CN114087998A - 用于空腔注蜡系统的在线膜厚检测系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及厚度检测技术领域，具体公开了用于空腔注蜡系统的在线膜厚检测系统，包括驱动器、图像采集单元、图像处理单元和控制器，驱动器能够带动图像采集单元伸入到注蜡空腔内部，图像采集单元能够采集空腔内部不同区域的图像；图像处理单元设有膜厚数据库，图像处理单元将图像采集单元采集的图像与膜厚数据库内的标准图像进行对比得到该图像对应下的膜厚实测数据，控制单元用于接收图像处理单元得到的膜厚实测数据，控制单元用于将接收到的膜厚实测数据与预设允许数据进行比较并在膜厚实测数据超出预设允许数据时发出报警信号。本方案解决了现有技术中人工检验空腔注蜡情况的方式存在的效率低、成本高和不能在产品生产过程中在线检测的问题。

Description

用于空腔注蜡系统的在线膜厚检测系统

技术领域

本发明涉及厚度检测技术领域，具体是用于空腔注蜡系统的在线膜厚检测系统。

背景技术

近年来，各国家标准要求白车身寿命10～15年不穿孔腐蚀，汽车车身上存在许多为了增加车身强度和减小车身重量而设计的空腔，这些空腔非常复杂，在白车身使用“阴极电泳涂装”进行防锈处理过程中，因为法拉第效应引起空腔内部电泳膜很薄，通常空腔表面容易生锈；实际生产中，通常采用车身空腔内注蜡的方式来实现防腐。

现有的空腔注蜡主要分为传统注蜡、半自动注蜡、全自动注蜡和灌蜡四种方式，其中灌蜡工艺因能耗和设备投资高而鲜少应用，其它三种方式均采用喷涂方式进行，而传统注蜡、半自动注蜡和全自动注蜡工艺中蜡膜对空腔的有效覆盖是实现防腐的关键。

现有的注蜡工艺仅含有喷涂过程，蜡膜实际覆盖效果主要采用样车检验或样件检验的方式来确认蜡膜厚度的喷涂效果；而样车检验或样件检验均采用人工进行喷涂效果的检验确认，在人工检测时通常有两种方式，一种是需要在样车或样件上加工额外的观察孔，人工直接通过观察孔查看空腔内喷涂情况，另一种是利用现有空腔的注蜡孔，通过注蜡孔借助内窥镜对空腔内进行实时查看以实现空腔喷涂情况的检查。

为方便人工检验，在空腔喷涂前将待喷的蜡中加入荧光剂，使得样件喷涂完成后，只要采用紫外灯照射空腔表面，带有荧光剂的蜡膜区域将显示荧光，人工通过观察空腔内表面的荧光显示情况来判断样件空腔是否存在缺蜡、蜡膜厚度过薄的情况，进而确认被检样件是否合格。这种方式虽然能够实现空腔注蜡情况的检验，但依然存在以下问题：

第一，人工直接通过观察孔对空腔喷蜡情况进行检验时，一般观察孔仅设置一个，通过一个观察孔查看空腔内所有表面的喷涂情况，一方面存在因空腔结构复杂而带来的视觉盲区，导致不能完成空腔内表面的全面检验，降低了空腔注蜡效果检验的准确率，另一方面，无论是人工通过观察孔进行直接检查还是借用内窥镜进行检查，因空腔结构复杂且车身空腔多，导致每次检查耗时长且人工成本高，故而实际生产中，大多都是采用抽检方式进行检验，但是抽检的方式因存在偶然性，进一步降低了检测的准确率。

第二，通过人工检测空腔注蜡情况时，因人工通过肉眼查看喷涂情况，查看过程仅仅能够看到空腔内是否存在缺蜡、局部蜡膜厚度偏厚或局部蜡膜厚度偏薄的情况，若存在缺蜡情况，则意味着注蜡过程存在漏喷进而可以直接判定为不合格品，但若是局部出现蜡膜厚度偏薄的情况，则通过肉眼难以判定蜡膜厚度是否合格，增加了检验的难度。

