CN114086442B - 连续配筋复合式路面无缝伸缩缝结构 - Google Patents

Abstract

本发明属于公路工程技术领域，具体涉及一种连续配筋复合式路面无缝伸缩缝结构，其包括：位于下层的水稳碎石基层；位于中间层的沿道路铺设方向依次铺设的前连续配筋混凝土层、前端头混凝土、后端头混凝土和后连续配筋混凝土层，所述前端头混凝土和所述后端头混凝土之间具有缝隙；位于上层的沿道路铺设方向依次铺设的前沥青面层和后沥青面层，所述前沥青面层和后沥青面层之间具有间隙；以及设置在所述缝隙和所述间隙内的伸缩缝结构。伸缩缝结构可以消除缝隙内连续配筋混凝土层的位移的应力，也可以消除来自路面的应力，总体消除了原有的缝隙。

Description

连续配筋复合式路面无缝伸缩缝结构

技术领域

本发明属于公路工程技术领域，具体涉及一种连续配筋复合式路面无缝伸缩缝结构。

背景技术

近年来，我国的交通运输业飞速发展，截至2020年年底，全国公路总里程达519.81万公里，公路运输将长期作为我国货运的主要方式。随着运输车辆荷载越来越大，对路面的要求也越来越高。为了抵抗车辆荷载对路面造成的破坏，我国许多地方采用了CRCP连续配筋混凝土与沥青混凝土复合式路面，使用这种路面结构可以利用钢筋约束路面混凝土的变形。而伸缩缝是公路的重要附属结构，其主要作用是为了容纳路面结构因温度变化引起的胀缩变形。连续配筋路面会每隔500m～2000m预留一道伸缩缝，缝体处直接承受车辆荷载的反复冲击和外部环境的各种影响，容易产生损伤继而发生破坏。不同种类的伸缩装置其发生病害的方式也有所不同：1)锚固区的混凝土脱粘、开裂、破碎，2)钢梁断裂，3)过渡段的锚固混凝土和路面间刚度不同，容易出现高差和不平整等。病害的出现会导致伸缩装置锚固系统受力模式剧烈改变。锚固系统在循环荷载的作用下会发生变形，与混凝土剥离，最终发生破坏。

专利CN110172905A公开了一种无缝式伸缩缝结构，该伸缩缝结构梁体上设有铺装层，铺装层之间设有预留槽口，槽口内填充有弹塑体，并采用盖板作为伸缩构件，其结构平整无缝，有效避免跳车，适应大伸缩变形需求量。专利CN207452699U公开了一种用于无缝伸缩缝的止水结构，该结构通过浇筑在梁缝两侧的钢纤维混凝土挡块、扣板、排水管和止水带一起组成止水结构，弥补了无缝伸缩缝漏水的缺点。但在复合式路面伸缩缝结构中，不仅要面对行车荷载和环境因素考验，还要经受水的侵害。虽然现有结构亦能做到抵抗路面伸缩变形和止水作用，但却不能有效的兼顾两者的优点，加上混凝土与沥青面层模量差异大，基层表面容易遭受破坏，使得维修不便，因此需要设计一种既能抵抗路面伸缩变形和水损害作用，又能使路面缝体锚固区和过渡段不易破损的CRCP+AC复合式路面无缝伸缩缝结构。

发明内容

为解决现有技术的不足，本发明提供了一种连续配筋复合式路面无缝伸缩缝结构。

本发明所提供的技术方案如下：

一种连续配筋复合式路面无缝伸缩缝结构，包括：

位于下层的水稳碎石基层；

位于中间层的沿道路铺设方向依次铺设的前连续配筋混凝土层、前端头混凝土、后端头混凝土和后连续配筋混凝土层，所述前端头混凝土和所述后端头混凝土之间具有缝隙；

位于上层的沿道路铺设方向依次铺设的前沥青面层和后沥青面层，所述前沥青面层和后沥青面层之间具有间隙，所述间隙位于所述前连续配筋混凝土层的末端、所述前端头混凝土、所述缝隙、所述后端头混凝土和所述后连续配筋混凝土层的上方；

