽度均相等；
设定第七切槽（113）的深度为h，所述第一切槽（101）的深度为7h、第二切槽（103）的深度为6h、第三切槽（105）的深度为5h、第四切槽（107）的深度为4h、第五切槽（109）的深度为3h、第六切槽（111）的深度为2h。
2.如权利要求1所述的一种散热片的制作方法，其特征在于：所述第一鳍片（2）、第二鳍片（3）、第三鳍片（4）、第四鳍片（5）、第五鳍片（6）、第六鳍片（7）、第七鳍片（8）和第八鳍片（9）在所述基座（1）上等距分布。
3.如权利要求2所述的一种散热片的制作方法，其特征在于：所述圆盘（100）为铝材质。
4.如权利要求3所述的一种散热片的制作方法，其特征在于：在所述基座（1）的下侧面开设圆形凹槽，在所述凹槽内填设铜材质小圆盘。
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