CN114069127A - 电芯模组 - Google Patents

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CN114069127A CN202111490866.1A CN202111490866A CN114069127A CN 114069127 A CN114069127 A CN 114069127A CN 202111490866 A CN202111490866 A CN 202111490866A CN 114069127 A CN114069127 A CN 114069127A
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郭文磊
李柳
张耀
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Sunwoda Electric Vehicle Battery Co Ltd
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Sunwoda Electric Vehicle Battery Co Ltd
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Abstract

本申请公开了一种电芯模组及电芯安装架。电芯模组包括电芯安装架以及多个电芯；所述电芯安装架设有阵列设置的多个电芯固定区；电芯固定区沿所述电芯安装架的长度方向和宽度方向阵列设置，使得对应设置在多个所述电芯固定区内的多个电芯肩并肩设置，且在电芯安装架的侧板上设有通孔，可使所述电芯的热量经由所述通孔散发出去，不会因电芯鼓胀导致压缩初始预留的通风间隙而堵塞散热风道，提升了整体电池系统的散热效率。

Description

电芯模组
技术领域
本发明涉及电池技术领域，尤其涉及一种电芯模组。
背景技术
如图1所示，在当前高功率电芯生产和模组组装中，一般都通过单体电芯91大面对大面的方式排列形成高功率电芯模组90，需要设计保留多个数量的风道92保证电芯91在使用过程中的散热；但是，电芯91大面对大面的方式使得电芯91之间无通风间隙，只能依靠固定电芯91的框架93实现电芯91大面对大面的位置形成通风间隙，在对应电芯91窄边侧壁位置设置和通风间隙对应的风道92，这样设置众多的通风间隙，使得控制繁杂，成本较高。而且就电芯91内的全极耳卷芯(JR)的鼓胀而言，随着使用时间的延长，其膨胀会愈发严重，逐步压缩初始预留的通风间隙而堵塞风道92，导致散热效率会逐渐下降。
因此现有的高功率电芯模组结构采用电芯大面对大面的方式存在影响散热效率的缺陷。
发明内容
发明的目的在于，提供一种电芯模组及电芯安装架，用以解决由于电芯大面对大面设置时没有足够的通风间隙，且在使用时导致电芯鼓胀而减少通风间隙，导致散热效率会逐渐下降而影响整体电池系统散热的技术问题。
为了实现上述目的，本发明其中一实施例中提供一种电芯模组，包括电芯安装架以及多个电芯；所述电芯安装架设有多个电芯固定区,所述电芯安装架具有长度方向和宽度方向，多个所述电芯固定区沿所述长度方向和所述宽度方向阵列设置；每一电芯固定区内设有底板、顶板以及连接所述底板和所述顶板的两个侧板，两个所述侧板上设有通孔；所述对应设置在多个所述电芯固定区内；每一所述电芯包括底面、顶面、两个宽边侧面和两个窄边侧面，所述底面抵接于所述底板，所述顶面抵接于所述顶板，两个所述窄边侧面分别与两个所述侧板抵接，并可使所述电芯的热量经由所述通孔散发出去。
于本申请所述电芯模组的一实施例中，每一所述电芯固定区内成对设置有两个所述电芯，每一所述电芯固定区内还设有横向压条，所述横向压条的两端分别连接两个所述侧板；两个所述电芯的宽边侧面相对设置且分别抵接于所述横向压条的两侧，两个所述电芯之间形成有通风间隙，所述通风间隙与所述通孔连通并形成散热风道。
于本申请所述电芯模组的一实施例中，每一所述电芯包括壳体，所述壳体形成有所述底面、所述顶面、两个所述宽边侧面和两个所述窄边侧面，两个所述宽边侧面为内凹的弧面。
