CN114058254A - 一种高闪点管道防腐聚硫改性聚脲涂料及其制备方法 - Google Patents

一种高闪点管道防腐聚硫改性聚脲涂料及其制备方法 Download PDF

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Abstract

一种高闪点管道防腐聚硫改性聚脲涂料及其制备方法，该涂料由A组分和B组分按质量比为5～7∶1制成，所述A组分由以下原料混配而成：聚天冬树脂、改性聚硫树脂、环氧树脂、金红石型钛白、炭黑、离子交换型防锈填料、改性磷酸锌、石墨烯浆料、有机缓蚀剂、纳米高光钡、气相二氧化硅、分散剂、消泡剂、流平剂、增稠剂、紫外吸收剂、光稳定剂和高闪点酯类溶剂；B组分由以下原料混配而成：为异氰酸酯固化剂和高闪点酯类溶剂。本发明涂料干燥速度快，漆膜光泽好，漆膜不透水，漆膜耐水72天无异常，耐92#汽油、耐柴油30天无异常，耐25%硫酸溶液和25%的氢氧化钠溶液10天无异常；耐盐雾能达2800h，氙灯老化性能达2200h，其制备方法简单。

Description

一种高闪点管道防腐聚硫改性聚脲涂料及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种涂料及其制备方法，尤其涉及一种高闪点管道防腐聚硫改性聚脲涂料及其制备方法。
背景技术
常规的高排放高VOC溶剂型防腐涂料由于VOC含量高，对环境不友好，其应用受到越来越多的限制。用超高固低粘防腐涂料替代溶剂型防腐涂料逐渐成为发展趋势。
在防腐涂料领域中，聚天门冬涂料是其中一个重要组成部分，该涂料漆膜干性迅速，耐候性极佳，同时涂膜耐化学品性能优异，且聚天门冬涂料快干免烘烤，施工效率高，固含高， VOC满足≦200g/ml，对环境友好，一次性成膜厚度≥120μm，成为高固环保涂料中一道亮丽的风景线。
目前，聚天门冬涂料主要是利用其高固含、快速干燥和优异的耐候性、柔韧性等特点，将其作为面漆或卡车底盘漆使用，但在管道防水、钢结构防腐等重防腐涂料领域使用范围较窄。其中环氧聚硫树脂具备良好的延展柔韧性，弹性，抗裂纹增韧性和优秀的耐水耐化学性，使用其制备的涂料具有极佳的防腐性、耐各种化学介质性、良好的基材容忍性，是管道防腐防水涂料的主流选择。但是，环氧聚硫涂料因聚硫含硫基，气味腐臭刺鼻，对人体有害，涂层耐老化性能很差，室外暴晒极易失光粉化，涂层干燥速度很慢，漆膜完全干燥常温需3-5天以上，影响了该涂料的拓展使用。
CN 107446476 A公开了一种汽车底盘系统专用底面合一聚脲防护涂料及其制备方法，该涂料由A组分和B组分按照1:2～4的体积比混配而成：所述A组分包含异氰酸酯，聚硫改性环氧树脂和稀释剂；所述B组分包含脂肪族合成受阻胺聚脲树脂，着色颜料，填料，石墨烯浆料，有机锌，分散剂，紫外光吸收剂，紫外光稳定剂，防沉剂，流平剂，消泡剂，消光粉和溶剂。但该涂料形成的涂膜耐强酸强碱性较差，耐各种化学介质性能一般，且漆膜的不透水性较差，不适合作管道防腐底面合一涂料。
CN 112724774 A公开了一种聚硫化合物改性环氧涂料，包括A组分和B组分，其中A组分包括液态环氧树脂，B组分包括环氧树脂固化剂、液态聚硫橡胶。但该涂料耐老化性能不佳，干燥速度较慢。
发明内容
本发明要解决的技术问题是，克服现有技术存在的上述缺陷，提供一种能快干免烘烤，柔韧性好、耐候性佳，防腐性能佳、耐水性好，耐各种化学介质性能优异，对基材容忍度高，无刺激性气味和高固环保的高闪点管道防腐聚硫改性聚脲涂料。
本发明进一步要解决的技术问题是，提供一种高闪点管道防腐聚硫改性聚脲涂料的制备方法。