发明内容

本发明意在提供用于空腔注蜡系统的在线膜厚检测系统，以解决现有技术中技术人工通过观察孔检验空腔注蜡情况的方式存在的准确率降低、效率低且人工成本高的问题。

为了达到上述目的，本发明的基础方案如下：

用于空腔注蜡系统的在线膜厚检测系统，包括图像采集单元和图像处理单元，图像处理单元连接图像采集单元，还包括驱动器，图像采集单元连接在驱动器的输出端，驱动器能够带动图像采集单元伸入到注蜡空腔内部，图像采集单元能够采集空腔内部不同区域的图像；图像处理单元设有膜厚数据库，图像处理单元接收图像处理单元采集到的实时图像并将接收到的实时图像与膜厚数据库内的标准图像进行对比得到该实时图像对应下的膜厚实测数据。

相比于现有技术的有益效果：

采用本方案时，在对空腔注蜡完成的工件进行注蜡效果检验时，通过驱动器自动带动图像采集单元伸入到注蜡空腔内，图像采集单元进入到注蜡空腔内后，通过图像采集单元对空腔内表面不同区域进行图像采集，图像处理单元对实时采集的空腔内多个图像进行比较，以得到空腔内不同区域的膜厚实测数据，通过膜厚实测数据即可快速判定注蜡空腔的喷涂效果是否合格；相比现有技术，本方案实现了空腔内膜厚实测数据的直观化，避免了人工检验存在的检验难度大的问题，同时膜厚实测数据的直观化也便于后续对膜厚数据进行分析。

此外，采用本方案时，图像采集单元能够在驱动器的带动下快速伸入到空腔内部进行多图像采集，操作速度快，且图像采集单元能够伸入空腔内部进而避免了视觉盲区带来的检测准确率降低的问题；同时本方案通过图像采集单元可以在短时间内进行多图像采集，进而方便图像处理单元根据采集到的图像快速判断空腔内膜厚实际情况，以判定空腔注蜡是否合格，提高了空腔注蜡的检验效率，方便本系统代替人工检验并方便本系统对注蜡空腔实现在线检测，同时达到提高检测效率和检验准确率的目的并降低人工成本。

除此之外，现有技术中对喷涂厚度检测的普通方法，如超声法、磁感应法、涡流法、磁脉冲法和光热法等，因注蜡空腔结构复杂、空腔内存在尺寸狭小的内部空间曲面、空腔与外界相通的注蜡孔尺寸较小且分布不均匀，造成超声法、磁感应法和涡流法不能实现注蜡空腔的在线检测，而磁脉冲法仅能在线检测有限几个点的膜厚，存在膜厚检测不全面的问题，光热法不适合内腔复杂表面，而本系统能够满足注蜡空腔的喷涂效果检测，且还能得到注蜡空腔不同区域的膜厚实测数据，此外还能达到检测速度高以实现在线检测的目的。

进一步，还包括控制单元，控制单元与图像处理单元连接，控制单元用于接收图像处理单元得到的膜厚实测数据，控制单元用于将接收到的膜厚实测数据与预设允许数据进行比较并在膜厚实测数据超出预设允许数据时发出报警信号。

有益效果：本方案通过控制单元的设置，对膜厚实测数据进行自动判定，提高了本检测系统的自动化程度，同时，因本检测系统可以在空腔注蜡完成后进行实时在线检测，故而通过本检测系统的控制单元发出的报警信息以提醒工人快速调整注蜡情况，实现了在线监测，降低了出现批量注蜡不合格品的概率，使得注蜡效果得以快速反馈，有利于提高注蜡合格率并降低生产成本。