以及设置在所述缝隙和所述间隙内的伸缩缝结构。

基于上述技术方案，伸缩缝结构可以消除缝隙内连续配筋混凝土层的位移的应力，也可以消除来自路面的应力，总体消除了原有的缝隙，使得连续配筋混凝土(CRCP)与沥青混凝土(AC)复合式路面消除了实缝，省去了型钢、氯丁橡胶止缝条和锚固混凝土等材料和复杂工序。该伸缩缝结构的抗变形能力强、耐磨性高、封水性好，可有效应对应力集中与冲击荷载破坏。

具体的，所述伸缩缝结构包括：

沿道路铺设方向依次设置在所述缝隙内的前伸缩体、填充体和后伸缩体；

沿道路铺设方向依次设置在所述间隙内的前沥青纤维板、限位钢板和后沥青纤维板，所述限位钢板分别固定连接所述前伸缩体和所述后伸缩体的上端，所述前沥青纤维板、所述限位钢板和所述后沥青纤维板的上端面共同覆盖有聚酯玻纤布，所述聚酯玻纤布的上方依次设置有高强弹韧树脂砂浆层和防滑碎石层；

其中：

所述高强弹韧树脂砂浆层压接在所述聚酯玻纤布上；

所述前伸缩体抵接所述前端头混凝土；

所述后伸缩体抵接所述后端头混凝土；

所述前伸缩体、所述填充体和所述后伸缩体压接在所述水稳碎石基层上。

基于上述技术方案，由前伸缩体、填充体和后伸缩体组成的结构可以消除缝隙内连续配筋混凝土层的位移产生的应力；由高强弹韧树脂砂浆层、聚酯玻纤布、前沥青纤维板、限位钢板和后沥青纤维板组成的结构可以吸收来自路面产生的应力。高强弹韧树脂砂浆层和防滑碎石层的铺设舒适降噪、表面美观，又可与沥青面层通过胶黏无缝衔接。采用高强弹韧树脂砂浆对间隙进行填充，实现了路面连续结构。

其中，较采用其他材料，采用高强弹韧树脂砂浆层在保障基体强度的基础上追求缝体的弹韧性，以适应接缝的变形，并改善接缝的受力，达到减少冲击荷载，提高行车舒适性的目的。

具体的，所述伸缩缝结构包括：

设置在所述缝隙内的中间伸缩体；

沿道路铺设方向依次设置在所述间隙内的前沥青纤维板、限位钢板和后沥青纤维板，所述限位钢板固定连接所述中间伸缩体的上端，所述前沥青纤维板、所述限位钢板和所述后沥青纤维板的上端面共同覆盖有聚酯玻纤布，所述聚酯玻纤布的上方依次设置有高强弹韧树脂砂浆层和防滑碎石层；

其中：

所述高强弹韧树脂砂浆层压接在所述聚酯玻纤布上；

所述中间伸缩体的两侧分别抵接所述前端头混凝土和所述后端头混凝土；

所述中间伸缩体压接在所述水稳碎石基层上。

基于上述技术方案，中间伸缩体构可以消除缝隙内连续配筋混凝土层的位移产生的应力；由高强弹韧树脂砂浆层、聚酯玻纤布、前沥青纤维板、限位钢板和后沥青纤维板组成的结构可以吸收来自路面产生的应力。高强弹韧树脂砂浆层和防滑碎石层的铺设舒适降噪、表面美观，又可与沥青面层通过胶黏无缝衔接。采用高强弹韧树脂砂浆对间隙进行填充，实现了路面连续结构。

进一步的：

所述前端头混凝土和所述前连续配筋混凝土层、所述水稳碎石基层之间的交界处分别通过拼接胶胶黏；

所述后端头混凝土和所述后连续配筋混凝土层、所述水稳碎石基层之间的交界处分别通过拼接胶胶黏；

其中：

所述填缝胶为环氧组分A和环氧组分B按体积比1：1混合搅拌均匀制的，可选自市售材料；

所述拼接胶为环氧树脂胶，可选自市售材料。

上述技术方案中，采用上述填缝胶的优势在于采用该材料能使不同的材料协同，形成整体受力，并阻止雨水浸入；采用上述拼接胶的优势在于拼接胶为高粘结和高防水材料，可有效地抵抗水损害。