本发明解决其技术问题采用的技术方案是，一种高闪点管道防腐聚硫改性聚脲涂料，由A组分和B组分按质量比为5～7∶1制成，所述A组分由以下原料混配而成：聚天冬树脂、改性聚硫树脂、环氧树脂、金红石型钛白、炭黑、离子交换型防锈填料、改性磷酸锌、石墨烯浆料、有机缓蚀剂、纳米高光钡、气相二氧化硅、分散剂、消泡剂、流平剂、增稠剂、紫外吸收剂、光稳定剂和高闪点酯类溶剂；所述B组分由异氰酸酯固化剂和高闪点酯类溶剂混配而成。
进一步，所述A组分各原料重量份的配比为：聚天冬树脂15～30份，改性聚硫树脂10～25份，环氧树脂4～10份，金红石型钛白8～15份，炭黑0.5～2份，离子交换型防锈填料2～5份，改性磷酸锌4～10份，石墨烯浆料0.5～2.5份、有机缓蚀剂1～2份，纳米高光钡20～25份，气相二氧化硅0.1～0.5份，分散剂0.5～1.5份，消泡剂0.1～0.4份，流平剂0.1～0.3份，增稠剂0.1～0.5份，紫外吸收剂0.1～0.5份，光稳定剂0.1～0.5份和高闪点酯类溶剂4～10份；所述B组分各原料的重量份配比为：异氰酸酯固化剂85～95份、高闪点酯类溶剂5～10份。上述各种原材料用量只有在上述重量份范围内，才能满足产品各项指标要求。
进一步，所述A组分各原料重量份的配比优选为：聚天冬树脂20～25份，改性聚硫树脂15～20份，环氧树脂5～7份，金红石型钛白9～12份，炭黑1~1.5份，离子交换型防锈填料3～4份，改性磷酸锌5～8份，石墨烯浆料1～2份、有机缓蚀剂1～2份，纳米高光钡21～24份，气相二氧化硅0.2～0.4份，分散剂0.8～1.2份，消泡剂0.1～0.2份，流平剂0.2～0.3份，增稠剂0.2～0.4份，紫外吸收剂0.2～0.4份，光稳定剂0.1～0.5份和高闪点酯类溶剂4～10份；所述B组分各原料重量份配比优选为：异氰酸酯固化剂90～93份和高闪点酯类溶剂5～10份。
进一步，所述聚天冬树脂为珠海飞扬化工有限公司的F420、F520、F321和F221中的一种或几种；所述环氧树脂为双酚A型环氧树脂、双酚F型环氧树脂和双酚S型环氧树脂中的一种或几种；所述改性聚硫树脂为北京天恒健的改性聚硫树脂EPS15、EPS25和EPS35中的一种或几种；所述石墨烯浆料为苏州格瑞丰纳米科技有限公司的GRF-PLG-04、GRF-PLG-03和GRF-TLG-01中的一种或几种；所述有机缓蚀剂为美国瑞宝raybo 60、raybo 75和raybo 80中的一种或几种。
进一步，所述异氰酸酯固化剂为六亚甲基二异氰酸酯（HDI）和异佛尔酮二异氰酸酯(IPDI)中的一种或两种。
进一步，所述高闪点酯类溶剂为乙烷基3-乙氧丙酸酯（EEP）、3-甲氧基乙酸丁酯（MBA）和乳酸丁酯中的一种或几种。
本发明进一步解决其技术问题采用的技术方案是，一种高闪点管道防腐聚硫改性聚脲涂料的制备方法，包括以下步骤：
（1）A组分的制备：将聚天冬树脂、改性聚硫树脂、环氧树脂、分散剂、消泡剂、增稠剂和高闪点酯类溶剂分批加入分散缸中分散均匀；然后加入金红石型钛白、炭黑、离子交换型防锈填料、改性磷酸锌、石墨烯浆料、有机缓蚀剂、纳米高光钡和气相二氧化硅，研磨分散，得浆料；再将流平剂，紫外吸收剂、光稳定剂和高闪点酯类溶剂分批加入所述浆料中，调节粘度，分散均匀，得A组分；
（2）B组分的制备：将异氰酸酯固化剂和高闪点酯类溶剂混配而成；
（3）涂料的制备：将步骤（1）所得A组分和步骤（2）所得B组分进行混配，即得高闪点管道防腐聚硫改性聚脲涂料产品。
进一步，步骤（1）中，所述分散的转速为500～800r/min；所述浆料的细度≤15um。
进一步，步骤（1）中，所述研磨分散的转速为2000～2500r/min；所述粘度为80-120s。
