CN114060536A - 截止阀及截止阀的组装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种截止阀及截止阀的组装方法，该截止阀包括阀体、挡块和阀杆；所述阀体包括管本体、第一接口部和第二接口部，所述第一接口部和所述第二接口部均一体成型于所述管本体，所述第一接口部和所述第二接口部在所述管本体轴向上的位置不同；所述挡块固定连接于所述管本体的端部；所述阀杆包括连接部和密封部，所述连接部与所述挡块螺纹连接，所述密封部能够沿所述管本体的内壁滑动；所述阀杆能够沿所述管本体的轴向移动以在关阀位置和开阀位置之间切换。该截止阀的各部件加工方便，能够降低加工成本。

Description

截止阀及截止阀的组装方法

技术领域

本发明涉及制冷控制领域，特别是涉及一种截止阀及截止阀的组装方法。

背景技术

空调系统中，截止阀主要用于连接室内机和室外机。

在安装空调机前，通过截止阀将冷媒等流体通路断开，安装后，通过截止阀将冷媒等流体通路再连通；截止阀上还安装有气门芯，在需要空调机内填充冷媒时，可通过气门芯进行填充，截止阀的阀体和阀杆的结构设计，一般是在阀体内部加工出带阀口的阀座结构，或者将带阀口的阀座结构作为单独的部件固定在阀体内部。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供一种截止阀，包括阀体、挡块和阀杆；

所述阀体包括管本体、第一接口部和第二接口部，所述第一接口部和所述第二接口部均一体成型于所述管本体，所述第一接口部和所述第二接口部在所述管本体轴向上的位置不同；

所述挡块固定连接于所述管本体的端部；

所述阀杆包括连接部和密封部，所述连接部与所述挡块螺纹连接，所述密封部能够沿所述管本体的内壁滑动；

所述阀杆能够沿所述管本体的轴向移动以在关阀位置和开阀位置之间切换，在所述关阀位置，所述第一接口部和所述第二接口部被所述密封部截断以处于非导通状态；在所述开阀位置，所述第一接口部和所述第二接口部处于导通状态。

该截止阀的阀体为管状结构，具体包括管本体，第一接口部和第二接口部均一体成型于管本体，实际中，可通过拉拔方式在管本体上直接加工形成，阀杆具有与管本体滑动密封的密封部，阀体内部不加工阀口结构，通过阀杆上设置的密封部来实现关阀时第一接口部和第二接口部的截止，即通过密封部使第一接口部和第二接口部处于非导通状态；阀杆与阀体在轴向上的相对移动，通过阀杆与固接在阀体上端的挡块的螺纹配合来实现，该截止阀的各部件加工方便，能够降低加工成本。

本发明还提供一种截止阀的组装方法，所述截止阀包括阀体、挡块、阀杆组件、第一接管和第二接管，所述阀杆组件包括阀杆和套设于所述阀杆的O型圈；所述组装方法包括：

制备所述阀体：准备一管材，作为所述阀体的管本体；在所述管材的周壁拉拔形成第一接口部和第二接口部，所述第一接口部和所述第二接口部在所述管材的轴向上位置不同，或者，在所述管材的周壁拉拔形成第一接口部，所述管材的下端开口形成第二接口部；