于本申请所述电芯模组的一实施例中，所述宽边侧面呈线性内凹或呈球形内凹；和/或，两个所述窄边侧面为平面。
于本申请所述电芯模组的一实施例中，每一所述电芯固定区内设有多个所述横向压条；相邻两个所述横向压条之间设有间隙。
于本申请所述电芯模组的一实施例中，在所述长度方向上，相邻两个所述电芯固定区中一个电芯固定区内的顶板与另一个电芯固定区内的底板固定连接；和/或，在所述宽度方向上，相邻两个所述电芯固定区的侧板固定连接。
于本申请所述电芯模组的一实施例中，所述电芯还包括至少一全极耳卷芯，所述全极耳卷芯具有中心区和外围区，所述外围区环绕所述中心区设置，在所述外围区上设有极耳焊接区，所述极耳焊接区的厚度小于所述中心区的厚度。
于本申请所述电芯模组的一实施例中，所述极耳焊接区沿远离所述中心区的方向延伸设置且厚度逐渐减小。
于本申请所述电芯模组的一实施例中，所述的全极耳卷芯包括卷绕且层叠设置的正极极片、隔膜和负极极片；在所述外围区内，所述正极极片一表面的一侧涂覆有正极涂层、另一侧未涂布涂层；负极极片一表面的一侧涂覆有负极涂层、另一侧未涂布涂层；所述正极极片和负极极片的未涂布涂层的一侧为所述极耳焊接区，所述全极耳卷芯两端的极耳焊接区分别焊接有正极极耳、负极极耳。
于本申请所述电芯模组的一实施例中，所述极耳焊接区的数量为两个，两个所述极耳焊接区相对设置在所述外围区的两侧。
本发明的有益效果在于，通过在电芯安装架上设有阵列设置的多个电芯固定区，电芯固定区沿所述电芯安装架的长度方向和宽度方向阵列设置，使得对应设置在多个所述电芯固定区内的多个电芯肩并肩设置，且在电芯安装架的侧板上设有通孔，可使所述电芯的热量经由所述通孔散发出去，不会因电芯鼓胀导致压缩初始预留的通风间隙而堵塞散热风道，提升了整体电池系统的散热效率。
附图说明
下面结合附图，通过对本申请的具体实施方式详细描述，呈现本申请的技术方案及其它有益效果。
图1为现有技术中一种高功率电芯模组的结构示意图。
图2为现有技术中一种电芯模组的侧视图。
图3为现有技术中一种电芯的结构示意图。
图4为本申请实施例提供的电芯安装架的结构图。
图5为本申请实施例提供的一种电芯的结构示意图。
图6为本申请实施例提供的全极耳卷芯的一个方向的结构示意图。
图7为本申请实施例提供的全极耳卷芯的另一个方向的结构示意图。
图8为本申请实施例提供的另一种电芯的截面图。
图9为本申请实施例提供的电芯模组的结构示意图。
本申请实施例图中部件标识如下：
电芯安装架10，底板11，顶板12，
侧板13，横向压条14，第一连接板15，
第二连接板16，电芯20、91，壳体21，
全极耳卷芯22、911，电芯模组90、100，电芯固定区110，
通孔131，底面211，顶面212，
宽边侧面213，窄边侧面214，中心区221，
外围区222，极耳焊接区223，外壳912。
具体实施方式
下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
如图2、图3所示，在当前高功率的电芯91的结构件中，其外壳912通常为标准的方形铝壳，在全极耳卷芯(JR)911放入外壳912内后，通过激光焊接将顶盖913与外壳912连接。该工序中较大的功率值会对外壳912和顶盖913结构件造成力学性质方面的变化，进而引发结构件变形，会在组装形成高功率电芯模组90时减小电芯91之间的通风间隙尺寸，这种变形会影响整体电池系统的散热，从而缩短其质保年限。
而且，全极耳卷芯(JR)911的两侧边缘设有极耳焊接区，全极耳卷芯(JR)911的厚度均匀，全极耳卷芯(JR)911的中心区与极耳焊接区的厚度相等。在全极耳卷芯(JR)911的生产工序中，一般通过超声焊的方式将全极耳卷芯(JR)911的极耳焊接区与引脚连接，但是两者之间的厚度差与较短的距离，使得边缘区的全极耳卷芯911(JR)会受到较大的应力拉扯，更严重则会导致焊接裂纹，降低成品率。卷芯受到较大拉扯时，外圈的极耳焊接区势必会大幅挤压内圈的中心区，电解液的浸润变差，进而导致全极耳卷芯(JR)911阻抗提升，电性能降低。若全极耳卷芯(JR)911不平整则会诱发在放入外壳912内组装后外壳912表面凸起，或者在电芯91长期使用时由于释放的气体堆积以及全极耳卷芯(JR)911的老化导致鼓胀，全极耳卷芯(JR)911不平整则会加剧电芯91的鼓胀趋势，最终导致减小电芯91之间的通风间隙尺寸，影响整体电池系统的散热。