进一步，所述控制单元与图像采集单元连接，控制单元用于控制图像采集单元进行图像采集，以提高图像采集的自动化程度。

进一步，所述驱动器的输出端与图像采集单元之间连接有导向关节，导向关节用于带动图像采集单元相对驱动器的输出端形成不同角度。

有益效果：通过导向关节的设置，使得图像采集单元相对驱动器的输出端的角度可以调整，进而使得图像采集单元的拍摄角度发生变化，以保证采集到的空腔图像更加全面，进一步提高空腔注蜡检测的准确性。

进一步，所述控制单元与导向关节连接，控制单元通过控制导向关节的摆动角度以控制图像采集单元与驱动器的输出端之间形成的角度。

有益效果：通过控制单元控制导向关节带动图像采集单元采集图像的角度，进一步提高了自动化程度。

进一步，所述控制单元与驱动器连接，控制单元用于控制驱动器带动图像采集单元伸入或抽出注蜡空腔内部，以便于通过自动控制的方式将驱动器输出端上连接的图像采集单元准确送到空腔内。

进一步，所述图像采集单元包括光学镜头、照明光源和紫外光源。

有益效果：照明光源和紫外光为图像采集提供条件，使得光学镜头采集到的图像质量更高。

进一步，所述膜厚数据库包括喷涂蜡中添加的荧光剂比例和拍摄角度不变而膜厚变化时对应的若干标准图像以及拍摄角度和膜厚不变而喷涂蜡中添加的荧光剂比例变化时的若干标准图像。

有益效果：本方案对车身进行注蜡空腔膜厚检测时，在设置拍摄角度时，一般会使得拍摄镜头与被采集图像的空腔表面垂直，以使得拍摄角度称为一个确定值，再结合本方案的单一变量原则将喷涂蜡中添加的荧光剂比例和膜厚作为变量获得若干个标准图像以形成膜厚数据库，通过该含有若干标准图像的膜厚数据库的建立，使得到的标准图像不依赖于空腔构造，而是依赖于喷涂蜡中添加的荧光剂比例和膜厚，进而方便在车型改变后，只需要知晓该车型喷涂蜡中添加的荧光剂比例，图像处理单元即可根据实时图像找到与实时图像匹配的标准图像，进而根据标准图像对应的膜厚数据得到实时图像对应下的膜厚实测数据；因此通过本方案建立的膜厚数据库不需要根据每个空腔的具体几何情况再根据单一变量原则拍摄不同的图像，进而极大减少了建立膜厚数据库的工作量，同时也能避免在不同时间对不同空腔采集图像时存在采集条件不一致而降低采集到的标准图像可信度的问题，有利于提高图像处理单元处理的准确性。

进一步，所述膜厚数据库还包括喷涂蜡中添加的荧光剂比例和膜厚不变而拍摄角度变化时对应的若干标准图像，图像处理单元能够导入空腔的几何数据，图像处理单元能够基于空腔的几何数据和图像采集单元在空腔内的位置确认图像采集单元采集图像时的拍摄角度。

有益效果：为了进一步提高本检测系统的智能化，将空腔几何数据引入到图像处理单元中，并将膜厚数据库增加喷涂蜡中添加的荧光剂比例和膜厚不变而拍摄角度变化时对应的若干标准图像，以使得只需要知道驱动器带动图像采集单元伸出的位置、图像采集单元上拍摄镜头的位置和角度以及被检测空腔的几何模型，就能通过图像处理单元自动识别并确认拍摄角度，提高了本检测系统的智能化程度；除此之外，因膜厚数据库的标准图像是在3个不同变量下拍摄的，相同图像或许对应了不同的变量，而本方案通过自动识别拍摄角度，进而便于确定实时图像所需要对比的标准图像，提高了图像处理单元判断的准确性。