本发明A组分中环氧树脂，具有较好的基材附着力、对钢铁良好的耐腐蚀和耐化学品性；改性聚硫树脂，其不仅延展柔韧性极佳、且对水的抗渗透性极佳，耐化学品性和基材容忍性优异；本发明选用的环氧树脂、改性聚硫树脂结合聚天冬树脂的优异的耐候性、快干性和高固低粘特性，三种具有不同功能的树脂与B组分中的异氰酸酯固化剂发生交联固化反应，共同发挥作用，形成致密的交联网络，使本发明涂料干燥速度快，防腐性能好，耐候性好，耐盐雾性能优异，不透水性好；加之本发明稀释溶剂为高闪点酯类溶剂，使本发明涂料高固高闪点，能作为底面合一涂料。
本发明使用离子交换型防锈填料环保，能提升涂层的耐锈蚀能力，改性磷酸锌既能显著提升涂层与金属的附着力和涂层的屏蔽作用，也能提供良好的抗锈蚀能力，两种防锈颜料结合石墨烯浆料后能形成致密的保护膜，加之特选的有机缓蚀剂的使用，能与钢铁基材进行络合反应，再次结成一个致密化学膜，阻止锈蚀的产生，通过这些原料的协同作用，使本发明涂料的防腐性能和耐候性得到了明显提升，耐各种化学介质性能优异，再辅以紫外光吸收剂和光稳定剂，共同发挥作用，能更大程度提升高闪点管道防腐聚硫改性聚脲涂料的耐候性。纳米高光钡是一种超低细度硫酸钡，加进涂料提高油漆固含而不影响漆膜光泽和鲜艳性。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
（1）本发明高闪点管道防腐聚硫改性聚脲涂料，能替代常规的环氧底漆和聚氨酯面漆，作为底面合一涂料使用，节省了施工道数和成本；
（2）本发明高闪点管道防腐聚硫改性聚脲涂料无气喷涂混合施工固含达89%，VOC含量≤250g/ml，室温表干速度快（10~20min），实干速度快（6~8h）,漆膜光泽（60°）≥80°；按国家标准GB/T 328.10-2007规定方法测试漆膜不透水（0.3PMa,30min），在喷砂钢板上，单涂层80-120um时, 漆膜耐水72天无异常，耐92#汽油、耐柴油30天无异常，耐25%硫酸溶液和25%的氢氧化钠溶液10天无异常，耐各种化学介质性能优异；耐盐雾能达2800h，氙灯老化性能达2200h；且本发明涂料对基材表面容忍度极高，可以带锈带水施工，将本发明产品喷涂于钢铁表面或预涂底漆表面，能够形成干燥速度快，并且耐各种化学介质性能，耐候性与耐盐雾性能优异的涂膜；
（3）本发明高闪点管道防腐聚硫改性聚脲涂料闪点高，A组分和B组分闪点达65℃，方便运输，提高了产品的施工安全性能，有效地保证了施工人员的作业安全。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。
本发明实施例所使用的化学试剂，如无特殊说明，均通过常规商业途径获得。
实施例1
本实施例高闪点管道防腐聚硫改性聚脲涂料由A组分和B组分按质量比为6∶1混配制成；按照重量份数计，A组分包含聚天冬树脂20份，改性聚硫树脂20份，环氧树脂5份，金红石型钛白10份，炭黑1份，离子交换型防锈填料3份，改性磷酸锌5份，石墨烯浆料2份（GRF-PLG-04、苏州格瑞丰）、有机缓蚀剂2份(Raybo75耐盐雾防锈剂，美国瑞宝)，纳米高光钡21份，气相二氧化硅0.3份，分散剂（BYK 163、德国毕克）1份，消泡剂（BYK052、德国毕克）0.1份，流平剂（EFKA-3777，埃夫卡）0.3份，增稠剂（6900-20X、楠本化工）0.3份，紫外吸收剂（Tinuvin 1130，巴斯夫）0.5份，光稳定剂（Tinuvin 292，巴斯夫）1.0份和3-甲氧基乙酸丁酯（MBA）溶剂7.5份；B组分为HDI异氰酸酯固化剂90份和3-甲氧基乙酸丁酯（MBA）溶剂10份；将上述100份A组分和B组分16.7份混配制成为成品。
本实施例高闪点管道防腐聚硫改性聚脲涂料的制备方法，包括以下步骤：
