CN114103005B - 厚壁光学元件三次成型注塑模具及成型方法 - Google Patents

Abstract

厚壁光学元件三次成型注塑模具及成型方法，包括上、下复板，上复板下设置定模板，定模板中设置流道板、第一热胶嘴、第二热胶嘴、第三热胶嘴和第四热胶嘴，第一、第二、第三、第四热胶嘴的上部分别与流道板相连接，定模板下设置第一型腔、第二型腔和第三型腔，第一热胶嘴的下端与第一型腔的进胶孔相对应，第二热胶嘴的下端与第二型腔的进胶孔相对应，第三热胶嘴和第四热胶嘴与第三型腔的进胶孔相对应，动模板上设置第一型芯、第二型芯和第三型芯；其成型方法包括如下步骤：①、注塑内预制件；②、第一次取件和放件；③、注塑中预制件；④、第二次取件和放件；⑤、注塑厚壁光学元件；⑥、第三次取件；⑦、剪料柄。

Description

厚壁光学元件三次成型注塑模具及成型方法

技术领域

本发明涉及注塑模具，特别是涉及厚壁光学元件三次成型注塑模具及成型方法。

背景技术

车灯照明技术领域在过去的几年间发生了显著的变化，传统灯泡如今已被节能光源LED（发光二极管）所取代，因LED光源温度较低，使塑料光学元件在车灯照明中使用越来越广泛。由于复杂精密光学元件功能的设计所限，塑料光学元件壁厚可达10-30mm，且存在较大壁厚差；较厚的注塑区域凝固速度会明显慢于较薄区域，过早凝固会影响熔体的压力转移，从而影响注塑生产的精确性。另一个问题是厚壁光学元件的冷却时间往往比较长，通常需要5-20分钟，从而导致生产效率低下；同时，相对长的停留时间增加了材料分解的风险。对于厚壁光学元件的注塑生产，如果采用一次注塑成型加工，无法实现高效高精密度的生产；因此，厚壁光学元件需采用多次注塑成型工艺生产，已有多次注塑成型的方法通常是将该厚壁光学元件分为三层或三层以上，第一次先注塑最下面一层预制件，再将最下面一层预制件放到第二副注塑模具中，将其作为嵌件，在其上面注塑第二层预制件，使第二层预制件与第一层预制件形成一体，再将第一层、第二层一体的预制件放入第三副注塑模具中，在其上面注塑第三层预制件，以此类推直至得到一个完整的厚壁光学元件，采用上下多层多次注塑成型的方法，使产品凝固均匀，保证注塑生产的精确性，但是在各层的注塑融合连接处的外壁边缘容易出现熔接痕，从而影响产品的外形美观度，若进行二次加工，则影响生产效率，提高生产成本。

发明内容

本发明的目的是为了克服已有技术存在的缺点，提供一种减少成型产品的收缩量，提高产品成型的精准度，缩短产品成型时间，提高生产效率的厚壁光学元件三次成型注塑模具及成型方法。