进一步，所述图像处理单元在将实时图像与膜厚数据库内标准图像进行对比前需要对接收到的实时图像进行图像预处理，图像预处理包括对实时图像进行去噪、增强处理，图像处理单元对预处理后的图像采用图像处理算法将图像中不同纹理、不同颜色的区域从背景中分割成一些互不重叠的区域，图像处理单元对分割出来的区域进行条件限制，条件限制包括面积限制、周长限制和形状限制中的至少一种，满足所有条件限制的区域即为有效的特征区域，最后图像处理单元根据得到的有效的区域特征与膜厚数据库内的标准图像进行对比得到该实时图像对应下的膜厚实测数据。

有益效果：在实际使用中，因空腔内结构复杂，被采集图像的空腔表面很难保证在同个平面下，导致采集到的实时图像中不同区域呈现的纹理或颜色等存在不同，若只取图像中固定的区域与标准图像进行对比，可能存在对比结果不准确的情况，为解决该问题，本方案通过图像处理单元对接收到的实时图像进行去噪和增强等预处理，从而消除图像中无关的信息如噪点、杂质、喷涂瑕疵或灰尘等，恢复并增强真实信息如增强喷涂区颜色与背景色的对比度，以提高得到的实时图像的可检测性并最大限度地简化数据；接着将预处理后的图像根据图像处理算法进行分割，以得到互不重叠的区域；再对分割得到的互不重叠的不同区域以面积、周长、形状等中的至少一种进行条件限制，满足所有限制条件的则为实时图像中有效的特征区域，最后将得到的多个有效区域分别与膜厚数据库内的标准图像进行对比得到该实时图像下不同区域的膜厚实测数据，提高了对比结果的准确性。

附图说明

图1为本发明实施例一的主视结构示意图；

图2为本发明实施例一的连接示意图；

图3为利用本发明实施例一进行注蜡空腔膜厚检测的检测方法流程图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：图像采集单元1、导向关节2、移动臂3、驱动器4。

实施例一

实施例一基本如附图1至图3所示，用于空腔注蜡系统的在线膜厚检测系统包括驱动器4、图像采集单元1、图像处理单元和控制单元，驱动器4的输出端固定连接有移动臂3，移动臂3与图像采集单元1之间连接有导向关节2，导向关节2用于带动图像采集单元1相对移动臂3形成不同角度，图像采集单元1能够伸入到注蜡空腔内部并能够采集空腔内部不同区域的图像。

图像处理单元与图像采集单元1和控制单元均连接，控制单元与驱动器4、图像采集单元1、导向关节2均连接；控制单元用于控制驱动器4的工作时长，本实施例中驱动器4采用伺服气缸，移动臂3固定连接在伺服气缸的活塞杆上，当然驱动器4也还可以是其他能够带动图像采集单元1伸入到注蜡空腔内的机构或设备，比如还可以是机器人、直线电机、三维移动滑台等等。

图像采集单元1包括光学镜头、照明光源和紫外光源，其中照明光源采用LED光源，图像采集单元1、导向关节2和移动臂3相当于形成了一个可控内窥镜，其中导向关节2的具体结构可以包括中国专利公告号为CN105408069B、专利名称为“管道镜操纵调整系统和方法”的专利中公开的铰接活动区段和控制铰接活动区段角度摆动的物理控制杆，通过物理控制杆与控制单元的连接，实现对导向关节2角度摆动的控制，进而控制与导向关节2连接的图像采集单元1相对移动臂3发生角度变化，以便于图像采集单元1在不同角度下采集不同的图像，控制单元控制图像采集单元1在角度调整完成后进行图像采集。

图像处理单元设有膜厚数据库，图像处理单元接收图像处理单元采集到的实时图像并将接收到的实时图像与膜厚数据库内的标准图像进行对比得到该实时图像对应下的膜厚实测数据，图像处理单元将得到的膜厚实测数据进行储存同时将膜厚实测数据发送给控制单元。

