CN114115171A - 一种电机控制器数据校验方法、装置、汽车及存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种电机控制器数据校验方法、装置、汽车及存储介质，涉及新能源汽车技术领域。所述电机控制器数据校验方法包括：读取应用层当前正在执行的第一逻辑数据；第一逻辑数据包括当前整车实际的运行状态信息；读取用户层的第二逻辑数据；第二逻辑数据包括用户层向整车控制器反馈的运行状态信息。通过比较第一逻辑数据与第二逻辑数据是否相同，以此来校验用户层向车控制器反馈的运行状态信息是否与实际运行状态信息相同，进而对电机控制器所反馈的数据进行校验。若第二逻辑数据与第一逻辑数据不相同，则证明电机控制器所反馈的数据发生错误，即电机控制器工作异常，发出报警提示，进而提醒驾驶员做出相应的解决措施，进而提高行车的安全性。

Description

一种电机控制器数据校验方法、装置、汽车及存储介质

技术领域

本发明新能源汽车技术领域，尤其涉及一种电机控制器数据校验方法、装置、汽车及存储介质。

背景技术

电机控制器是新能源汽车三电中的核心零部件，作为控制动力电源与驱动电机之间能量传输的装置，由控制信号接口电路、驱动电机控制电路和驱动电路组成，将新能源电动汽车动力电池的直流电转换成驱动电机的交流电，通过CAN总线与整车控制器进行通讯，控制车辆所需的速度和动力，起到重要的作用。

在车辆运行过程中整车控制器在给定负/正扭矩(制动/驱动)的情况下，会发生电机正/负扭矩(驱动/制动)输出，而电机控制器软件本身却不知道，电机控制器还认为自己是在执行负/正扭矩，此种情况会导致车辆急加速或急减速，有很大的安全隐患。

发明内容

本发明提供了一种电机控制器数据校验方法、装置、汽车及存储介质，以解决汽车在运行过程中电机控制器出现数据反馈错误导致车辆异常运行的问题。

第一方面，本发明提供了一种电机控制器数据校验方法，所述电机控制器包括应用层以及用户层，所述方法包括：

读取应用层当前正在执行的第一逻辑数据；所述第一逻辑数据包括当前整车实际的运行状态信息；

读取用户层的第二逻辑数据；所述第二逻辑数据包括用户层向整车控制器反馈的运行状态信息；

判断所述第二逻辑数据与所述第一逻辑数据是否相同；

若所述第二逻辑数据与所述第一逻辑数据不相同，判定电机控制器工作异常，并发出报警提示。

其进一步的技术方案为，所述第一逻辑数据包括应用层当前正在执行的实际扭矩数据以及应用层当前正在执行的实际转速数据；所述第二逻辑数据包括用户层向整车控制器反馈的目标扭矩数据以及用户层向整车反馈的目标转速数据。

其进一步的技术方案为，所述判断所述第二逻辑数据与所述第一逻辑数据是否相同，包括：

判断所述应用层当前正在执行的实际扭矩数据与所述用户层向整车控制器反馈的目标扭矩数据是否相同；

判断所述应用层当前正在执行的实际转速数据与所述用户层向整车控制器反馈的目标转速数据是否相同；

若所述应用层当前正在执行的实际扭矩数据与所述用户层向整车控制器反馈的目标扭矩数据相同且所述应用层当前正在执行的实际转速数据与所述用户层向整车控制器反馈的目标转速数据相同，判断所述第二逻辑数据与所述第一逻辑数据相同；否则所述第二逻辑数据与所述第一逻辑数据不相同。