本发明厚壁光学元件三次成型注塑模具及成型方法的技术方案是：包括上复板和下复板，在上复板下设置定模板，定模板中设置流道板、第一热胶嘴、第二热胶嘴、第三热胶嘴和第四热胶嘴，第一、第二、第三、第四热胶嘴的上部分别与流道板相连接，定模板下设置第一型腔、第二型腔和第三型腔，第一热胶嘴的下端与第一型腔的进胶孔相对应，第二热胶嘴的下端与第二型腔的进胶孔相对应，第三热胶嘴和第四热胶嘴与第三型腔的进胶孔相对应，在下复板上设置模脚，模脚之间的下复板上设置上顶针板和下顶针板，上、下顶针板之间设置第一顶针、第二顶针和第三顶针，模脚上设置动模板，动模板上设置第一型芯、第二型芯和第三型芯，在第二型芯中制有第二左搁槽和第二右搁槽，第三型芯中制有第三左搁槽和第三右搁槽，在第一型芯与第一型腔之间有注塑成型的四个内预制件，四个内预制件之间有第一中浇口料，第一中浇口料上制有中料槽，第一中浇口料连接第一中料柄，第一中料柄的中部与第一热胶嘴的下端相对应，其中左侧两个内预制件的左侧连接第一左浇口料，第一左浇口料上制有左料槽，第一左浇口料连接第一左料柄，右侧两个内预制件的右侧连接第一右浇口料，第一右浇口料上制有右料槽，第一右浇口料连接第一右料柄，在第二型芯与第二型腔之间有注塑成型的四个中预制件，在中料槽中有第二浇口料，第二浇口料连接中预制件，在第一中料柄上有第二中料柄，第二中料柄的一头连接第二浇口料，第二中料柄的另一头与第二热胶嘴的下端相对应，在第三型芯与第三型腔之间有注塑成型的四个厚壁光学元件，在左料槽中有第三左浇口料，第三左浇口料的一头连接左侧的两个厚壁光学元件，第三左浇口料的另一头连接第三左料柄，第三左料柄的中部与第三热胶嘴的下端相对应，在右料槽中有第三右浇口料，第三右浇口料的一头连接右侧的两个厚壁光学元件，第三右浇口料的另一头连接第三右料柄，第三右料柄的中部与第四热胶嘴的下端相对应；

其成型方法包括如下步骤：

①、注塑内预制件：采用三个型腔及三个型芯的注塑模具，将热熔的胶料经流道板和第一热胶嘴注入第一型腔与第一型芯中，注塑成型得到内预制件，以及由第一中浇口料、第一中料柄、第一左浇口料、第一左料柄、第一右浇口料和第一右料柄组成的第一料柄组件；

②、第一次取件和放件：模具开模后，采用机械手将内预制件和第一料柄组件取出，并放到第二型芯中，由第一左料柄与第二型芯的第二左搁槽相配合，第一右料柄与第二型芯的第二右搁槽相配合，内预制件呈悬空状态；

③、注塑中预制件：模具合模，将热熔的胶料经流道板和第二热胶嘴注入第二型腔与第二型芯中，胶料经第二中料柄所对应的流道和中料槽，最后输送至第二型腔与第二型芯之间形成的模腔中，胶料包覆在内预制件的外壁，得到中预制件，以及由第一中浇口料、第二浇口料、第一中料柄、第二中料柄、第一左浇口料、第一左料柄、第一右浇口料和第一右料柄组成的第二料柄组件；

④、第二次取件和放件：模具开模后，采用机械手将中预制件和第二料柄组件取出，并放到第三型芯中，由第一左料柄与第三型芯的第三左搁槽相配合，第一右料柄与第三型芯的第三右搁槽相配合；

⑤、注塑厚壁光学元件：模具合模，将热熔的胶料经流道板、第三热胶嘴、第四热胶嘴注入第三型腔和第三型芯中，第三热胶嘴中的胶料经第三左料柄所对应的流道和左料槽输送至第三型腔与第三型芯之间形成的模腔中，第四热胶嘴中的胶料经第三右料柄所对应的流道和右料槽输送至第三型腔与第三型芯之间形成的模腔中，胶料包覆在中预制件的外壁，得到厚壁光学元件，以及由第三左料柄、第三左浇口料、第一左浇口料、第一左料柄、第一中浇口料、第二浇口料、第一中料柄、第二中料柄、第一右浇口料、第一右料柄、第三右浇口料和第三右料柄组成的第三料柄组件；