控制单元将接收到的膜厚实测数据与预设允许数据进行比较并在膜厚实测数据超出预设允许数据时发出报警信号，本实施例中控制单元可以采用PLC控制器。

在对注蜡完成的空腔进行膜厚检测时，利用本检测系统的检测方法如下：

步骤A：控制单元检查驱动器4、图像采集单元1、导向关节2、图像处理单元之间的联锁信号是否OK，并获得相关的位置信息，位置信息包含注蜡孔位置信息和图像采集单元1位置信息等；

步骤B：控制单元控制驱动器4带动图像采集单元1伸入到注蜡空腔，直至图像采集单元1移动到设定位置；接着打开图像采集单元1的照明光源和紫外光源，为光学镜头采集图像提供条件。

步骤C：控制单元控制导向关节2进行摆动，以调整图像采集单元1的拍摄角度，控制单元控制图像采集单元1在每一次拍摄角度调整后均进行图像采集。

步骤D：图像采集单元1将采集到的图像实时传输给图像处理单元，图像处理单元将接收到的实时图像与膜厚数据库内的标准图像进行对比得到该实时图像对应下的膜厚实测数据，图像处理单元储存膜厚实测数据并将膜厚实测数据发送给控制单元。

步骤E：控制单元将接收到的膜厚实测数据与预设允许数据进行比较并在膜厚实测数据超出预设允许数据时输出NG信号并发出报警信号。

本实施例的检测系统能够自动对注蜡完成的空腔进行在线检测，实现了注蜡效果的在线监测，使得注蜡效果得以快速反馈，有利于提高注蜡合格率并降低生产成本。

此外，在检测过程中，通过导向关节2和驱动器4的设置，使得复杂结构的空腔内表面都能进行图像采集，避免了人工检验带来视觉盲区而使得检测准确率降低的问题，同时通过图像数据采集、图像处理单元的处理，能够精准得到空腔内不同区域的膜厚实测数据，既实现了空腔内膜厚实测数据的直观化，又能通过控制单元快速判定注蜡空腔的喷涂效果是否合格，避免了人工检验存在的检验难度大的问题。

除此之外，本检测系统实现了图像采集前的位置移动自动化、图像采集过程中的角度调整自动化和拍摄自动化还实现了图像采集后的处理自动化和结果判定自动化，能够代替人工实现注蜡空腔的膜厚自动检测，大大提高了自动化和智能化水平，节约了人工成本，提高了检测效率。

实施例二

实施例二在实施例一的基础上做了如下改变，具体如下：本实施例中膜厚数据库包括以喷涂蜡中添加的荧光剂比例和膜厚作为变量并根据单一变量原则采集到的标准图像，也即膜厚数据库包括喷涂蜡中添加的荧光剂比例和拍摄角度不变而膜厚变化时对应的若干标准图像以及拍摄角度和膜厚不变而喷涂蜡中添加的荧光剂比例变化时的若干标准图像。

采用本实施例对车身进行注蜡空腔膜厚检测时，在设置拍摄角度时，一般会使得拍摄镜头与被采集图像的空腔表面垂直，以使得拍摄角度称为一个确定值，再结合本实施例的单一变量原则将喷涂蜡中添加的荧光剂比例和膜厚作为变量获得若干个标准图像以形成膜厚数据库，通过该含有若干标准图像的膜厚数据库的建立，使得到的标准图像不依赖于空腔构造，而是依赖于喷涂蜡中添加的荧光剂比例和膜厚，进而方便在车型改变后，只需要知晓该车型喷涂蜡中添加的荧光剂比例，图像处理单元即可根据实时图像找到与实时图像匹配的标准图像，进而根据标准图像对应的膜厚数据得到实时图像对应下的膜厚实测数据；因此通过本实施例建立的膜厚数据库不需要根据每个空腔的具体几何情况再根据单一变量原则拍摄不同的图像，进而极大减少了建立膜厚数据库的工作量，同时也能避免在不同时间对不同空腔采集图像时存在采集条件不一致而降低采集到的标准图像可信度的问题，有利于提高图像处理单元处理的准确性。