进一步的，所述前连续配筋混凝土层、所述前端头混凝土、所述后端头混凝土和所述后连续配筋混凝土层内均间隔的设置有若干上层横向钢筋、预留上层纵筋、预留下层纵筋和下层横向钢筋，各所述上层横向钢筋和所述预留上层纵筋合围成网格结构，各所述预留下层纵筋和所述下层横向钢筋合围成网格结构。

进一步的，所述前端头混凝土或所述后端头混凝土内的相邻的两个所述上层横向钢筋和对应的两个所述下层横向钢筋通过箍筋固定。

上述技术方案中，通过箍筋固定可以有效的确保CRCP连续配筋层钢筋位置固定，使得其在混凝土浇筑时不发生偏移，同时可以提高路面承受行车荷载的作用。

具体的，所述高强弹韧树脂砂浆层的制作方法包括以下步骤：将环氧胶黏剂，例如EP100改性环氧胶黏剂的环氧组分A和环氧组分B按体积比1：1或质量比1.15：1的比例混合，搅拌3～5分钟，搅拌均匀后将总环氧组分与细骨料按胶石比(质量比)1：6再次混合搅拌均匀后即可制得高强弹韧树脂砂浆；高强弹韧树脂砂浆层的厚度为80～120mm。高强弹韧树脂砂浆层的厚度为80～120mm。

具体的，所述细骨料粒径为0～5mm的统料，所述统料为钢渣、黄砂或压碎值不大于20％的玄武岩中的一种或多种。

具体的，所述聚酯玻纤布复合土工合成材料，例如可为由60％玻璃纤维和40％聚酯纤维组成的市售材料；所述聚酯玻纤布的厚度为2mm～3mm。

具体的，所述的限位钢板是宽度为380～420mm、厚度为10～14mm的Q235或Q345镀锌钢板。

具体的，所述填充体的材料为高强弹韧树脂砂浆。

具体的，各伸缩体的材料为泡沫橡胶，其厚度范围为25mm～45mm。

具体的，所述的防滑碎石由2.36mm～4.75mm的单粒径碎石组成。

具体的，所述缝隙的宽度为150mm～250mm。

具体的，所述间隙的宽度为30～150mm。

在实际的操作中，可按照下述方式进行铺设：

在水稳碎石基层上铺设CRCP连续配筋混凝土，并在伸缩缝位置处预留400mm～600mm的间隙，间隙两端对称铺设纵筋与横向钢筋，以一定间距铺设形成四格网格状，用箍筋分上下两层，靠铁丝或焊接固定，钢筋处用混凝土浇筑形成与连续配筋混凝土等同厚度的端头混凝土，并预留有200mm～250mm间隙。间隙两端对称铺设25mm～45mm厚度的橡胶伸缩体，橡胶伸缩体之间灌注高强弹韧树脂砂浆作为填充体，填充体上方架设限位钢板，限位钢板与伸缩体用钢钉固定，钢板与沥青面层连接处铺设与钢板等同厚度的沥青纤维板，并与两侧CRCP连续配筋混凝土层找平。在限位钢板与沥青纤维板之上铺设2mm～3mm厚度的聚酯玻纤布，聚酯玻纤布之上铺设100mm厚的高强弹韧树脂砂浆，树脂砂浆与沥青面层交界处灌注填缝胶，并与两侧沥青面层找平。高强弹韧树脂砂浆之上铺撒2.36mm～4.75mm的单粒径碎石作为防滑碎石层。

本发明的有益效果是：

本发明通过伸缩缝结构消除了原有的缝隙，缝体弹性好、强度高、抗变形能力强，且构造简单，可减少应力集中，消除冲击荷载。

附图说明

图1是本发明所提供的一个具体的连续配筋复合式路面无缝伸缩缝结构的结构示意图。

图2是图1的局部放大图。

图3是本发明所提供的另一个具体的连续配筋复合式路面无缝伸缩缝结构的结构示意图。

图4是图3的局部放大图。

附图1、2、3、4中，各标号所代表的结构列表如下：

1、水稳碎石基层；2、前连续配筋混凝土层；3、前端头混凝土；4、后端头混凝土；5、后连续配筋混凝土层；6、前沥青面层；7、后沥青面层；8、前伸缩体；9、填充体；10、后伸缩体；11、前沥青纤维板；12、限位钢板；13、后沥青纤维板；14、聚酯玻纤布；15、高强弹韧树脂砂浆层；16、防滑碎石层；17、中间伸缩体；18、钢钉；19、填缝胶；20、拼接胶；21、上层横向钢筋；22、预留上层纵筋；23、预留下层纵筋；24、下层横向钢筋；25、箍筋。