（1）A组分的制备：将聚天冬树脂、改性聚硫树脂、环氧树脂、分散剂、消泡剂、增稠剂、3-甲氧基乙酸丁酯（MBA）依次加入分散缸中进行低速分散均匀，然后边搅拌边将金红石型钛白、炭黑、离子交换型防锈填料、改性磷酸锌、石墨烯浆料、有机缓蚀剂、纳米高光钡和气相二氧化硅依次加入，低速搅拌20min～30min，进行高速研磨分散，得细度≤15um的浆料；再将流平剂，紫外吸收剂、光稳定剂和3-甲氧基乙酸丁酯（MBA）边搅拌边加入浆料中，控制3-甲氧基乙酸丁酯（MBA）添加量将粘度调在80-120s之间，低速分散20min～30min，得A组分；
（2）B组分的制备：将HDI异氰酸酯固化剂和3-甲氧基乙酸丁酯（MBA）低速分散搅拌均匀；
（3）涂料的制备：将步骤（1）所得的100份A组分和步骤（2）所得的16.7
份B组分进行混配，即为成品。
以下实施例高闪点管道防腐聚硫改性聚脲涂料的制备方法与本实施例相同。
本实施例高闪点管道防腐聚硫改性聚脲涂料的A组分和B组分闪点均达
65℃，无气喷涂混合施工固含89%，VOC含量≤250g/ml，室温表干时间15 min,实干时间6h，漆膜光泽（60°）为80°；按国家标准GB/T 328.10-2007，测试漆膜不透水（0.3PMa,30min），在喷砂钢板上，单涂层80-120um时, 漆膜耐水72天无异常，耐92#汽油、耐柴油30天无异常，耐25%硫酸溶液和25%的氢氧化钠溶液10天无异常；耐盐雾能达到2500h，氙灯老化性能达到2000h，能带锈带水施工，对于钢、铸铁等基材具有优异的附着力。具体性能检测数据见表1，以下实施例相同。
实施例2
本实施例高闪点管道防腐聚硫改性聚脲涂料由A组分和B组分按质量比为5∶1混配制成,按照重量份数计，A组分包含聚天冬树脂20份，改性聚硫树脂25份，环氧树脂5份，金红石型钛白10份，炭黑1份，离子交换型防锈填料3份，改性磷酸锌5份，石墨烯浆料3份（GRF-PLG-04、苏州格瑞丰）、有机缓蚀剂3份(Raybo75耐盐雾防锈剂，美国瑞宝)，纳米高光钡14份，气相二氧化硅0.3份，分散剂（BYK 163、德国毕克）1份，消泡剂（BYK052、德国毕克）0.1份，流平剂（EFKA-3777，埃夫卡）0.3份，增稠剂（6900-20X、楠本化工）0.3份，紫外吸收剂（Tinuvin 1130，巴斯夫）0.5份，光稳定剂（Tinuvin 292，巴斯夫）1.0份和3-甲氧基乙酸丁酯（MBA）溶剂7.5份；B组分是HDI异氰酸酯固化剂90份和3-甲氧基乙酸丁酯（MBA）溶剂10份混配而成；将上述100份A组分和B组分20份混配制成为成品。
本实施例高闪点管道防腐聚硫改性聚脲涂料的A组分和B组分闪点均达到65℃，无气喷涂混合施工固含88%，VOC含量≤250g/ml，室温表干时间20 min,实干时间8h，漆膜光泽（60°）为85°；按国家标准GB/T 328.10-2007，测试漆膜不透水（0.3PMa,30min），在喷砂钢板上，单涂层80-120um时, 漆膜耐水72天无异常，耐92#汽油、耐柴油30天无异常，耐25%硫酸溶液和25%的氢氧化钠溶液15天无异常；耐盐雾能达到2800h，氙灯老化性能达到2000h，能带锈带水施工，对于钢、铸铁等基材具有优异的附着力。
实施例3
本实施例高闪点管道防腐聚硫改性聚脲涂料由A组分和B组分按质量比为7∶1混配制成,按照重量份数计，A组分包含聚天冬树脂20份，改性聚硫树脂15份，环氧树脂5份，金红石型钛白16份，炭黑1份，离子交换型防锈填料3份，改性磷酸锌5份，石墨烯浆料1份（GRF-PLG-04、苏州格瑞丰）、有机缓蚀剂1份(Raybo75耐盐雾防锈剂，美国瑞宝)，纳米高光钡22份，气相二氧化硅0.3份，分散剂（BYK 163、德国毕克）1份，消泡剂（BYK052、德国毕克）0.1份，流平剂（EFKA-3777，埃夫卡）0.3份，增稠剂（6900-20X、楠本化工）0.3份，紫外吸收剂（Tinuvin 1130，巴斯夫）0.5份，光稳定剂（Tinuvin 292，巴斯夫）1.0份和3-甲氧基乙酸丁酯（MBA）溶剂7.5份；B组分是HDI异氰酸酯固化剂90份和3-甲氧基乙酸丁酯（MBA）溶剂10份混配而成；将上述100份A组分和B组分14.3份混配制成为成品。