将所述第一接管与所述第一接口部固接，将所述第二接管与所述第二接口部固接；所述第二接口部形成于所述管材的周壁时，还在所述管材的下端开口固接一阀座；

将所述阀杆组件自所述管本体的上端开口装入所述管本体，再将所述挡块固定在所述管本体的上端，所述挡块外套于所述阀杆的连接部，且与所述阀杆的连接部螺纹配合。

该截止阀的组装方法，其阀体的制备通过管材拉拔即可加工完成，降低了加工难度，加工成本低。

附图说明

图1为本发明所提供第一实施例的截止阀的结构示意图；

图2为图1所示截止阀在关阀位置的剖面示意图；

图3为图1所示截止阀在全开状态的剖面示意图；

图4为图1所示截止阀在另一角度下的剖面示意图，其中截止阀处于关阀位置；

图5为图1中截止阀的阀杆的结构示意图；

图6为图5的正视图；

图7为本发明所提供第二实施例的截止阀的结构示意图；

图8为图1所示截止阀的剖面示意图，其中截止阀处于全开状态；

图9为本发明所提供第三实施例的截止阀的结构示意图；

图10为图9中A部位的局部放大图；

图11为图9中截止阀的阀杆的结构示意图；

图12为图11的正视图。

附图标记说明：

管本体110，第一接口部111，第二接口部112，凸部113，充注头孔部114，阀座120，第一接管130，第二接管140、140’，弯管接头141’，直接管142’；

阀杆210，连接部211，外螺纹2111，环形槽2112，密封部212，上密封段2121，下密封段2122，过渡连接段2123，环形安装槽2124，内多边形孔213，O型圈220，限位挡圈230；

挡块300；

阀帽400，密封圈410；

充注结构500，充注头510，气门芯520，充注阀帽530；

安装板600。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

实施例1

请参考图1至图6，图1为本发明所提供第一实施例的截止阀的结构示意图；图2为图1所示截止阀在关阀位置的剖面示意图；图3为图1所示截止阀在全开状态的剖面示意图；图4为图1所示截止阀在另一角度下的剖面示意图，其中截止阀处于关阀位置；图5为图1中截止阀的阀杆的结构示意图；图6为图5的正视图。

该实施例中，截止阀包括阀体、挡块300和阀杆组件；其中，阀杆组件包括阀杆210和套设在阀杆210上的O型圈220。

该阀体为管状结构，具体包括管本体110、第一接口部111和第二接口部112，第一接口部111和第二接口部112均一体成型于管本体110，其中，第一接口部111和第二接口部112在管本体110轴向上的位置不同。

以图示方位，第一接口部111相对来说位于第二接口部112的上方，第一接口部111连接有第一接管130，第二接口部112连接有第二接管140。

该实施例中，第一接口部111和第二接口部112均形成于管本体110的周壁，在此基础上，截止阀还包括阀座120，管本体110的下端固接于阀座120，阀座120用于封堵管本体110的下端开口，使得从第一接口部111流入的冷媒能够经管本体110的管腔从第二接口部112流出。

同时，阀座120也可以作为将截止阀安装至外部部件的安装结构，当然，实际设置时，也可单独设置安装座，再将安装座固定在阀体上。

挡块300呈环状结构，具有内螺纹和外螺纹，挡块300固定连接在管本体110的上端。

阀杆210包括连接部211和密封部212，两者为一体成型结构，其中，密封部212与管本体110滑动密封，连接部211插装于挡块300。

阀杆210的连接部211具有外螺纹2111(标示于图6)，连接部211的外螺纹2111与挡块300的内螺纹形成一个螺纹副，通过该螺纹副，阀杆210能够沿管本体110的轴向移动，以在关阀位置和开阀位置之间切换，在关阀位置，如图2所示，第一接口部111和第二接口部112被密封部212截断以处于非导通状态，在开阀位置，如图3所示，第一接口部111和第二接口部112处于导通状态。

可以理解，图3中，截止阀处于全开状态，即第一接口部111和第二接口部112之间的流通量最大。

参考图2，截止阀在关阀位置，阀杆210的密封部212完全封堵第一接口部111的开口，因密封部212与管本体110滑动密封，所以第一接口部111和第二接口部112之间处于非导通状态。

如上，该实施例提供的截止阀，阀体为管状结构，第一接口部111和第二接口部112一体成型于管本体110，在实际加工时，第一接口部111和第二接口部112可通过拉拔方式直接在管本体110上加工形成，无需在阀体内部加工出阀口结构，通过阀杆210的密封部212和管本体110的滑动密封配合来实现关阀时第一接口部111和第二接口部112的截止，阀杆210的轴向移动，通过其连接部211与固接在管本体110上的挡块300的螺纹配合来实现，可见，该截止阀的各部件的结构相对简单设计，降低了加工难度，能够降低加工成本。