具体实施方式

以下对本发明的原理和特征进行描述，所举实施例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

在一个具体实施方式中，如图1、2所示，连续配筋复合式路面无缝伸缩缝结构包括：位于下层的水稳碎石基层1；位于中间层的沿道路铺设方向依次铺设的前连续配筋混凝土层2、前端头混凝土3、后端头混凝土4和后连续配筋混凝土层5，所述前端头混凝土3和所述后端头混凝土4之间具有缝隙；位于上层的沿道路铺设方向依次铺设的前沥青面层6和后沥青面层7，所述前沥青面层6和后沥青面层7之间具有间隙，所述间隙位于所述前连续配筋混凝土层2的末端、所述前端头混凝土3、所述缝隙、所述后端头混凝土4和所述后连续配筋混凝土层5的上方；以及设置在所述缝隙和所述间隙内的伸缩缝结构。

所述伸缩缝结构包括：沿道路铺设方向依次设置在所述缝隙内的前伸缩体8、填充体9和后伸缩体10；沿道路铺设方向依次设置在所述间隙内的前沥青纤维板11、限位钢板12和后沥青纤维板13，所述限位钢板12分别固定连接所述前伸缩体8和所述后伸缩体10的上端，所述前沥青纤维板11、所述限位钢板12和所述后沥青纤维板13的上端面共同覆盖有聚酯玻纤布14，所述聚酯玻纤布14的上方依次设置有高强弹韧树脂砂浆层15和防滑碎石层16。

所述前沥青面层6和所述高强弹韧树脂砂浆层15之间以及所述高强弹韧树脂砂浆层15和所述后沥青面层7之间均通过填缝胶19胶黏；所述前端头混凝土3和所述前连续配筋混凝土层2、所述水稳碎石基层1之间的交界处分别通过拼接胶20胶黏；所述后端头混凝土4和所述后连续配筋混凝土层5、所述水稳碎石基层1之间的交界处分别通过拼接胶20胶黏。

所述前连续配筋混凝土层2、所述前端头混凝土3、所述后端头混凝土4和所述后连续配筋混凝土层5内均间隔的设置有若干上层横向钢筋21、预留上层纵筋22、预留下层纵筋23和下层横向钢筋24，各所述上层横向钢筋21和所述预留上层纵筋22合围成网格结构，各所述预留下层纵筋23和所述下层横向钢筋24合围成网格结构。所述前端头混凝土3或所述后端头混凝土4内的相邻的两个所述上层横向钢筋21和对应的两个所述下层横向钢筋24通过箍筋25固定。

所述水稳碎石基层1上，铺设前连续配筋混凝土层2和后连续配筋混凝土层5，并在伸缩缝隙位置处预留460mm缝隙，缝隙两端对称铺设上层横向钢筋21、预留上层纵筋22、预留下层纵筋23、下层横向钢筋24。上层横向钢筋21与预留上层纵筋22以及预留下层纵筋23和下层横向钢筋24一定间距铺设形成四格网格状，用箍筋2512固定，靠铁丝或焊接固定。钢筋处用混凝土浇筑形成与连续配筋混凝土等同厚度的前端头混凝土3和后端头混凝土4，并预留有230mm间隙。间隙两端对称铺设35mm厚度的前伸缩体8和后伸缩体10。伸缩体之间灌注高强弹韧树脂砂浆作为填充体9，并与两侧的连续配筋混凝土层找平。填充体9上方架设限位钢板12，限位钢板12与伸缩体用钢钉18固定，限位钢板12与前沥青面层6和后沥青面层7连接处铺设前沥青纤维板11和后沥青纤维板13，限位钢板12与沥青纤维板之上铺设聚酯玻纤布14作为应力吸收层，聚酯玻纤布14之上铺设高强弹韧树脂砂浆层15，高强弹韧树脂砂浆层15与前沥青纤维板11和后沥青纤维板13交界处灌注填缝胶19用于防水，并与两侧沥青面层找平。