其进一步的技术方案为，所述方法还包括：

读取电机的实时旋转角度的零点位置；

将所述电机的实时旋转角度的零点位置与电机预设的初始旋转角度的零点位置进行比较，判断所述电机的实时旋转角度的零点位置是否在预设的偏差范围内；

若所述电机的实时旋转角度的零点位置不在预设的偏差范围内，判定电机控制器工作异常，发出报警提示。

其进一步的技术方案为，所述判断所述电机的实时旋转角度的零点位置是否在预设的偏差范围内，包括：

将所述电机的实时旋转角度的零点位置转换成实时电压信号；

对所述实时电压信号进行解码，得出实时电压值；

判断所述实时电压值与预设的初始电压值的差值是否在预设的范围内；

若所述实时电压值与预设的初始电压值的差值不在预设的范围内，判定所述电机的实时旋转角度的零点位置不在预设的偏差范围内。

其进一步的技术方案为，所述方法还包括：

读取应用层的母线电压值；

接收动力电池的电压值；

判断所述母线电压值与所述动力电池的电压值之间的差值是否在预设的范围内；

若所述母线电压值与所述动力电池的电压值之间的差值不在预设的范围内，判定电机控制器工作异常，发出报警提示。

其进一步的技术方案为，所述方法还包括：

读取应用层的母线电流值；

接收动力电池的放电电流值；

判断所述母线电流值与所述动力电池的放电电流值之间的差值是否在预设的范围内；

若所述母线电流值与所述动力电池的放电电流值之间的差值不在预设的范围内，判定电机控制器工作异常，发出报警提示。

第二方面，本发明还提供了一种电机控制器数据校验装置，包括用于执行如第一方面所述方法的单元。

第三方面，本发明还提供了一种汽车，包括处理器、通信接口、存储器和通信总线，其中，处理器，通信接口，存储器通过通信总线完成相互间的通信；

存储器，用于存放计算机程序；

处理器，用于执行存储器上所存放的程序时，实现如第一方面所述的方法的步骤。

第四方面，本发明还提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现如第一方面所述方法的步骤。

本发明与现有技术的有益效果是：本发明提供了一种电机控制器数据校验方法、装置、控制器及汽车，所述电机控制器数据校验方法通过读取应用层当前正在执行的第一逻辑数据，以得知当前整车的实际运行状态；通过读取读取用户层的第二逻辑数据，以得知用户层向整车控制器反馈的运行状态信息。通过比较所述第一逻辑数据与所述第二逻辑数据是否相同，以此来校验用户层向车控制器反馈的运行状态信息是否与当前整车的实际运行状态信息相同，进而对电机控制器所反馈的数据进行校验。若用户层向车控制器反馈的运行状态信息与当前整车的实际运行状态信息不相同，则证明电机控制器所反馈的数据发生错误，即电机控制器工作异常，发出报警提示，进而提醒驾驶员做出相应的解决措施。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例1提供的一种电机控制器数据校验的流程示意图；

图2为本发明实施例1提供的一种电机控制器数据校验的子流程示意图；

图3为本发明实施例2提供的一种电机控制器数据校验的流程示意图；

图4为本发明实施例2提供的一种电机控制器数据校验的子流程示意图；

图5为本发明实施例3提供的一种电机控制器数据校验的流程示意图；

图6为本发明实施例4提供的一种电机控制器数据校验的流程示意图；

图7为本发明实施例5提供的一种电机控制器数据校验装置的结构示意图；

图8为本发明实施例6提出的一种电机控制器数据校验装置的结构示意图；

图9为本发明提出的一种控制器的结构示意图。

具体实施方式

为了更充分理解本发明的技术内容，下面结合具体实施例对本发明的技术方案进一步介绍和说明，但不局限于此。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应当理解，当在本说明书和所附权利要求书中使用时，术语“包括”和“包含”指示所描述特征、整体、步骤、操作、元素和/或组件的存在，但并不排除一个或多个其它特征、整体、步骤、操作、元素、组件和/或其集合的存在或添加。

还应当理解，在本发明说明书和所附权利要求书中使用的术语“和/或”是指相关联列出的项中的一个或多个的任何组合以及所有可能组合，并且包括这些组合。

实施例1

本发明实施例提供了一种电机控制器数据校验方法，所述电机控制器包括应用层以及用户层。参见图1，图1为本发明实施例1提供的一种电机控制器数据校验方法的流程示意图。具体地，参见图1，该方法包括以下步骤S101-104。