另外，在上述结构的基础上，阀体、阀杆210和挡块300可采用不锈钢件或其他非黄铜的金属件来加工，比如前述管本体110可直接采用不锈钢管材拉拔加工形成，这样，截止阀的主要部件的材质可不使用目前通用的黄铜材质，能够大幅降低材料成本，同时，使得截止阀的适用范围广，因为对于有些冷媒，比如R466a冷媒，与黄铜不兼容，会发生反应，但是采用不锈钢件或其他材质就不存在类似问题。

再者，管本体110采用不锈钢或其他材料制成后，其第一接口部111与第一接管130的连接，第二接口部112与第二接管140的连接均可采用较为常规和简便的焊接方式。

具体的方案中，第一接口部111和第二接口部112的轴线平行设置，减少冷媒在阀体内流动时拐弯，降低流动阻力。

如图5和图6所示，该实施例中，阀杆210的密封部212具体包括上密封段2121、下密封段2122和过渡连接段2123，其中，上密封段2121和下密封段2122通过过渡连接段2123连接，过渡连接段2123的直径小于上密封段2121、下密封段2122的直径，上密封段2121和下密封段2122的直径均与管本体110的内径相适配，上密封段2121和下密封段2122均开设有环形安装槽2124，各环形安装槽2124内安装有O型圈220，如此，阀杆210通过其密封部212与管本体110之间形成滑动密封结构。

图示方案中，上密封段2121和下密封段2122均只开设有一个环形安装槽2124，实际设置时，根据需要可以开设两个或更多个环形安装槽2124，O型圈220相应设置，只要能够满足密封和阀杆210与管本体110相对移动需求即可。

该实施例中，过渡连接段2123的设置，可以减重，也可以节省材料，以进一步降低成本。

该实施例中，阀杆210和O型圈220形成阀杆组件。

结合图2，如上设置后，为了实现关阀，处于关阀位置时，阀杆210的上密封段2121与位于第一接口部111上端的管本体110周壁密封配合，下密封段2122与位于第一接口111下端的管本体110周壁密封配合，如此，密封部212可以封堵第一接口部111，截止其与第二接口部112之间的导通。

结合图3，在截止阀处于全开状态时，阀杆210的密封部212的下端面，即下密封段2122的下端面应该不低于第一接口部111的上端面。

为了限制阀杆210相对管本体110轴向移动的位置，以准确控制阀杆210的关阀位置和全开阀位置，该截止阀还包括第一限位结构和第二限位结构，其中，第一限位结构用以限制截止阀处于全开状态下阀杆210的位置，第二限位结构用以限制截止阀处于关阀位置时阀杆210的位置，这样，阀杆210在限位结构的作用下，沿管本体110轴向移动时，是在关阀位置和全开阀位置之间移动。

该实施例中，第一限位结构包括挡块300，具体来说，挡块300的下端面形成第一限位结构，阀杆210的连接部211的直径小于管本体110的内径，连接部211又与挡块300螺纹配合，这样，在管本体110的轴向投影面内，挡块300至少有部分位于管本体110的管腔范围内，在截止阀处于全开状态时，阀杆210的密封部212与挡块300的下端面相抵接形成限位，具体来说，是密封部212的上密封段2121的上端面与挡块300的下端面相抵，如图3所示。

该实施例中，第二限位结构包括一体成型于管本体110的凸部113，管本体110的周壁沿径向向内凹陷形成该凸部113，显然，该凸部113位于第一接口部111和第二接口部112之间，截止阀处于关阀位置，阀杆210的密封部212与凸部113相抵接形成限位，如图2所示。