为了提升电芯模组的整体散热效率，避免电芯的鼓胀影响整体电池系统的散热的情形，请参阅图4至图9，本申请实施例提供一种电芯模组100，包括电芯安装架10以及多个电芯20。
请参阅图4，所述电芯安装架10设有多个电芯固定区110,所述电芯安装架10具有长度方向和宽度方向，多个所述电芯固定区110沿所述长度方向和所述宽度方向阵列设置；每一电芯固定区110内设有底板11、顶板12以及连接所述底板11和所述顶板12的两个侧板13；两个所述侧板13上设有通孔131。多个电芯20对应设置在多个所述电芯固定区110内，可使所述电芯20呈肩并肩的排布方式设置，所述电芯20的热量经由所述通孔散发出去，不会因电芯20鼓胀导致压缩初始预留的通风间隙而堵塞散热风道，提升了整体电池系统的散热效率。
请参阅图5、图6、图7，所述电芯20包括壳体21和设于所述壳体21内的至少一全极耳卷芯22。所述壳体21包括底面211、顶面212、两个宽边侧面213和两个窄边侧面214。当所述电芯20对应设置在所述电芯固定区110内时，所述底面211抵接于所述底板11，所述顶面212抵接于所述顶板12，两个所述窄边侧面213分别与两个所述侧板13抵接。这样设置可实现所述电芯20完全卡接在所述电芯固定区110内，有利于所述电芯20的热量经由所述电芯安装架10传输并散热。
为了避免所述电芯20在使用过程中膨胀导致的压缩初始预留的通风间隙问题，在每一电芯固定区110内还设有横向压条14，所述横向压条14与所述底板11和所述顶板12均相互平行设置，所述横向压条14的两端分别连接至两个所述侧板13中部；所述通孔131位于侧板13连接所述横向压条14的位置至连接所述底板11和所述顶板12的位置之间。每一所述电芯固定区110内成对设置有两个所述电芯20，每一所述电芯固定区110内还设有横向压条14，所述横向压条14的两端分别连接两个所述侧板13；两个所述电芯20的宽边侧面214相对设置且分别抵接于所述横向压条13的两侧，两个所述电芯20之间形成有通风间隙，所述通风间隙与所述通孔131连通并形成散热风道。这样即可以在一个所述电芯固定区110内设置两个电芯20，增加了电芯20的设置数量，也可以通过横向压条13限制所述电芯20在使用过程中膨胀，避免压缩在两个电芯20大面对大面之间的初始预留的通风间隙。
为了减少两个电芯20在大面对大面之间的间距，请参阅图5、图6、图7，进一步设置所述电芯20的宽边侧面213内凹呈弧形，宽边侧面213为内凹的弧面；当两个所述电芯20设置在所述电芯固定区110内时，两个所述电芯20的宽边侧面213相对设置且分别位于所述横向压条14的两侧，所述宽边侧面213与所述横向压条14抵接，所述底面211对应设置在所述底板11上，所述顶面211与所述顶板12对应设置，所述窄边侧面214与所述侧板13对应设置；在两个所述电芯20相对设置的内凹弧形宽边侧面213之间形成通风间隙，所述通风间隙与所述通孔131对应设置形成散热风道。
其中内凹呈弧形的所述宽边侧面213与所述横向压条14抵接，能够限制电芯20鼓胀，避免因膨胀导致的减小通风间隙问题，不会因电芯20鼓胀导致压缩初始预留的通风间隙而堵塞散热风道，提升了整体电池系统的散热效率。
在本申请实施例中，优选在每一电芯固定区110内设有一个所述横向压条14；所述横向压条14的两端分别连接至两个所述侧板13中点位置。在其他实施例中，每一电芯固定区110内设有多个所述横向压条14；相邻两个所述横向压条14之间设有间隙。这样多个横向压条14可支撑电芯20的大面，避免电芯20的膨胀变形，且在两个所述横向压条14之间设有间隙可用于作为散热，在两个所述横向压条14之间的间隙与所述通孔131对应设置形成散热风道提升散热效果。