在上述技术方案中，所述伸缩体设置厚度夏季推荐25mm为宜，冬季设置厚度45mm为宜。

在上述技术方案中，所述连续配筋混凝土与伸缩缝两侧端头混凝土所用混凝土相同，面层厚度相同。

在上述技术方案中，所述连续配筋混凝土与伸缩缝两侧端头混凝土所用混凝土钢筋尺寸直径均为16mm。

在上述技术方案中，箍筋25一边设有小段开口，以便放入上层横向钢筋21和和下层横向钢筋24。

在上述技术方案中，所述高强弹韧树脂砂浆层15与沥青面层交界处切有不小于5mm宽、20mm深的凹槽以便灌注填缝胶19。

在上述技术方案中，所述端头混凝土与连续配筋混凝土、水泥稳定碎石基层交界处填涂拼接胶20，增强界面连接强度。

在上述技术方案中，所述高强弹韧树脂砂浆层15是由环氧组分A与环氧组B等体积混合，用低速钻头充分搅拌3分钟直至均匀，再缓慢加入细骨料搅拌至骨料全部湿润制成。

在上述技术方案中，所述限位钢板12是宽度为400mm、厚度为12mm、Q235或Q345镀锌钢板，钢板边部磨圆，厚度渐变。限位钢板12打有孔洞方便用钢钉18固定于伸缩体上。限位钢板12之上铺设2mm～3mm厚度的聚酯玻纤布14用作应力吸层。

具体实施时，所述高强弹韧树脂砂浆层15初步固化后面层刷上一层环氧树脂胶并立即洒布防滑碎石层16，碎石用量10～15kg/m²，单粒径为2.36mm～4.75mm。

在另一个具体实施方式中，如图3、4所示，连续配筋复合式路面无缝伸缩缝结构，包括：位于下层的水稳碎石基层1；位于中间层的沿道路铺设方向依次铺设的前连续配筋混凝土层2、前端头混凝土3、后端头混凝土4和后连续配筋混凝土层5，所述前端头混凝土3和所述后端头混凝土4之间具有缝隙；位于上层的沿道路铺设方向依次铺设的前沥青面层6和后沥青面层7，所述前沥青面层6和后沥青面层7之间具有间隙，所述间隙位于所述前连续配筋混凝土层2的末端、所述前端头混凝土3、所述缝隙、所述后端头混凝土4和所述后连续配筋混凝土层5的上方；以及设置在所述缝隙和所述间隙内的伸缩缝结构。

所述伸缩缝结构包括：沿道路铺设方向依次设置在所述缝隙内的前伸缩体8、填充体9和后伸缩体10；沿道路铺设方向依次设置在所述间隙内的前沥青纤维板11、限位钢板12和后沥青纤维板13，所述限位钢板12分别固定连接所述前伸缩体8和所述后伸缩体10的上端，所述前沥青纤维板11、所述限位钢板12和所述后沥青纤维板13的上端面共同覆盖有聚酯玻纤布14，所述聚酯玻纤布14的上方依次设置有高强弹韧树脂砂浆层15和防滑碎石层16。

所述伸缩缝结构包括：设置在所述缝隙内的中间伸缩体17；沿道路铺设方向依次设置在所述间隙内的前沥青纤维板11、限位钢板12和后沥青纤维板13，所述限位钢板12固定连接所述中间伸缩体17的上端，所述前沥青纤维板11、所述限位钢板12和所述后沥青纤维板13的上端面共同覆盖有聚酯玻纤布14，所述聚酯玻纤布14的上方依次设置有高强弹韧树脂砂浆层15和防滑碎石层16。

所述前沥青面层6和所述高强弹韧树脂砂浆层15之间以及所述高强弹韧树脂砂浆层15和所述后沥青面层7之间均通过填缝胶19胶黏；所述前端头混凝土3和所述前连续配筋混凝土层2、所述水稳碎石基层1之间的交界处分别通过拼接胶20胶黏；所述后端头混凝土4和所述后连续配筋混凝土层5、所述水稳碎石基层1之间的交界处分别通过拼接胶20胶黏。

所述前连续配筋混凝土层2、所述前端头混凝土3、所述后端头混凝土4和所述后连续配筋混凝土层5内均间隔的设置有若干上层横向钢筋21、预留上层纵筋22、预留下层纵筋23和下层横向钢筋24，各所述上层横向钢筋21和所述预留上层纵筋22合围成网格结构，各所述预留下层纵筋23和所述下层横向钢筋24合围成网格结构