⑥、第三次取件：模具开模后，采用机械手将厚壁光学元件和第三料柄组件取出；

⑦、剪料柄：采用一个机械手夹持刀具，另一个机械手夹持第三料柄组件，对厚壁光学元件与第三料柄组件的连接处进行剪切、分离，得到单独的厚壁光学元件。

本发明公开了一种厚壁光学元件三次成型注塑模具及成型方法，主要是将厚壁光学元件分三次注塑成型，在第一型腔和第一型芯中进行第一次注塑，得到四个内预制件以及与四个内预制件一体相连的第一料柄组件，当模具开模后，由上、下顶针板带动第一顶针将内预制件和第一料柄组件顶出脱模，通过机械手将其取出，并放到第二型芯中，由第一料柄组件的第一左料柄与第二型芯的第二左搁槽配合，第一右料柄与第二右搁槽配合，对第一料柄组件与第二型芯起到定位作用，使四个内预制件能够呈悬空状态，接着模具合模，进行第二次注塑，此时第二热胶嘴注入热熔的胶料经过第二中料柄所对应的流道以及第一中浇口料上的中料槽，输送至第二型腔与第二型芯之间形成的模腔中（内预制件便位于该模腔中），由于内预制件呈悬空状态（内预制件的上方、下方、前侧、后侧与模腔之间都有空间，可流入胶料，仅内预制件的两侧连接第一中浇口料、第一左浇口料和第一右浇口料），第二次注入的胶料可完全包覆住内预制件，得到壁厚更大的中预制件，此时模具再次开模，由上、下顶针板带动第二顶针将中预制件和第二料柄组件顶出脱模，通过机械手将其取出，并放到第三型芯中，同样由第一料柄组件的第一左料柄与第三型芯的第三左搁槽配合，第一右料柄与第三右搁槽配合，对第一料柄组件与第二型芯起到定位作用，使四个中预制件能够呈悬空状态，接着模具合模，进行第三次注塑，此时第三热胶嘴注入热熔的胶料经过第三左料柄所对应的流道以及第一左浇口料上的左料槽，并输送至第三型腔与第三型芯之间形成的模腔中，第四热胶嘴注入热熔的胶料经第三右料柄所对应的流道以及第一右浇口料上的右料槽，并输送至第三型腔与第三型芯之间形成的模腔中，两侧同时进入胶料，由胶料完全包覆住中预制件，得到完整的厚壁光学元件，最后模具开模，由上、下顶针板带动第三顶针将厚壁光学元件和第三料柄组件顶出脱模。本方案厚壁光学元件三次成型注塑模具及成型方法，一、在第一次注塑成型时得到的第一左料柄和第一右料柄，在第二次注塑时与第二型芯的第二左搁槽和第二右搁槽配合，以及第三次注塑时与第三型芯的第三左搁槽和第三右搁槽配合，起到定位作用，使其放置可靠，以及使内预制件以及中预制件呈悬空状态，有利于第二次注塑和第三次注塑在其外壁包覆胶料，得到内、中、外三层包覆形式的厚壁光学元件；二、在第一次注塑成型时得到的第一中浇口料上有中料槽、第一左浇口料上有左料槽、第一右浇口料上有右料槽，在第二次注塑时，胶料可通过中料槽输送至第二型腔与第二型芯之间形成的模腔中，在第三次注塑时，胶料可通过左料槽和右料槽输送至第三型腔与第三型芯之间形成的模腔中，即第二次注塑和第三次注塑都不会增加第一中浇口料、第一左浇口料和第一右浇口料的厚度，一方面由于在完成所有注塑后，料柄组件为废料，不增加浇口料的厚度，可减少该位置所用的原料，从而降低生产成本，另一方面较薄的浇口料，有利于冷却，缩短其成型时间，从而提高生产效率；三、采用内、中、外三层包覆形式注塑，实现每层注塑出的预制件以及最终的产品温度和冷却均衡，使最终的产品内外透明度达到一致，外形美观；四、分三次注塑成型，可减少每次成型预制件的厚度，从而使最终产品成型时间大幅度缩短，提高了生产效率，并减少成型产品的收缩量，提高产品成型的精准度。