阀杆210相对管本体110的轴向移动，通过转动阀杆210来实现，转动阀杆210时，在其与挡块300的螺纹副作用下，阀杆210能够沿管本体110的轴向上下移动。

为方便对阀杆210的操作，在阀杆210的上端部开设有内多边形孔213，以与外部工装配合。

该截止阀还包括充注结构500，以在需要时，通过充注结构500进行冷媒的填充，结合图1和图4，充注结构500具体包括充注头510和安装于充注头510内的气门芯520，在充注头510外端还配合设有充注阀帽530，以形成密封，对气门芯520进行保护。

阀体设有用于安装充注头510的充注头孔部114，该实施例中，充注头孔部114一体成型于管本体110，具体地形成于管本体110的周壁，实际中也可通过拉拔方式形成。

气门芯520为黄铜件时，可在其表面设置镀层，以便于适应前述提及的与黄铜材料易发生反应的冷媒。

充注阀帽530可具体选用塑料材料制成，以降低成本。

该截止阀还包括外套于挡块300的阀帽400，该阀帽400与挡块300螺纹连接，具体地，挡块300还具有外螺纹结构，阀帽400具有内螺纹结构，阀帽400的设置可以对截止阀形成二次密封，防止外界杂质进入。更具体地，阀帽400和挡块300之间设有密封圈410，以确保密封效果。

具体的方案中，阀帽400具有容纳腔，与管本体110的管腔配合，能够使阀杆210在全开阀位置和关阀位置都处于阀帽400和管本体110形成的密闭阀腔内，参考图2和图3理解。

阀帽400具体也选用塑料材质制成，以节省成本。

实施例2

请参考图7和图8，图7为本发明所提供第二实施例的截止阀的结构示意图；图8为图1所示截止阀的剖面示意图，其中截止阀处于全开状态。

该实施例提供的截止阀与前述第一实施例的截止阀的主体结构类似，相同部件采用同一标号标记，下面仅就两者的区别进行详细说明，其余结构可参考前述第一实施例理解。

该实施例中，截止阀的阀体也为管状结构，包括管本体110，以及在管本体110上一体成型的第一接口部111和第二接口部112；该实例中，第一接口部111形成于管本体110的周壁，第二接口部112形成于管本体110的下端开口部，也可以理解为管本体110的下端开口即为第二接口部112，这样，相较前述第一实施例，管本体110的周壁少一个接口，加工时，更简便。

该实施例中，与管本体110的第二接口部112连接的第二接管140’包括弯管接头141’和与弯管接头141’固接的直接管142’，其中，弯管接头141’直接与第二接口部112连接，这样设计可以减小截止阀的轴向尺寸，也方便管路连接。具体设置时，直接管142’的轴线与第一接管130的轴线平行设置。

该实施例中，因管本体110的下端开口作为第二接口部112与第二接管140’连接，所以无需设置阀座，为方便截止阀与外部部件安装，该方案中，在弯管接头141’外固接有安装板600，实际设置时，安装板600也可设于其他适当位置。

该实施例中的阀杆组件的结构及限制阀杆组件轴向移动的限位结构与前述第一实施例相同，参考理解，此处不再重复。

实施例3

请参考图9至图11，图9为本发明所提供第三实施例的截止阀的结构示意图；图10为图9中A部位的局部放大图；图11为图9中截止阀的阀杆的结构示意图；图12为图11的正视图。

该实施例中，截止阀的阀体的结构及第一接管130、第二接管140’的结构与前述实施例2一致，与前述两个实施例的区别在于：限制阀杆210轴向移动的限位结构不同。

该实施例中，截止阀全开状态下，限制阀杆210位置的第一限位结构仍包括挡块300，与前述实施例相同，阀杆210的密封部212与挡块300的下端面抵接时，截止阀处于全开状态。