在本申请实施例中，可根据实际设计需要，所述电芯安装架10在沿其长度方向依次设置多个所述电芯固定区110；在两个相邻的所述电芯固定区110中，相邻设置的底板11、顶板12以及侧板13相互固定连接。具体的，在所述长度方向上，相邻两个所述电芯固定区110中一个电芯固定区110内的顶板12与另一个电芯固定区110内的底板11固定连接，这样所述电芯安装架10中包括一排所述电芯固定区110，所述电芯安装架10呈纵向长条形。当然也可根据实际设计需要，所述电芯安装架10在沿其宽度方向依次设置多个所述电芯固定区110；在两个相邻的所述电芯固定区110中，相邻设置的底板11、顶板12以及侧板13相互固定连接。这样所述电芯安装架10中包括一列所述电芯固定区110，所述电芯安装架10呈横向长条形。
本申请实施例优选所述电芯安装架10在沿所述长度方向和所述宽度方向阵列设置多个所述电芯固定区110，从而形成阵列式排布的多个电芯固定区110，可提升整体功率。
在本申请实施例中，当两个所述电芯20设置在所述电芯固定区110内时，两个所述电芯20的宽边侧面213相互抵接，所述电芯20的最大厚度值等于所述电芯固定区110的厚度值的一半，所述电芯20的高度值等于所述电芯固定区110的高度值，所述电芯20的长度值等于所述电芯固定区110的长度值。
为了防止两个所述电芯20的宽边侧面213相互抵接的间隙，在所述电芯安装架10每一电芯固定区110内临近所述底板11的位置设置和所述底板11、所述顶板12相连接的第一连接板15，在所述电芯安装架10每一电芯固定区110内临近所述顶板12的位置设置和所述顶板12相连接的第二连接板16，所述第一连接板15、所述第二连接板16与所述横向压条14设于同一平面内，所述第一连接板15、所述第二连接板16还能够加强所述电芯安装架10的稳定性。
在本申请实施例中，所述电芯20的壳体21材质为不锈钢、铝、铝合金、镍、聚丙烯中的其中一种。
在本申请实施例中，所述宽边侧面213呈线性内凹或呈球形内凹；和/或，两个所述窄边侧面214为平面。其中所述宽边侧面213的内凹结构还能提升壳体21的稳定性，避免所述电芯20内的全极耳卷芯22膨胀导致的壳体21形变。窄边侧面214为平面可使得窄边侧面214与侧板13无间隙抵接，增加单位面积内容置的电芯20数量。
请参阅图6、图7，在本申请实施例中，所述全极耳卷芯22分为中心区221和外围区222，所述外围区222环绕所述中心区221设置，在所述外围区222上设有极耳焊接区223，所述极耳焊接区223的厚度小于所述中心区221的厚度。可理解的是，在所述外围区222不设置所述极耳焊接区223的位置的厚度等于所述中心区221的厚度。具体的，所述极耳焊接区223从所述中心区221的边缘向远离所述中心区221一侧延伸且厚度逐步减小，亦即所述极耳焊接区223沿远离所述中心区211的方向延伸设置且厚度逐渐减小，所述极耳焊接区223的宽度为5-15mm。本申请通过延长极耳焊接区223的宽度来避免极耳焊接区223与正极极耳、负极极焊接时的应力传输至中心区221，保证了全极耳卷芯22结构的平整性和阻抗均匀性，从根源上避免了电芯20内的全极耳卷芯22不平整加剧的鼓胀问题，不会因全极耳卷芯22不平整加剧电芯20鼓胀导致压缩初始预留的通风间隙而堵塞散热风道，提升了整体电池系统的散热效率。
在本申请实施例中，所述的全极耳卷芯22由正极极片、隔膜和负极极片层叠卷绕而得；在所述外围区222内，所述正极极片一表面的一侧涂覆有正极涂层、另一侧未涂布涂层；负极极片一表面的一侧涂覆有负极涂层、另一侧未涂布涂层；所述正极极片和负极极片的未涂布涂层的一侧为所述极耳焊接区223，所述全极耳卷芯22两端的极耳焊接区223分别焊接有正极极耳、负极极耳。
请参阅图6、图7，在本申请实施例中，所述极耳焊接区223包括两个，分别对应设置在所述外围区222的两侧。两个所述极耳焊接区223分别焊接至正极极耳、负极极耳，实现电路导通。且优选两个所述极耳焊接区223对应设置在所述全极耳卷芯22的两端，这样可避免两个所述极耳焊接区223的电性短路以及焊接应力干扰。
可理解的是，优选每一所述电芯20的壳体21内设置一个全极耳卷芯22，当然请参阅图8所示，也可设置在一个壳体21内设置多个并列设置全极耳卷芯22，以提升电池容量。