附图说明

图1是厚壁光学元件三次成型注塑模具的结构示意图；

图2是第一型芯、第二型芯和第三型芯的立体示意图；

图3是流道板、第一热胶嘴、内预制件、第一料柄组件、第二热胶嘴、中预制件、第二料柄组件、第三热胶嘴、第四热胶嘴、厚壁光学元件、第三料柄组件配合状态立体示意图；

图4是图3的A处局部放大示意图；

图5是图3的B处局部放大示意图；

图6是图3的C处局部放大示意图；

图7是厚壁光学元件的结构示意图。

具体实施方式

本发明涉及一种厚壁光学元件三次成型注塑模具及成型方法，如图1—图7所示，包括上复板1和下复板2，在上复板下设置定模板3，定模板中设置流道板4、第一热胶嘴5、第二热胶嘴6、第三热胶嘴7和第四热胶嘴8，第一、第二、第三、第四热胶嘴的上部分别与流道板4相连接，定模板下设置第一型腔9、第二型腔10和第三型腔11，第一热胶嘴的下端与第一型腔的进胶孔相对应，第二热胶嘴的下端与第二型腔的进胶孔相对应，第三热胶嘴和第四热胶嘴与第三型腔的进胶孔相对应，在下复板2上设置模脚12，模脚之间的下复板上设置上顶针板13和下顶针板14，上、下顶针板之间设置第一顶针15、第二顶针16和第三顶针17，模脚12上设置动模板18，动模板上设置第一型芯19、第二型芯20和第三型芯21，在第二型芯20中制有第二左搁槽41和第二右搁槽42，第三型芯21中制有第三左搁槽43和第三右搁槽44，在第一型芯19与第一型腔9之间有注塑成型的四个内预制件22，四个内预制件之间有第一中浇口料23，第一中浇口料23上制有中料槽24，第一中浇口料23连接第一中料柄25，第一中料柄的中部与第一热胶嘴5的下端相对应，其中左侧两个内预制件的左侧连接第一左浇口料26，第一左浇口料上制有左料槽27，第一左浇口料26连接第一左料柄28，右侧两个内预制件22的右侧连接第一右浇口料29，第一右浇口料上制有右料槽30，第一右浇口料连接第一右料柄31，在第二型芯20与第二型腔10之间有注塑成型的四个中预制件32，在中料槽24中有第二浇口料33，第二浇口料连接中预制件32，在第一中料柄25上有第二中料柄34，第二中料柄的一头连接第二浇口料33，第二中料柄的另一头与第二热胶嘴6的下端相对应，在第三型芯21与第三型腔11之间有注塑成型的四个厚壁光学元件35，在左料槽27中有第三左浇口料36，第三左浇口料的一头连接左侧的两个厚壁光学元件35，第三左浇口料的另一头连接第三左料柄37，第三左料柄的中部与第三热胶嘴7的下端相对应，在右料槽30中有第三右浇口料38，第三右浇口料的一头连接右侧的两个厚壁光学元件35，第三右浇口料的另一头连接第三右料柄39，第三右料柄的中部与第四热胶嘴8的下端相对应；

其成型方法包括如下步骤：

①、注塑内预制件22：采用三个型腔及三个型芯的注塑模具，将热熔的胶料经流道板4和第一热胶嘴5注入第一型腔9与第一型芯19中，注塑成型得到内预制件22，以及由第一中浇口料23、第一中料柄25、第一左浇口料26、第一左料柄28、第一右浇口料29和第一右料柄31组成的第一料柄组件45；

②、第一次取件和放件：模具开模后，采用机械手将内预制件22和第一料柄组件取出，并放到第二型芯20中，由第一左料柄28与第二型芯的第二左搁槽41相配合，第一右料柄31与第二型芯的第二右搁槽42相配合，内预制件呈悬空状态；