所述水泥稳定碎石基层上铺设前连续配筋混凝土层2和后连续配筋混凝土层5，并在伸缩缝处预留480mm缝隙，缝隙两端对称铺设上层横向钢筋21和下层横向钢筋24，再分别通过铁丝或焊接的方式固定在预留上层纵筋22、预留下层纵筋23上形成四格网格状，并分未上下两层。再混凝土浇筑形成前端头混凝土3和后端头混凝土4，中间预留有35mm间隙。间隙填充伸缩体用作路面伸缩变形，并与两侧连续配筋混凝土层找平。伸缩体上方架设限位钢板12，限位钢板12与伸缩体用钢钉18固定。所述限位钢板12与前沥青面层6和后沥青面层7预留200mm间距，间距处铺设12mm厚的前沥青纤维板11和后沥青纤维板13，钢板与沥青纤维板之上铺设700mm宽、2mm～3mm厚的聚酯玻纤布14作为应力吸收层，聚酯玻纤布14之上铺设高强弹韧树脂砂浆层15，高强弹韧树脂砂浆层15与沥青面层交界处灌注填缝胶19，并与两侧沥青面层找平。

在上述技术方案中，所述连续配筋混凝土与伸缩缝两侧端头混凝土所用混凝土相同，面层厚度相同，均为240mm。

在上述技术方案中，所述连续配筋混凝土与伸缩缝两侧端头混凝土所用混凝土钢筋尺寸直径均为16mm。

在上述技术方案中，所述可伸缩弹性体厚度范围为20mm～40mm，夏季推荐厚度为25mm，冬季推荐厚度为35mm。

在上述技术方案中，所述高强弹韧树脂砂浆与沥青面层交界处切有不小于5mm宽，20mm深的凹槽以便灌注填缝胶19。

在上述技术方案中，所述端头混凝土与连续配筋混凝土、水泥稳定碎石基层交界处填涂拼接胶20，增强界面连接强度。

在上述技术方案中，所述高强弹韧树脂砂浆是由环氧组分A与环氧组B等体积混合，用低速钻头充分搅拌3分钟直至均匀，再缓慢加入细骨料搅拌至骨料全部湿润制成。

在上述技术方案中，所述限位钢板12是宽度为300mm，厚度为12mm的Q235或Q345镀锌钢板，钢板边部磨圆，厚度渐变。限位钢板12打有孔洞方便用钢钉18固定于伸缩体上，其旁侧交接处的沥青纤维板厚度与纤维钢板相同。限位钢板12之上铺设2mm～3mm厚度的聚酯玻纤布14用作应力吸层。

具体实施时，所述高强弹韧树脂砂浆初步固化后面层刷上一层环氧树脂胶并立即洒布防滑碎石，碎石用量为10～15kg/m²，单粒径为2.36mm～4.75mm。

针对上述实施例进行室内试验，测试其路用性能，过程如下：

1、高强弹韧树脂砂浆强度

为了测试高强弹韧树脂砂浆混合料抗压强度，将高强弹韧树脂砂浆混合料制成70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件，分别置于室内常温养护0.5d、1d、3d、5d、7d、14d、28d，再进行60℃条件下抗压强度试验。试验仪器采用万能压力试验机进行，高强弹韧树脂砂浆立方体强度随龄期的发展强度见表1。

表1 抗压强度随龄期发展

龄期(d)	0.5	1	3	5	7	14	28
								抗压强度(MPa)	15.4	25.1	30.9	31.1	32.3	30.5	31.4

2、车辙试验

高强弹韧树脂砂浆混合料车辙试验依据沥青混合料车辙试验T0719-2011进行，试验结果用于评定高强弹韧树脂砂浆混合料的高温抗车辙能力。将高强弹韧树脂砂浆混合料制作300mm×300mm×50mm的车辙板2块，再连同试模一起置于试验温度60℃±1℃的恒温保温箱中，保温时间为6h，再进行车辙试验。试验结果表明杭氧砂浆混合料动稳定度值为22140次/mm，远大于沥青类材料车辙动稳定度试验。