S101,读取应用层当前正在执行的第一逻辑数据；所述第一逻辑数据包括当前整车实际的运行状态信息。

应用层包括多种MCU算法，应用层通过多种设定的MCU算法执行相对应的目标指令。在本实施例1中MCU算法包括有矢量控制、弱磁控制、滑模控制以及模型参考自适应控制等。矢量控制可测量电机的转速以及旋转角度的零点位置；对电机进行弱磁控制可在电机高速运转时实现恒功率调速；滑模控制的可克服系统的不确定性,对干扰和未建模动态具有很强的鲁棒性，针对非线性系统的控制具有良好的控制效果；模型参考自适应控制可适应机构使被控对象和已知参考模型的动态特性尽可能接近的一种自适应控制系统的MCU算法。

在一实施例中，所述第一逻辑数据包括应用层当前正在执行的实际扭矩数据以及应用层当前正在执行的实际转速数据；所述所述第二逻辑数据包括用户层向整车控制器反馈的目标扭矩数据以及用户层向整车反馈的目标转速数据。

具体而言，应用层当前正在执行的实际扭矩数据即电机的实际扭矩，应用层当前正在执行的实际转速数据即电机的实际转速。电机的扭矩指电机输出的力矩，电机的转速与汽车的行驶速度成正比关系。

S102，读取用户层的第二逻辑数据；所述第二逻辑数据包括用户层向整车控制器反馈的运行状态信息。

用户层可进行CAN通讯，通过CAN通讯可向整车控制器发送反馈数据。该反馈数据即是为整车控制器想要获取电机控制器应用层正在执行的运行状态信息，但电机控制器发送的该反馈数据并不等同于应用层正在执行的实际运行状态信息，即反馈数据不一定为当前电机的实际扭矩以及电机的实际转速。

S103，判断所述第二逻辑数据与所述第一逻辑数据是否相同。

第一逻辑数据包括电机的实际扭矩以及电机的实际转速，第二逻辑数据为电机控制器向整车控制器反馈的电机的目标扭矩数据以及电机的目标转速数据。通过判断所述第二逻辑数据与所述第一逻辑数据是否相同，即对第二逻辑数据进行校验，判断电机控制器向整车控制器反馈的数据是否为正确数据。通过校验电机控制器向整车控制器反馈的数据，来判断当前电机控制器是否工作异常，确保行车的安全性。

参见图2，在一实施例中，以上步骤S103中包括如下步骤：S1031-S1033。

S1031，判断所述应用层当前正在执行的实际扭矩数据与所述用户层向整车控制器反馈的目标扭矩数据是否相同。

通过判断电机的实际扭矩与反馈到整车控制器的目标扭矩数据是否相同，以此来校验所反馈到整车控制器的扭矩数据是否为正确的数据。

S1032，判断所述应用层当前正在执行的实际转速数据与所述用户层向整车控制器反馈的目标转速数据是否相同，进而判断电机的扭矩是否异常，进一步提高反馈的扭矩数据的有效性。

通过判断电机的实际转速与反馈到整车控制器的目标转速数据是否相同，以此来校验所反馈到整车控制器的目标转速数据是否为正确的数据，进而判断电机的转速是否异常，进一步提高反馈的转速数据的有效性。

S1033,若所述应用层当前正在执行的实际扭矩数据与所述用户层向整车控制器反馈的目标扭矩数据相同且所述应用层当前正在执行的实际转速数据与所述用户层向整车控制器反馈的目标转速数据相同，判断所述第二逻辑数据与所述第一逻辑数据相同；否则所述第二逻辑数据与所述第一逻辑数据不相同。