③、注塑中预制件32：模具合模，将热熔的胶料经流道板4和第二热胶嘴6注入第二型腔10与第二型芯20中，胶料经第二中料柄34所对应的流道和中料槽24，最后输送至第二型腔10与第二型芯20之间形成的模腔中，胶料包覆在内预制件22的外壁，得到中预制件32，以及由第一中浇口料23、第二浇口料33、第一中料柄25、第二中料柄34、第一左浇口料26、第一左料柄28、第一右浇口料29和第一右料柄31组成的第二料柄组件46；

④、第二次取件和放件：模具开模后，采用机械手将中预制件32和第二料柄组件46取出，并放到第三型芯21中，由第一左料柄28与第三型芯的第三左搁槽43相配合，第一右料柄31与第三型芯的第三右搁槽44相配合；

⑤、注塑厚壁光学元件35：模具合模，将热熔的胶料经流道板4、第三热胶嘴7、第四热胶嘴8注入第三型腔11和第三型芯21中，第三热胶嘴中的胶料经第三左料柄37所对应的流道和左料槽27输送至第三型腔11与第三型芯21之间形成的模腔中，第四热胶嘴中的胶料经第三右料柄39所对应的流道和右料槽30输送至第三型腔11与第三型芯21之间形成的模腔中，胶料包覆在中预制件32的外壁，得到厚壁光学元件35，以及由第三左料柄37、第三左浇口料36、第一左浇口料26、第一左料柄28、第一中浇口料23、第二浇口料33、第一中料柄25、第二中料柄34、第一右浇口料29、第一右料柄31、第三右浇口料38和第三右料柄39组成的第三料柄组件47；

⑥、第三次取件：模具开模后，采用机械手将厚壁光学元件35和第三料柄组件47取出；

⑦、剪料柄：采用一个机械手夹持刀具，另一个机械手夹持第三料柄组件47，对厚壁光学元件35与第三料柄组件47的连接处进行剪切、分离，得到单独的厚壁光学元件35。

本发明公开了一种厚壁光学元件三次成型注塑模具及成型方法，主要是将厚壁光学元件35分三次注塑成型，在第一型腔9和第一型芯19中进行第一次注塑，得到四个内预制件22以及与四个内预制件一体相连的第一料柄组件45，当模具开模后，由上、下顶针板13、14带动第一顶针将内预制件22和第一料柄组件45顶出脱模，通过机械手将其取出，并放到第二型芯20中，由第一料柄组件45的第一左料柄28与第二型芯20的第二左搁槽41配合，第一右料柄31与第二右搁槽42配合，对第一料柄组件45与第二型芯20起到定位作用，使四个内预制件22能够呈悬空状态，接着模具合模，进行第二次注塑，此时第二热胶嘴6注入热熔的胶料经过第二中料柄34所对应的流道以及第一中浇口料23上的中料槽24，输送至第二型腔10与第二型芯20之间形成的模腔中（内预制件22便位于该模腔中），由于内预制件呈悬空状态（内预制件的上方、下方、前侧、后侧与模腔之间都有空间，可流入胶料，仅内预制件的两侧连接第一中浇口料23、第一左浇口料26和第一右浇口料29），第二次注入的胶料可完全包覆住内预制件22，得到壁厚更大的中预制件32，此时模具再次开模，由上、下顶针板13、14带动第二顶针16将中预制件32和第二料柄组件46顶出脱模，通过机械手将其取出，并放到第三型芯21中，同样由第一料柄组件45的第一左料柄28与第三型芯21的第三左搁槽43配合，第一右料柄31与第三右搁槽44配合，对第一料柄组件45与第二型芯20起到定位作用，使四个中预制件32能够呈悬空状态，接着模具合模，进行第三次注塑，此时第三热胶嘴7注入热熔的胶料经过第三左料柄37所对应的流道以及第一左浇口料26上的左料槽27，并输送至第三型腔11与第三型芯21之间形成的模腔中，第四热胶嘴8注入热熔的胶料经第三右料柄39所对应的流道以及第一右浇口料29上的右料槽30，并输送至第三型腔11与第三型芯21之间形成的模腔中，两侧同时进入胶料，由胶料完全包覆住中预制件32，得到完整的厚壁光学元件35，最后模具开模，由上、下顶针板13、14带动第三顶针17将厚壁光学元件35和第三料柄组件47顶出脱模。本方案厚壁光学元件三次成型注塑模具及成型方法，一、在第一次注塑成型时得到的第一左料柄28和第一右料柄31，在第二次注塑时与第二型芯20的第二左搁槽41和第二右搁槽42配合，以及第三次注塑时与第三型芯21的第三左搁槽43和第三右搁槽44配合，起到定位作用，使其放置可靠，以及使内预制件22以及中预制件32呈悬空状态，有利于第二次注塑和第三次注塑在其外壁包覆胶料，得到内、中、外三层包覆形式的厚壁光学元件35；二、在第一次注塑成型时得到的第一中浇口料23上有中料槽24、第一左浇口料26上有左料槽27、第一右浇口料29上有右料槽30，在第二次注塑时，胶料可通过中料槽24输送至第二型腔10与第二型芯20之间形成的模腔中，在第三次注塑时，胶料可通过左料槽27和右料槽30输送至第三型腔11与第三型芯21之间形成的模腔中，即第二次注塑和第三次注塑都不会增加第一中浇口料23、第一左浇口料26和第一右浇口料29的厚度，一方面由于在完成所有注塑后，料柄组件为废料，不增加浇口料的厚度，可减少该位置所用的原料，从而降低生产成本，另一方面较薄的浇口料，有利于冷却，缩短其成型时间，从而提高生产效率；三、采用内、中、外三层包覆形式注塑，实现每层注塑出的预制件以及最终的产品温度和冷却均衡，使最终的产品内外透明度达到一致，外形美观；四、分三次注塑成型，可减少每次成型预制件的厚度，从而使最终产品成型时间大幅度缩短，提高了生产效率，并减少成型产品的收缩量，提高产品成型的精准度。