请参阅图9，本实施例通过设置电芯20的壳体21宽边侧面213内凹呈弧形，在两个电芯20的宽边侧面213相对设置时，在内凹弧形宽边侧面213之间形成通风间隙。在所述电芯安装架10中的每一电芯固定区110内设置两个电芯20，所述电芯20的壳体21宽边侧面213相对设置且分别位于所述横向压条14的两侧，内凹呈弧形的所述宽边侧面213与所述横向压条14抵接，能够限制电芯20鼓胀，避免减小通风间隙。并且所述电芯20在所述电芯安装架10的电芯固定区110内时，所述通风间隙与所述电芯固定区110侧板13上的通孔131对应设置形成散热风道，能够减小通道数量并提高通风量。
同时进一步改进所述电芯20的全极耳卷芯22结构，通过延长极耳焊接区223的宽度来避免极耳焊接区223与正极极耳、负极极焊接时的应力传输至中心区221，保证了全极耳卷芯22结构的平整性和阻抗均匀性，从根源上避免了电芯20鼓胀问题，不会因电芯20鼓胀导致压缩初始预留的通风间隙而堵塞散热风道，提升了整体电池系统的散热效率。
在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。
以上对本申请实施例进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的技术方案及其核心思想；本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例的技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种电芯模组，其特征在于，包括：
电芯安装架，设有多个电芯固定区,所述电芯安装架具有长度方向和宽度方向，多个所述电芯固定区沿所述长度方向和所述宽度方向阵列设置；每一电芯固定区内设有底板、顶板以及连接所述底板和所述顶板的两个侧板，两个所述侧板上设有通孔；以及
多个电芯，对应设置在多个所述电芯固定区内；每一所述电芯包括底面、顶面、两个宽边侧面和两个窄边侧面，所述底面抵接于所述底板，所述顶面抵接于所述顶板，两个所述窄边侧面分别与两个所述侧板抵接，并可使所述电芯的热量经由所述通孔散发出去。
2.根据权利要求1所述的电芯模组，其特征在于，每一所述电芯固定区内成对设置有两个所述电芯，每一所述电芯固定区内还设有横向压条，所述横向压条的两端分别连接两个所述侧板；两个所述电芯的宽边侧面相对设置且分别抵接于所述横向压条的两侧，两个所述电芯之间形成有通风间隙，所述通风间隙与所述通孔连通并形成散热风道。
3.根据权利要求2所述的电芯模组，其特征在于，每一所述电芯包括壳体，所述壳体形成有所述底面、所述顶面、两个所述宽边侧面和两个所述窄边侧面，两个所述宽边侧面为内凹的弧面。
4.根据权利要求3所述的电芯模组，其特征在于，所述宽边侧面呈线性内凹或呈球形内凹；
和/或，两个所述窄边侧面为平面。
5.根据权利要求2所述的电芯模组，其特征在于，每一所述电芯固定区内设有多个所述横向压条；相邻两个所述横向压条之间设有间隙。
6.根据权利要求1所述的电芯模组，其特征在于，在所述长度方向上，相邻两个所述电芯固定区中一个电芯固定区内的顶板与另一个电芯固定区内的底板固定连接；
和/或，在所述宽度方向上，相邻两个所述电芯固定区的侧板固定连接。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的电芯模组，其特征在于，所述电芯还包括至少一全极耳卷芯，所述全极耳卷芯具有中心区和外围区，所述外围区环绕所述中心区设置，在所述外围区上设有极耳焊接区，所述极耳焊接区的厚度小于所述中心区的厚度。
8.根据权利要求7所述的电芯模组，其特征在于，所述极耳焊接区沿远离所述中心区的方向延伸设置且厚度逐渐减小。
9.根据权利要求7所述的电芯模组，其特征在于，所述的全极耳卷芯包括卷绕且层叠设置的正极极片、隔膜和负极极片；在所述外围区内，所述正极极片一表面的一侧涂覆有正极涂层、另一侧未涂布涂层；负极极片一表面的一侧涂覆有负极涂层、另一侧未涂布涂层；所述正极极片和负极极片的未涂布涂层的一侧为所述极耳焊接区，所述全极耳卷芯两端的极耳焊接区分别焊接有正极极耳、负极极耳。
10.根据权利要求9所述的电芯模组，其特征在于，所述极耳焊接区的数量为两个，两个所述极耳焊接区相对设置在所述外围区的两侧。
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