本实施例高闪点管道防腐聚硫改性聚脲涂料的A组分和B组分闪点均达到65℃，无气喷涂混合施工固含88%，VOC含量≤250g/ml，室温表干时间10 min,实干时间4h，漆膜光泽（60°）为70°；按国家标准GB/T 328.10-2007规定方法，测试漆膜不透水（0.3PMa,30min），在喷砂钢板上，单涂层80-120um时, 漆膜耐水72天无异常，耐92#汽油、耐柴油30天无异常，耐25%硫酸溶液和25%的氢氧化钠溶液8天无异常；耐盐雾能达到2300h，氙灯老化性能达到2200h，能带锈带水施工，对于钢、铸铁等基材具有优异的附着力。
对比例1
市购的某国际品牌应用非常广泛的聚硫环氧树脂防护涂层。其油漆施工状态
固含≥85%。VOC含量≤250g/ml,漆膜室温表干时为24h，实干时间为3-4天；干燥后漆膜光泽（60°）可达到≥60°。按国家标准GB/T 328.10-2007，测试漆膜不透水性较差，漆膜有渗漏（0.3PMa,30min），在喷砂钢板上，单涂层80-120um时, 漆膜耐水72天无异常，耐92#汽油、耐柴油30天无异常，耐25%硫酸溶液和25%的氢氧化钠溶液8天无异常；耐盐雾能达到1000h，但氙灯老化性能200h时漆膜失光50%，漆膜表面开始粉化。而且其漆膜干燥非常缓慢，因含有硫基团，涂料气味非常刺鼻难闻，对施工人员的身体具有较大的危害。该涂料A组分和B组分闪点均≤35℃，产品运输施工尤其需要防爆防火，运输施工要求苛刻。
表1实施例1～3 高闪点管道防腐聚硫改性聚脲涂料和比较例1涂料
的性能测试结果
Figure DEST_PATH_IMAGE001
Figure 425270DEST_PATH_IMAGE002
Figure DEST_PATH_IMAGE003
由表1可知，本发明实施例1～3涂料与市购的某国际品牌应用非常广泛的聚硫环氧树脂防护涂层相比，本发明涂料有更快的干燥速度，更低的溶剂和重金属含量以及更低的涂料漆膜气味，属于环境友好型产品；本发明涂料对基材容忍度高，可以带锈带水施工，其对于钢、铸铁等基材具有优异的附着力；本发明涂料还具有更好的耐介质、耐强酸强碱、耐老化、耐盐雾以及耐湿热等性能；且本发明涂料还具有优异的漆膜不透水性，对于钢结构、管道防腐有更好的防水和抗渗水性能；同时，本发明涂料具有更短的表干和实干时间，产品施工现场作业的施工效率高。
将本发明实施例1～3高闪点管道防腐聚硫改性聚脲涂料分别在大型钢铁厂进行样板和工厂里面架设管道喷涂施工，样板放在海南曝晒24个月后，涂膜表面没有出现变色、失光、粉化和锈蚀等缺陷；喷涂本发明涂料的工厂里面架设管道经过2年使用后，涂层平整光滑、无明显缺陷。

Claims (9)

1.一种高闪点管道防腐聚硫改性聚脲涂料，其特征在于：由A组分和B组分按质量比为5～7∶1制成，所述A组分由以下原料混配而成：聚天冬树脂、改性聚硫树脂、环氧树脂、金红石型钛白、炭黑、离子交换型防锈填料、改性磷酸锌、石墨烯浆料、有机缓蚀剂、纳米高光钡、气相二氧化硅、分散剂、消泡剂、流平剂、增稠剂、紫外吸收剂、光稳定剂和高闪点酯类溶剂；所述B组分由以下原料混配而成：异氰酸酯固化剂和高闪点酯类溶剂。