截止阀关阀状态下，限制阀杆210位置的第二限位结构与前述实施例不同，该实施例中，第二限位结构包括限位挡圈230和挡块300，阀杆210的连接部211的上端部的外周壁开设有环形槽2112，限位挡圈230安装于该环形槽2112内，且沿径向伸出连接部211的外周壁，在截止阀处于关阀位置时，限位挡圈230与挡块300的上端面抵接，以限制阀杆210轴向下移的位置，参考图9和图10理解。

需要指出的是，挡块300与阀帽400之间的密封圈410也被压抵在挡块300的上端面，实际设置时，应当避免密封圈410和限位挡圈230的干涉。

在此基础上，该实施例中的阀杆组件包括阀杆210、与阀杆210配合的O型圈220以及限位挡圈230。

可以理解，前述第一实施例中，第二限位结构也可设为该实施例的结构。

除了上述截止阀外，本发明还提供一种截止阀的组装方法，该截止阀的结构如前所述，该组装方法包括：

制备阀体：准备一管材，该管材作为阀体的管本体110，在管材的周壁拉拔形成第一接口部111、第二接口部112和充注头孔部114，这样，形成前述实施例1的阀体；其中，第一接口部111和第二接口部112在管材上的轴向位置不同，实际设置时，第一接口部111和第二接口部112的开设方向沿管材的径向方向相反设置，即，拉拔后形成的第一接口部111和第二接口部112的轴线方向平行，但开口朝向相背；

或者，在管材的周壁拉拔形成第一接口部111和充注头孔部114，将管材的一端开口作为第二接口部112，显然，第二接口部112不用专门一道加工工序。

具体的方案中，在制备阀体时，若限制阀杆210轴向移动的第二限位结构为形成于管本体110的凸部113结构，还挤压管材的周壁，使其向管材内部凹陷形成自管材的内周壁向内凸起的凸部113，挤压位置位于第一接口部111和第二接口部112之间，也就是说，使形成的凸部113位于第一接口部111和第二接口部112之间，且满足阀杆210的密封部212与该凸部113抵接后，第一接口部111和第二接口部112处于非导通状态。

阀体制备好后，将第一接管130与第一接口部111固接，第二接管140、140’固接在第二接口部112上，充注头510固接在充注头孔部114，若是，形成的阀体的第二接口部112在管本体110的周壁，还在管本体110的下端开口固接阀座；这些相关部件的固接均可采用焊接方式，简便可靠。

将阀杆组件事先组装好后自管本体110的上端开口装入管本体110，再将挡块300固接在管本体110的上端，其中，挡块300外套在阀杆210的连接部211，且与连接部211螺纹配合，固定好挡块300后组装阀帽400、密封圈410和挡块300。

安装充注结构500的其他部件。

需要指出的是，上述组装步骤中，相互之间无关联的部件没有必须的先后组装顺序，可根据实际情况需要进行组装。

需要说明的是，充注结构500的作用主要是用于向制冷系统的管路中充注冷媒，理论上是可以设置在制冷系统管路的任一部位。上述实施例中所记载的充注结构形成于截止阀，但也可以不在截止阀体上设置充注结构。

以上对本发明所提供的截止阀及截止阀的组装方法均进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (11)

1.截止阀，其特征在于，包括阀体、挡块和阀杆；

所述阀体包括管本体、第一接口部和第二接口部，所述第一接口部和所述第二接口部均一体成型于所述管本体，所述第一接口部和所述第二接口部在所述管本体轴向上的位置不同；

所述挡块固定连接于所述管本体的端部；

所述阀杆包括连接部和密封部，所述连接部与所述挡块螺纹连接，所述密封部能够沿所述管本体的内壁滑动；

所述阀杆能够沿所述管本体的轴向移动以在关阀位置和开阀位置之间切换，在所述关阀位置，所述第一接口部和所述第二接口部被所述密封部截断以处于非导通状态；在所述开阀位置，所述第一接口部和所述第二接口部处于导通状态。