所述第二逻辑数据与所述第一逻辑数据判断为相同的条件是所述应用层当前正在执行的实际扭矩数据与所述用户层向整车控制器反馈的目标扭矩数据相同且所述应用层当前正在执行的实际转速数据与所述用户层向整车控制器反馈的目标转速数据相同，即电机的实际扭矩与反馈到整车控制器的目标扭矩数据不相同或者如果电机的实际转速与反馈到整车控制器的目标转速数据不相同，说明电机控制器工作异常。

S104，若所述第二逻辑数据与所述第一逻辑数据不相同，判定电机控制器工作异常，并发出报警提示。

如果电机控制器反馈到整车控制器的第二逻辑数据，即电机控制器所反馈的扭矩数据以及转速数据，与实际的扭矩数据以及转速数据相比较，若任一项反馈数据与实际数据不相同，则说明电机控制器在反馈数据的过程中出现了问题，证明此时电机控制器工作异常，发出相应的报警提示，以提醒驾驶员停车熄火，提高行车的安全性以及进一步提高电机控制器所反馈的数据的有效性。

具体而言，本发明实施例1提供得到电机控制器数据校验方法通过读取应用层当前正在执行的第一逻辑数据，以得知当前电机的实际扭矩以及实际转速；通过读取读取用户层的第二逻辑数据，以得知电机控制器向整车控制器反馈的目标扭矩数据以及目标转速数据。通过比较当前电机的实际扭矩与电机控制器向整车控制器反馈的目标扭矩数据和比较当前电机的实际转速与电机控制器向整车控制器反馈的目标转速数据是否都相同，即对反馈的目标扭矩数据以及目标转速数据进行校验是否为当前电机的实际扭矩以及实际转速，进而判断电机控制器在反馈数据过程中是否出现了错误，若出现了错误则发出报警提示，提醒驾驶员停车熄火，提高行车的安全性。

实施例2

参见图3，实施例2的电机控制器数据校验方法包括步骤S201-S207，其中步骤S201-S204与实施例1中步骤S101-S104相同，不再赘述。需要说明的是步骤S201-S204与步骤S205-S207并无前后顺序之分，任一项步骤均可对电机控制器工作异常与否进行判定。

S205，读取电机的实时旋转角度的零点位置。

电机的实时旋转角度的零点位置与电机预设的初始角度不能出现较大的偏差，如整车控制器发送负扭矩的输出指令时，若电机旋转角度的零点位置与电机的初始角度出现较大偏差，即代表当前的实时旋转角度并不是根据实时旋转角度的零点位置进行指令的执行，而是根据预设的初始角度的零点位置进行指令的执行，此时会使电机正扭矩输出，具有很大的安全隐患。

S206，将所述电机的实时旋转角度的零点位置与电机预设的初始旋转角度的零点位置进行比较，判断所述电机的实时旋转角度的零点位置是否在预设的偏差范围内。

通过将所述电机的实时旋转角度的零点位置与电机预设的初始旋转角度的零点位置进行比较，判断所述电机的实时旋转角度的零点位置是否在预设的偏差范围内。预设的偏差范围可具体为电机的实时旋转角度的零点位置不偏离电机预设的初始角度的20°以内。即判断所述电机的实时旋转角度的零点位置是否偏离电机预设的初始角度超过20°。

参见图4，在一实施例中，以上步骤S206中包括如下步骤：S2061-S2064。

S2061,将所述电机的实时旋转角度的零点位置转换成实时电压信号。

旋转变压器是一种电磁式传感器，用于测量旋转物体的转轴角位移和角速度，由定子和转子组成。其中定子绕组作为变压器的原边，转子绕组作为变压器的副边，通过电磁耦合得到感应电压，转子在旋转时通过磁阻原理感应出实时电压信号。