2.根据权利要求1所述的高闪点管道防腐聚硫改性聚脲涂料，其特征在于：所述A组分各原料的重量份配比为：聚天冬树脂15～30份，改性聚硫树脂10～25份，环氧树脂4～10份，金红石型钛白8～15份，炭黑0.5～2份，离子交换型防锈填料2～5份，改性磷酸锌4～10份，石墨烯浆料0.5～2.5份、有机缓蚀剂1～2份，纳米高光钡20～25份，气相二氧化硅0.1～0.5份，分散剂0.5～1.5份，消泡剂0.1～0.4份，流平剂0.1～0.3份，增稠剂0.1～0.5份，紫外吸收剂0.1～0.5份，光稳定剂0.1～0.5份和高闪点酯类溶剂4～10份；所述B组分的各原料重量份配比为：异氰酸酯固化剂85～95份和高闪点酯类溶剂5～10份。
3.根据权利要求2所述的高闪点管道防腐聚硫改性聚脲涂料，其特征在于：所述A组分各原料的重量份配比为：聚天冬树脂20～25份，改性聚硫树脂15～20份，环氧树脂5～7份，金红石型钛白9～12份，炭黑1~1.5份，离子交换型防锈填料3～4份，改性磷酸锌5～8份，石墨烯浆料1～2份、有机缓蚀剂1～2份，纳米高光钡21～24份，气相二氧化硅0.2～0.4份，分散剂0.8～1.2份，消泡剂0.1～0.2份，流平剂0.2～0.3份，增稠剂0.2～0.4份，紫外吸收剂0.2～0.4份，光稳定剂0.1～0.5份和高闪点酯类溶剂4～10份；所述B组分各原料的重量份配比为：异氰酸酯固化剂90～93份和高闪点酯类溶剂5～10份。
4.根据权利要求1~3之一所述的高闪点管道防腐聚硫改性聚脲涂料，其特征在于，所述聚天冬树脂为珠海飞扬化工有限公司的F420、F520、F321和F221中的一种或几种；所述环氧树脂为双酚A型环氧树脂、双酚F型环氧树脂和双酚S型环氧树脂中的一种或几种；所述改性聚硫树脂为北京天恒健的改性聚硫树脂EPS15、EPS25和EPS35中的一种或几种；所述石墨烯浆料为苏州格瑞丰纳米科技有限公司的GRF-PLG-04、GRF-PLG-03和GRF-TLG-01中的一种或几种；所述有机缓蚀剂为美国瑞宝raybo 60、raybo 75和raybo 80中的一种或几种。
5.根据权利要求1~4之一所述的高闪点管道防腐聚硫改性聚脲涂料，其特征在于：所述异氰酸酯固化剂为六亚甲基二异氰酸酯和异佛尔酮二异氰酸酯中的一种或两种。
6.根据权利要求1~5之一所述的高闪点管道防腐聚硫改性聚脲涂料，其特征在于：所述高闪点酯类溶剂为乙烷基3-乙氧丙酸酯、3-甲氧基乙酸丁酯和乳酸丁酯中的一种或几种。
7.一种如权利要求1~6之一所述的高闪点管道防腐聚硫改性聚脲涂料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）A组分的制备：将聚天冬树脂、改性聚硫树脂、环氧树脂、分散剂、消泡剂、增稠剂和高闪点酯类溶剂加入分散缸中分散均匀；然后加入金红石型钛白、炭黑、离子交换型防锈填料、改性磷酸锌、石墨烯浆料、有机缓蚀剂、纳米高光钡和气相二氧化硅，研磨分散，得浆料；再将流平剂，紫外吸收剂、光稳定剂和高闪点酯类溶剂加入所述浆料中，调节粘度，分散均匀，得A组分；
（2）B组分的制备：将异氰酸酯固化剂和高闪点酯类溶剂混配而成；
（3）涂料的制备：将步骤（1）所得A组分和步骤（2）所得B组分进行混配，即得高闪点管道防腐聚硫改性聚脲涂料产品。
8.根据权利要求7所述的高闪点管道防腐聚硫改性聚脲涂料的制备方法，其特征在于：步骤（1）中，所述分散的转速为500～800r/min；所述浆料的细度≤15um。
9.根据权利要求7或8所述的高闪点管道防腐聚硫改性聚脲涂料的制备方法，其特征在于：步骤（1）中，所述研磨分散的转速为2000～2500r/min；所述粘度为80-120s。
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