2.根据权利要求1所述的截止阀，其特征在于，还包括第一限位结构，所述第一限位结构用以限制所述截止阀处于全开状态下所述阀杆的位置，所述第一限位结构包括所述挡块，所述连接部的直径小于所述管本体的内径，所述截止阀处于所述全开状态，所述密封部与所述挡块的下端面相抵接。

3.根据权利要求2所述的截止阀，其特征在于，还包括第二限位结构，所述第二限位结构用以限制所述截止阀处于所述关阀位置时所述阀杆的位置；所述第二限位结构包括一体成型于所述管本体的凸部，所述管本体的周壁沿径向向内凹陷形成所述凸部，所述凸部位于所述第一接口部和所述第二接口部之间，所述截止阀处于所述关阀位置，所述密封部与所述凸部相抵接。

4.根据权利要求3所述的截止阀，其特征在于，所述第二限位结构包括限位挡圈和所述挡块，所述连接部的上端部的外周壁开设有环形槽，所述限位挡圈安装于所述环形槽内，且沿径向伸出所述连接部的外周壁；所述截止阀处于所述关阀位置，所述限位挡圈与所述挡块的上端面相抵接。

5.根据权利要求1所述的截止阀，其特征在于，所述第一接口部和所述第二接口部均形成于所述管本体的周壁，且所述第二接口部位于所述第一接口部的下方；所述截止阀还包括阀座，所述阀座固接于所述管本体的下端以封堵所述管本体的下端开口。

6.根据权利要求1所述的截止阀，其特征在于，所述第一接口部形成于所述管本体的周壁，所述第二接口部位所述管本体的下端开口；所述截止阀还包括第一接管和第二接管，所述第一接管与所述第一接口部固接，所述第二接管与所述第二接口部固接；所述第二接管包括与所述管本体连接的弯管接头和与所述弯管接头连接的直接管，所述直接管的轴线与所述第一接管的轴线平行。

7.根据权利要求1所述的截止阀，其特征在于，所述密封部包括上密封段、下密封段、过渡连接段，所述上密封段和所述下密封段通过所述过渡连接段连接，所述过渡连接段的直径小于所述上密封段的直径和所述下密封段的直径，所述上密封段和所述下密封段的直径均与所述管本体的内径相适配；所述上密封段和所述下密封段均设有环形安装槽，所述环形安装槽内安装有O型圈。

8.根据权利要求1-7任一项所述的截止阀，其特征在于，所述阀体、所述挡块和所述阀杆均为不锈钢材料制成。

9.截止阀的组装方法，其特征在于，所述截止阀包括阀体、挡块、阀杆组件、第一接管和第二接管，所述阀杆组件包括阀杆和套设于所述阀杆的O型圈；所述组装方法包括：

制备所述阀体：准备一管材，作为所述阀体的管本体；在所述管材的周壁拉拔形成第一接口部和第二接口部，所述第一接口部和所述第二接口部在所述管材的轴向上位置不同，或者，在所述管材的周壁拉拔形成第一接口部，所述管材的下端开口形成第二接口部；

将所述第一接管与所述第一接口部固接，将所述第二接管与所述第二接口部固接；所述第二接口部形成于所述管材的周壁时，还在所述管材的下端开口固接一阀座；

将所述阀杆组件自所述管本体的上端开口装入所述管本体，再将所述挡块固定在所述管本体的上端，所述挡块外套于所述阀杆的连接部，且与所述阀杆的连接部螺纹配合。

10.根据权利要求9所述的组装方法，其特征在于，制备所述阀体时，在所述管材的周壁拉拔形成充注头孔部，之后，在所述充注头孔部固定连接充注头。

11.根据权利要求10所述的组装方法，其特征在于，制备所述阀体时，挤压所述管材的周壁，使其向所述管材内部凹陷形成自所述管材内周壁向内凸起的凸部，所述凸部位于所述第一接口部和所述第二接口部之间，且在所述阀杆的密封部与所述凸部抵接的状态下，所述第一接口部和所述第二接口部处于非导通状态。

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