S2062,对所述实时电压信号进行解码，得出实时电压值。

将实时电压信号解码，得出实时电压值。

S2063,判断所述实时电压值与预设的初始电压值的差值是否在预设的范围内。

通过判断所述实时电压值与预设的初始电压值的差值是否在预设的范围内，预设的范围可具体为实时电压值与预设的初始电压值的差值不超过3.3V。

S2064,若所述实时电压值与预设的初始电压值的差值不在预设的范围内，判定所述电机的实时旋转角度的零点位置不在预设的偏差范围内。

若实时电压值与预设的初始电压值的差值超过3.3V，即代表电机的实时旋转角度的零点位置偏离了电机预设的初始角度超过20°。

S207,若所述电机的实时旋转角度的零点位置不在预设的偏差范围内，判定电机控制器工作异常，发出报警提示。

如果所述电机的实时旋转角度的零点位置不在预设的偏差范围内，即代表电机的实时旋转角度的零点位置偏离了电机预设的初始角度超过20°，此时电机控制器工作异常，具有很大的安全隐患，需发出报警提示，保证行车的安全性。

实施例3

参见图5，实施例3的电机控制器数据校验方法包括步骤S201-S204以及步骤S208-S211，其中步骤S201-S204与实施例1中步骤S101-S104相同，不再赘述。需要说明的是步骤S201-S204与步骤S208-S211并无前后顺序之分，任一项步骤均可对电机控制器工作异常与否进行判定。

S208,读取应用层的母线电压值。

所述应用层的母线电压为动力电池输入到电机控制器直流端的电压，可由电压检测模块直接采集，该母线电压经由电机控制器逆变为交流输出到电机。

S209,接收动力电池的电压值。

通过电压检测模块检测动力电池的电压值，在电机控制器正常工作情况下，动力电池的电压接近于电机控制器直流端的电压。可比较动力电池的电压值与电机控制器直流端的电压之间的差值是否较大，来判断电机控制器是否工作异常。

S210,判断所述母线电压值与所述动力电池的电压值之间的差值是否在预设的范围内。

通过判断所述母线电压值与所述动力电池的电压值之间的差值是否在预设的范围内，预设的范围可具体为所述母线电压值与所述动力电池的电压值之间的差值在10V以内。

S211,若所述母线电压值与所述动力电池的电压值之间的差值不在预设的范围内，判定电机控制器工作异常，发出报警提示。

如果所述母线电压值与所述动力电池的电压值之间的差值超过10V，则说明电机控制器所输出到电机的电压与动力电池输入到电机控制器的电压之间存在较大的偏差，进而说明电机控制器工作异常，发出报警提示，可提高行车的安全性以及提高数据的可靠性。

实施例4

参见图6，实施例4的电机控制器数据校验方法包括步骤S201-S204以及步骤S211-S215，其中步骤S201-S204与实施例1中步骤S101-S104相同，不再赘述。需要说明的是步骤S201-S204与步骤S211-S215并无前后顺序之分，任一项步骤均可对电机控制器工作异常与否进行判定。

S212,读取应用层的母线电流值。

所述应用层的母线电流为动力电池输入到电机控制器直流端的电流，通过电流检测模块采集得到，该母线电流经由电机控制器逆变为交流输出到电机。

S213,接收动力电池的放电电流值。

通过电流检测模块采集动力电池放电电流值，在电机控制器正常工作情况下，整车所有用电都来自于电池，驱动系统即电机电控占95％以上，其余空调、空压机、转向泵等系统会占用一小部分电池，所以动力电池放电电流必须大于电机控制器直流端的电流。可比较动力电池放电电流值与电机控制器直流端的电流之间的差值是否较大，来判断电机控制器是否工作异常。

S214,判断所述母线电流值与所述动力电池的放电电流值之间的差值是否在预设的范围内。

通过判断所述母线电流值与所述动力电池放电电流值之间的差值是否在预设的范围内，预设的范围可具体为所述母线电流值与所述动力电池放电电流值之间的差值在20A以内，且所述母线电流值小于所述动力电池放电电流值。

S215,所述母线电流值与所述动力电池的放电电流值之间的差值不在预设的范围内，判定电机控制器工作异常，发出报警提示。

如果所述母线电流值与所述动力电池放电电流值之间的差值超过20A，则说明电机控制器所输出到电机的电流与动力电池输入到电机控制器的电流之间存在较大的偏差，进而说明电机控制器工作异常，发出报警提示，可提高行车的安全性以及提高数据的可靠性。