3、水稳定性试验

为验证CRCP+AC复合式路面无缝伸缩缝结构所采用的高弹韧树脂砂浆材料的水稳定性能，采用冻融劈裂试验，将高弹韧树脂砂浆制备马歇尔试件4个，取两个试件作为试验条件组进行抽真空、常压静止、-16℃低温冷冻等步骤，另外两个试件作为非条件组进行相关操作。试验结果表明高弹韧树脂砂浆材料冻融组劈裂抗拉强度为3.244MPa，非冻融组劈裂抗拉强度为3.485MPa，其劈裂抗拉强度比TSR为94.3％，远远满足沥青类材料水稳定性能要求。试验数据见表2。

表2 冻融劈裂试验数据

4、疲劳试验

路面使用期间，在气侯环境因素和车轮荷载的重复作用下，损伤逐渐累积，路面结构强度逐渐下降，当荷载作用次数超过一定次数之后，在荷载作用下路面内产生的应力就会超过性能下降后的结构抗力，使路面出现裂纹，产生疲劳断裂破坏，材料抵抗疲劳破坏的能力，可用达到疲劳破坏时所能经受的重复应力大小(或称疲劳强度)和作用次数(称为疲劳寿命)来表示。沥青混合料的抗疲劳性能是评价沥青路面耐久性的一个重要指标。制作底部直径150mm±2.0mm，高45mm±1mm的马歇尔试件，脱膜养生5天经切割制得半圆试件后进行疲劳试验。根据试验确定试件在常温下最大破坏力值为14.4kN，此时的高强弹韧树脂砂浆混合料最大破坏力值是常规改性沥青混合料的最大破坏力值7.6kN的两倍左右，采用0.4、0.5、0.6、0.7四个应力水平进行疲劳试验，并记录试件到达破坏状态时的作用次数。试验结果表明高弹韧树脂砂浆材料0.4应力水平疲劳寿命为9846次；0.5应力水平疲劳寿命为6488次；0.6应力水平疲劳寿命为2523次；0.7应力水平疲劳寿命为542次。当试验荷载对应0.7MPa时，高强弹韧树脂砂浆混合料对应各应力水平下疲劳寿命均超过10万次以上。试验结果数据见表3。

表3 疲劳寿命

应力水平	0.4	0.5	0.6	0.7
					疲劳寿命/次	50818	6488	2523	542

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种连续配筋复合式路面无缝伸缩缝结构，其特征在于，包括：

位于下层的水稳碎石基层(1)；

位于中间层的沿道路铺设方向依次铺设的前连续配筋混凝土层(2)、前端头混凝土(3)、后端头混凝土(4)和后连续配筋混凝土层(5)，所述前端头混凝土(3)和所述后端头混凝土(4)之间具有缝隙；

位于上层的沿道路铺设方向依次铺设的前沥青面层(6)和后沥青面层(7)，所述前沥青面层(6)和后沥青面层(7)之间具有间隙，所述间隙位于所述前连续配筋混凝土层(2)的末端、所述前端头混凝土(3)、所述缝隙、所述后端头混凝土(4)和所述后连续配筋混凝土层(5)的上方；

以及设置在所述缝隙和所述间隙内的伸缩缝结构；

所述伸缩缝结构包括：

沿道路铺设方向依次设置在所述缝隙内的前伸缩体(8)、填充体(9)和后伸缩体(10)；

沿道路铺设方向依次设置在所述间隙内的前沥青纤维板(11)、限位钢板(12)和后沥青纤维板(13)，所述限位钢板(12)分别固定连接所述前伸缩体(8)和所述后伸缩体(10)的上端，所述前沥青纤维板(11)、所述限位钢板(12)和所述后沥青纤维板(13)的上端面共同覆盖有聚酯玻纤布(14)，所述聚酯玻纤布(14)的上方依次设置有高强弹韧树脂砂浆层(15)和防滑碎石层(16)；