实施例三

实施例三在实施例二的基础上进行了进一步改进，具体如下：膜厚数据库还包括喷涂蜡中添加的荧光剂比例和膜厚不变而拍摄角度变化时对应的若干标准图像，图像处理单元能够导入空腔的几何数据，图像处理单元能够基于空腔的几何数据和图像采集单元1在空腔内的位置确认图像采集单元1采集图像时的拍摄角度。

本实施例为了进一步提高本检测系统的智能化，将空腔几何数据引入到图像处理单元中，并将膜厚数据库增加喷涂蜡中添加的荧光剂比例和膜厚不变而拍摄角度变化时对应的若干标准图像，以使得只需要知道驱动器4带动图像采集单元1伸出的位置、图像采集单元1上拍摄镜头的位置和角度以及被检测空腔的几何模型，就能通过图像处理单元1自动识别并确认拍摄角度，提高了本检测系统的智能化程度；除此之外，因膜厚数据库的标准图像是在3个不同变量下拍摄的，相同图像或许对应了不同的变量，而本实施例通过自动识别拍摄角度，进而便于确定实时图像所需要对比的标准图像，提高了图像处理单元判断的准确性。

实施例四

实施例四在实施例一的基础上进行了进一步改进，当然本实施例四不限于在实施例一上的改进，也可以是在实施例二或实施例三上的改进，本实施例四以实施例一作为基础，具体改进如下：图像处理单元在将实时图像与膜厚数据库内标准图像进行对比前需要对接收到的实时图像进行图像预处理，图像预处理包括对实时图像进行去噪、增强处理，图像处理单元对预处理后的图像采用图像处理算法将图像中不同纹理、不同颜色的区域从背景中分割成一些互不重叠的区域，图像处理单元对分割出来的区域进行条件限制，条件限制包括面积限制、周长限制和形状限制，满足所有条件限制的区域即为有效的特征区域，最后图像处理单元根据得到的有效的区域特征与膜厚数据库内的标准图像进行对比得到该实时图像对应下的膜厚实测数据；此外，图像处理单元计算该有效的特征区域的像素面积，并结合光学镜头的非线性标定结果将该有效的特征区域的像素面积转化为以毫米为单位的物理面积，从而对有效的特征区域的面积大小进行判断并输出。

本实施例的具体过程如下：本实施例采用图像处理单元对接收到的实时图像进行去噪和增强等操作，从而消除图像中无关的信息如噪点、杂质、喷涂瑕疵或灰尘等，恢复并增强真实信息如增强喷涂区颜色与背景色的对比度，以提高得到的实时图像的可检测性并最大限度地简化数据；接着将预处理后的图像根据图像处理算法进行分割，以得到互不重叠的区域，图像处理算法可以是二值化、对比度阈值、像素梯度变化等方法中的一种或多种；再对分割得到的互不重叠的不同区域以面积、周长、形状等进行条件限制，满足所有限制条件的则为实时图像中有效的特征区域，最后再将该特征区域与膜厚数据库内的标准图像进行对比得到该实时图像对应下的膜厚实测数据，此外，也通过图像处理单元将有效的特征区域的物理面积进行了计算从而判断得到有效的特征区域的实际面积大小。

之所以采用上述实施例，是因为在实际使用中，因空腔内结构复杂，被采集图像的空腔表面很难保证在同个平面下，导致采集到的实时图像中不同区域呈现的纹理或颜色等存在不同，若只取图像中固定的区域与标准图像进行对比，可能存在对比结果不准确的情况。本实施例为解决该问题，首先通过图像处理单元对接收到的实时图像进行预处理，以减少杂质、灰尘或图像中的噪点等对后续图像对比产生的干扰；然后对预处理后的图像进行区域分割，以得到多个互不重叠的区域，再对区域利用条件限制筛选出真实有效的特征区域，最后将得到的多个有效区域分别与膜厚数据库内的标准图像进行对比得到该实时图像下不同区域的膜厚实测数据，提高了对比结果的准确性，同时还通过本实施例得到了有效的特征区域的面积大小，进一步提高了数据的准确性。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (10)