实施例5

参见图7，本发明实施例还提供了一种电机控制器数据校验装置400，该电机控制器数据校验装置400包括第一读取单元401、第二读取单元402、第一判断单元403及第二判断单元404。

第一读取单元401，用于读取应用层当前正在执行的第一逻辑数据；所述第一逻辑数据包括当前整车实际的运行状态信息。

在一实施例中，所述第一逻辑数据包括应用层当前正在执行的实际扭矩数据以及应用层当前正在执行的实际转速数据；所述所述第二逻辑数据包括用户层向整车控制器反馈的目标扭矩数据以及用户层向整车反馈的目标转速数据。

第二读取单元402，用于读取用户层的第二逻辑数据；所述第二逻辑数据包括用户层向整车控制器反馈的运行状态信息。

第一判断单元403，用于判断所述第二逻辑数据与所述第一逻辑数据是否相同。

在一实施例中，所述判断所述第二逻辑数据与所述第一逻辑数据是否相同，包括：

判断所述应用层当前正在执行的实际扭矩数据与所述用户层向整车控制器反馈的目标扭矩数据是否相同；

判断所述应用层当前正在执行的实际转速数据与所述用户层向整车控制器反馈的目标转速数据是否相同；

若所述应用层当前正在执行的实际扭矩数据与所述用户层向整车控制器反馈的目标扭矩数据相同且所述应用层当前正在执行的实际转速数据与所述用户层向整车控制器反馈的目标转速数据相同，判断所述第二逻辑数据与所述第一逻辑数据相同；否则所述第二逻辑数据与所述第一逻辑数据不相同。

第二判断单元404，用于若所述第二逻辑数据与所述第一逻辑数据不相同，判定电机控制器工作异常，并发出报警提示。

实施例6

参见图8，本发明实施例还提供了一种电机控制器数据校验装置400，该电机控制器数据校验装置400与实施例3提出的电机控制器数据校验装置400的区别在于，还包括：第三读取单元405、第三判断单元406、第四判断单元407、第四读取单元408、第一接收单元409、第五判断单元410、第六判断单元411、第五读取单元412、第二接收单元413、第七判断单元414以及第八判断单元415。

第三读取单元405，用于读取电机的实时旋转角度的零点位置。

第三判断单元406，用于将所述电机的实时旋转角度的零点位置与电机预设的初始旋转角度的零点位置进行比较，判断所述电机的实时旋转角度的零点位置是否在预设的偏差范围内。

在一实施例中，所述判断所述电机的实时旋转角度的零点位置是否在预设的偏差范围内，包括：

将所述电机的实时旋转角度的零点位置转换成实时电压信号；

对所述实时电压信号进行解码，得出实时电压值；

判断所述实时电压值与预设的初始电压值的差值是否在预设的范围内；

若所述实时电压值与预设的初始电压值的差值不在预设的范围内，判定所述电机的实时旋转角度的零点位置不在预设的偏差范围内。

第四判断单元407，用于若所述电机的实时旋转角度的零点位置不在预设的偏差范围内，判定电机控制器工作异常，发出报警提示。

第四读取单元408，用于读取应用层的母线电压值。

第一接收单元409，用于接收动力电池的电压值。

第五判断单元410，用于判断所述母线电压值与所述动力电池的电压值之间的差值是否在预设的范围内。

第六判断单元411，用于若所述母线电压值与所述动力电池的电压值之间的差值不在预设的范围内，判定电机控制器工作异常，发出报警提示。

第五读取单元412，用于读取应用层的母线电流值。

第二接收单元413，用于接收动力电池的放电电流值。

第七判断单元414，用于判断所述母线电流值与所述动力电池的放电电流值之间的差值是否在预设的范围内。

第八判断单元415，用于若所述母线电流值与所述动力电池的放电电流值之间的差值不在预设的范围内，判定电机控制器工作异常，发出报警提示。

参见图9，本发明还提供了一种汽车，汽车包括控制器，所述控制器包括处理器111、通信接口112、存储器113和通信总线114，其中，处理器111，通信接口112，存储器113通过通信总线114完成相互间的通信。