其中：

所述高强弹韧树脂砂浆层(15)压接在所述聚酯玻纤布(14)上；

所述前伸缩体(8)抵接所述前端头混凝土(3)；

所述后伸缩体(10)抵接所述后端头混凝土(4)；

所述前伸缩体(8)、所述填充体(9)和所述后伸缩体(10)压接在所述水稳碎石基层(1)上。

2.根据权利要求1所述的连续配筋复合式路面无缝伸缩缝结构，其特征在于，所述伸缩缝结构包括：

设置在所述缝隙内的中间伸缩体(17)；

沿道路铺设方向依次设置在所述间隙内的前沥青纤维板(11)、限位钢板(12)和后沥青纤维板(13)，所述限位钢板(12)固定连接所述中间伸缩体(17)的上端，所述前沥青纤维板(11)、所述限位钢板(12)和所述后沥青纤维板(13)的上端面共同覆盖有聚酯玻纤布(14)，所述聚酯玻纤布(14)的上方依次设置有高强弹韧树脂砂浆层(15)和防滑碎石层(16)；

其中：

所述高强弹韧树脂砂浆层(15)压接在所述聚酯玻纤布(14)上；

所述中间伸缩体(17)的两侧分别抵接所述前端头混凝土(3)和所述后端头混凝土(4)；

所述中间伸缩体(17)压接在所述水稳碎石基层(1)上。

3.根据权利要求1或2所述的连续配筋复合式路面无缝伸缩缝结构，其特征在于：

所述前沥青面层(6)和所述高强弹韧树脂砂浆层(15)之间以及所述高强弹韧树脂砂浆层(15)和所述后沥青面层(7)之间均通过填缝胶(19)胶黏；

所述前端头混凝土(3)和所述前连续配筋混凝土层(2)、所述水稳碎石基层(1)之间的交界处分别通过拼接胶(20)胶黏；

所述后端头混凝土(4)和所述后连续配筋混凝土层(5)、所述水稳碎石基层(1)之间的交界处分别通过拼接胶(20)胶黏；

其中：

所述填缝胶(19)为环氧胶；

所述拼接胶(20)为环氧树脂胶。

4.根据权利要求1所述的连续配筋复合式路面无缝伸缩缝结构，其特征在于：所述前连续配筋混凝土层(2)、所述前端头混凝土(3)、所述后端头混凝土(4)和所述后连续配筋混凝土层(5)内均间隔的设置有若干上层横向钢筋(21)、预留上层纵筋(22)、预留下层纵筋(23)和下层横向钢筋(24)，各所述上层横向钢筋(21)和所述预留上层纵筋(22)合围成网格结构，各所述预留下层纵筋(23)和所述下层横向钢筋(24)合围成网格结构。

5.根据权利要求4所述的连续配筋复合式路面无缝伸缩缝结构，其特征在于：所述前端头混凝土(3)或所述后端头混凝土(4)内的相邻的两个所述上层横向钢筋(21)和对应的两个所述下层横向钢筋(24)通过箍筋(25)固定。

6.根据权利要求1或2所述的连续配筋复合式路面无缝伸缩缝结构，其特征在于：所述高强弹韧树脂砂浆层(15)的制作方法包括以下步骤：将环氧胶黏剂的环氧组分A和环氧组分B按体积比1:(0.9-1.1)或质量比1.15:(0.9-1.1)的比例混合，搅拌3～5分钟，搅拌均匀后将总环氧组分与细骨料按胶石质量比1:(5.5-6.5)再次混合搅拌均匀后，即可制得高强弹韧树脂砂浆；高强弹韧树脂砂浆层(15)的厚度为80～120mm。

7.根据权利要求6所述的连续配筋复合式路面无缝伸缩缝结构，其特征在于，所述细骨料为粒径为0～5mm的统料，所述统料为钢渣、黄砂或压碎值不大于20％的玄武岩中的一种或多种。

8.根据权利要求1或2所述的连续配筋复合式路面无缝伸缩缝结构，其特征在于：

所述聚酯玻纤布(14)的厚度为2mm～3mm；

所述的限位钢板(12)是宽度为380～420mm、厚度为10～14mm的Q235或Q345镀锌钢板；

所述填充体(9)的材料为高强弹韧树脂砂浆；

各伸缩体的材料为泡沫橡胶，其厚度范围为25mm～45mm；

所述的防滑碎石由2.36mm～4.75mm的单粒径碎石组成。

9.根据权利要求1所述的连续配筋复合式路面无缝伸缩缝结构，其特征在于：

所述缝隙的宽度为150mm～250mm；

所述间隙的宽度为30～150mm。

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