Claims (1)

1.一种基于厚壁光学元件三次成型注塑模具的成型方法，其特征在于：所述基于厚壁光学元件三次成型注塑模具包括上复板（1）和下复板（2），在上复板下设置定模板（3），定模板中设置流道板（4）、第一热胶嘴（5）、第二热胶嘴（6）、第三热胶嘴（7）和第四热胶嘴（8），第一、第二、第三、第四热胶嘴的上部分别与流道板（4）相连接，定模板下设置第一型腔（9）、第二型腔（10）和第三型腔（11），第一热胶嘴的下端与第一型腔的进胶孔相对应，第二热胶嘴的下端与第二型腔的进胶孔相对应，第三热胶嘴和第四热胶嘴与第三型腔的进胶孔相对应，在下复板（2）上设置模脚（12），模脚之间的下复板上设置上顶针板（13）和下顶针板（14），上、下顶针板之间设置第一顶针（15）、第二顶针（16）和第三顶针（17），模脚（12）上设置动模板（18），动模板上设置第一型芯（19）、第二型芯（20）和第三型芯（21），在第二型芯（20）中制有第二左搁槽（41）和第二右搁槽（42），第三型芯（21）中制有第三左搁槽（43）和第三右搁槽（44），

在第一型芯（19）与第一型腔（9）之间有注塑成型的四个内预制件（22），四个内预制件之间有第一中浇口料（23），第一中浇口料（23）上制有中料槽（24），第一中浇口料（23）连接第一中料柄（25），第一中料柄的中部与第一热胶嘴（5）的下端相对应，其中左侧两个内预制件的左侧连接第一左浇口料（26），第一左浇口料上制有左料槽（27），第一左浇口料（26）连接第一左料柄（28），右侧两个内预制件（22）的右侧连接第一右浇口料（29），第一右浇口料上制有右料槽（30），第一右浇口料连接第一右料柄（31），