存储器113，用于存放计算机程序；

处理器111，用于执行存储器113上所存放的程序，实现上述任一方法实施例提供的电机控制器数据校验方法。

本发明实施例还提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现上述任一方法实施例所述的方法的步骤。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所发明的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种电机控制器数据校验方法，其特征在于，所述电机控制器包括应用层以及用户层，所述方法包括：

读取应用层当前正在执行的第一逻辑数据；所述第一逻辑数据包括当前整车实际的运行状态信息；

读取用户层的第二逻辑数据；所述第二逻辑数据包括用户层向整车控制器反馈的运行状态信息；

判断所述第二逻辑数据与所述第一逻辑数据是否相同；

若所述第二逻辑数据与所述第一逻辑数据不相同，判定电机控制器工作异常，并发出报警提示。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一逻辑数据包括应用层当前正在执行的实际扭矩数据以及应用层当前正在执行的实际转速数据；所述第二逻辑数据包括用户层向整车控制器反馈的目标扭矩数据以及用户层向整车反馈的目标转速数据。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述判断所述第二逻辑数据与所述第一逻辑数据是否相同，包括：

判断所述应用层当前正在执行的实际扭矩数据与所述用户层向整车控制器反馈的目标扭矩数据是否相同；

判断所述应用层当前正在执行的实际转速数据与所述用户层向整车控制器反馈的目标转速数据是否相同；

若所述应用层当前正在执行的实际扭矩数据与所述用户层向整车控制器反馈的目标扭矩数据相同且所述应用层当前正在执行的实际转速数据与所述用户层向整车控制器反馈的目标转速数据相同，判断所述第二逻辑数据与所述第一逻辑数据相同；否则所述第二逻辑数据与所述第一逻辑数据不相同。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

读取电机的实时旋转角度的零点位置；

将所述电机的实时旋转角度的零点位置与电机预设的初始旋转角度的零点位置进行比较，判断所述电机的实时旋转角度的零点位置是否在预设的偏差范围内；

若所述电机的实时旋转角度的零点位置不在预设的偏差范围内，判定电机控制器工作异常，发出报警提示。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述判断所述电机的实时旋转角度的零点位置是否在预设的偏差范围内，包括：

将所述电机的实时旋转角度的零点位置转换成实时电压信号；

对所述实时电压信号进行解码，得出实时电压值；

判断所述实时电压值与预设的初始电压值的差值是否在预设的范围内；

若所述实时电压值与预设的初始电压值的差值不在预设的范围内，判定所述电机的实时旋转角度的零点位置不在预设的偏差范围内。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

读取应用层的母线电压值；

接收动力电池的电压值；

判断所述母线电压值与所述动力电池的电压值之间的差值是否在预设的范围内；

若所述母线电压值与所述动力电池的电压值之间的差值不在预设的范围内，判定电机控制器工作异常，发出报警提示。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：

读取应用层的母线电流值；

接收动力电池的放电电流值；

判断所述母线电流值与所述动力电池的放电电流值之间的差值是否在预设的范围内；

若所述母线电流值与所述动力电池的放电电流值之间的差值不在预设的范围内，判定电机控制器工作异常，发出报警提示。

8.一种电机控制器数据校验装置，其特征在于，包括用于执行如权利要求1-7任一项所述方法的单元。

9.一种汽车，其特征在于，包括处理器、通信接口、存储器和通信总线，其中，处理器，通信接口，存储器通过通信总线完成相互间的通信；

存储器，用于存放计算机程序；

处理器，用于执行存储器上所存放的程序时，实现如权利要求1-7任一项所述的方法的步骤。

10.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1-7任一项所述的方法的步骤。

Images