1.用于空腔注蜡系统的在线膜厚检测系统，包括图像采集单元和图像处理单元，图像处理单元连接图像采集单元，其特征在于：还包括驱动器，图像采集单元连接在驱动器的输出端，驱动器能够带动图像采集单元伸入到注蜡空腔内部，图像采集单元能够采集空腔内部不同区域的图像；图像处理单元设有膜厚数据库，图像处理单元接收图像处理单元采集到的实时图像并将接收到的实时图像与膜厚数据库内的标准图像进行对比得到该实时图像对应下的膜厚实测数据。

2.根据权利要求1所述的用于空腔注蜡系统的在线膜厚检测系统，其特征在于：还包括控制单元，控制单元与图像处理单元连接，控制单元用于接收图像处理单元得到的膜厚实测数据，控制单元用于将接收到的膜厚实测数据与预设允许数据进行比较并在膜厚实测数据超出预设允许数据时发出报警信号。

3.根据权利要求2所述的用于空腔注蜡系统的在线膜厚检测系统，其特征在于：所述控制单元与图像采集单元连接，控制单元用于控制图像采集单元进行图像采集。

4.根据权利要求3所述的用于空腔注蜡系统的在线膜厚检测系统，其特征在于：所述驱动器的输出端与图像采集单元之间连接有导向关节，导向关节用于带动图像采集单元相对驱动器的输出端形成不同角度。

5.根据权利要求4所述的用于空腔注蜡系统的在线膜厚检测系统，其特征在于：所述控制单元与导向关节连接，控制单元通过控制导向关节的摆动角度以控制图像采集单元与驱动器的输出端之间形成的角度。

6.根据权利要求2所述的用于空腔注蜡系统的在线膜厚检测系统，其特征在于：所述控制单元与驱动器连接，控制单元用于控制驱动器带动图像采集单元伸入或抽出注蜡空腔内部。

7.根据权利要求1-6任一项所述的用于空腔注蜡系统的在线膜厚检测系统，其特征在于：所述图像采集单元包括光学镜头、照明光源和紫外光源。

8.根据权利要求1所述的用于空腔注蜡系统的在线膜厚检测系统，其特征在于：所述膜厚数据库包括喷涂蜡中添加的荧光剂比例和拍摄角度不变而膜厚变化时对应的若干标准图像以及拍摄角度和膜厚不变而喷涂蜡中添加的荧光剂比例变化时的若干标准图像。

9.根据权利要求8所述的用于空腔注蜡系统的在线膜厚检测系统，其特征在于：所述膜厚数据库还包括喷涂蜡中添加的荧光剂比例和膜厚不变而拍摄角度变化时对应的若干标准图像，图像处理单元能够导入空腔的几何数据，图像处理单元能够基于空腔的几何数据和图像采集单元在空腔内的位置确认图像采集单元采集图像时的拍摄角度。

10.根据权利要求1、8和9任一项所述的用于空腔注蜡系统的在线膜厚检测系统，其特征在于：所述图像处理单元在将实时图像与膜厚数据库内标准图像进行对比前需要对接收到的实时图像进行图像预处理，图像预处理包括对实时图像进行去噪、增强处理，图像处理单元对预处理后的图像采用图像处理算法将图像中不同纹理、不同颜色的区域分割成一些互不重叠的区域，图像处理单元对分割出来的区域进行条件限制，条件限制包括面积限制、周长限制和形状限制中的至少一种，满足所有条件限制的区域即为有效的特征区域，最后图像处理单元根据得到的有效的区域特征与膜厚数据库内的标准图像进行对比得到该实时图像对应下的膜厚实测数据。

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