在第二型芯（20）与第二型腔（10）之间有注塑成型的四个中预制件（32），在中料槽（24）中有第二浇口料（33），第二浇口料连接中预制件（32），在第一中料柄（25）上有第二中料柄（34），第二中料柄的一头连接第二浇口料（33），第二中料柄的另一头与第二热胶嘴（6）的下端相对应，

在第三型芯（21）与第三型腔（11）之间有注塑成型的四个厚壁光学元件（35），在左料槽（27）中有第三左浇口料（36），第三左浇口料的一头连接左侧的两个厚壁光学元件（35），第三左浇口料的另一头连接第三左料柄（37），第三左料柄的中部与第三热胶嘴（7）的下端相对应，在右料槽（30）中有第三右浇口料（38），第三右浇口料的一头连接右侧的两个厚壁光学元件（35），第三右浇口料的另一头连接第三右料柄（39），第三右料柄的中部与第四热胶嘴（8）的下端相对应；

其成型方法包括如下步骤：

①、注塑内预制件（22）：采用三个型腔及三个型芯的注塑模具，将热熔的胶料经流道板（4）和第一热胶嘴（5）注入第一型腔（9）与第一型芯（19）中，注塑成型得到内预制件（22），以及由第一中浇口料（23）、第一中料柄（25）、第一左浇口料（26）、第一左料柄（28）、第一右浇口料（29）和第一右料柄（31）组成的第一料柄组件（45）；

②、第一次取件和放件：模具开模后，采用机械手将内预制件（22）和第一料柄组件取出，并放到第二型芯（20）中，由第一左料柄（28）与第二型芯的第二左搁槽（41）相配合，第一右料柄（31）与第二型芯的第二右搁槽（42）相配合，内预制件呈悬空状态；

③、注塑中预制件（32）：模具合模，将热熔的胶料经流道板（4）和第二热胶嘴（6）注入第二型腔（10）与第二型芯（20）中，胶料经第二中料柄（34）所对应的流道和中料槽（24），最后输送至第二型腔（10）与第二型芯（20）之间形成的模腔中，胶料包覆在内预制件（22）的外壁，得到中预制件（32），以及由第一中浇口料（23）、第二浇口料（33）、第一中料柄（25）、第二中料柄（34）、第一左浇口料（26）、第一左料柄（28）、第一右浇口料（29）和第一右料柄（31）组成的第二料柄组件（46）；

④、第二次取件和放件：模具开模后，采用机械手将中预制件（32）和第二料柄组件（46）取出，并放到第三型芯（21）中，由第一左料柄（28）与第三型芯的第三左搁槽（43）相配合，第一右料柄（31）与第三型芯的第三右搁槽（44）相配合；

⑤、注塑厚壁光学元件（35）：模具合模，将热熔的胶料经流道板（4）、第三热胶嘴（7）、第四热胶嘴（8）注入第三型腔（11）和第三型芯（21）中，第三热胶嘴中的胶料经第三左料柄（37）所对应的流道和左料槽（27）输送至第三型腔（11）与第三型芯（21）之间形成的模腔中，第四热胶嘴中的胶料经第三右料柄（39）所对应的流道和右料槽（30）输送至第三型腔（11）与第三型芯（21）之间形成的模腔中，胶料包覆在中预制件（32）的外壁，得到厚壁光学元件（35），以及由第三左料柄（37）、第三左浇口料（36）、第一左浇口料（26）、第一左料柄（28）、第一中浇口料（23）、第二浇口料（33）、第一中料柄（25）、第二中料柄（34）、第一右浇口料（29）、第一右料柄（31）、第三右浇口料（38）和第三右料柄（39）组成的第三料柄组件（47）；

⑥、第三次取件：模具开模后，采用机械手将厚壁光学元件（35）和第三料柄组件（47）取出；

⑦、剪料柄：采用一个机械手夹持刀具，另一个机械手夹持第三料柄组件（47），对厚壁光学元件（35）与第三料柄组件（47）的连接处进行剪切、分离，得到单独的厚壁光学元件（35）。