CN114046268B - 一种适用于电机架前置轴流风机的风叶 - Google Patents

一种适用于电机架前置轴流风机的风叶 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种适用于电机架前置轴流风机的风叶，包括轮箍以及均布于轮箍外周面上的多个三维扭曲结构的叶片，叶片的迎风面上设有呈矩阵布置的多个凹坑，并且每一排凹坑在相同的展向高度沿着流向布置，每一排凹坑的流向间距S相等，排与排之间的展向间距C相等。本发明在叶片的迎风面上布置的凹坑具有涡流发生器的作用，气流流过叶片时在凹坑内形成低速区，使得压力面边界层厚度增加，提高风机出口压力。同时气流流过凹坑时在凹坑内形成涡流结构，提高边界层湍动能水平，使得边界层提前发生转捩，有利于破坏电机架绕流形成的大尺度漩涡结构，形成小尺度各向同性湍流，减小湍流噪声，提高流动均匀性，改善风机流动状态，从而提高轴流风机的性能。

Description

一种适用于电机架前置轴流风机的风叶
技术领域
本发明属于能源动力领域，涉及一种适用于电机架前置轴流风机的风叶。
背景技术
轴流风机广泛应用于航天航空、工业通风散热、医疗卫生等领域，其工作原理是利用电机驱动高速旋转的叶片对空气做功，使得空气获得一定的流速和压力后从空气出口导出。轴流风机的压力-流量曲线和噪声等级是轴流风机最主要的两个性能指标，对产品竞争力有着决定性影响。
现有的轴流风机的电机架有前置安装和后置安装两种方式，相较于电机架后置安装，电机架前置安装能够有效提高轴流风机的效率。但是，电机架前置安装同样也会带来大尺度漩涡诱发高水平噪声的弊端。电机架前置安装的轴流风机如图1所示。
大尺度漩涡的形成原因主要包括：①气流自入口流入时需要绕过电机架1，在电机架1后形成大尺度尾迹漩涡，该大尺度漩涡从电机架上脱落后进入叶片3流道内，会导致各流道入流条件不均匀，直接影响轴流风机的整体气动性能；②流道内气流在流体粘性和逆压梯度的作用下发生流动分离形成大尺度漩涡；③在叶顶与机壳的间隙内，由于压力面和吸力面的压差作用导致在叶顶间隙内存在着由压力面流向吸力面的泄漏流从而形成大尺度漩涡。
大尺度的漩涡内压力脉动幅值较高，是湍流噪声的主要来源，将大尺度漩涡破碎可有效降低湍流噪声水平。为减小风机流道内大尺寸漩涡，现有技术手段主要包括主动流动控制技术和被动流动控制技术。主动流动控制技术(如边界层抽吸吹气，施加激励等)由于技术复杂实施难度大，同时添加了额外的辅助装置提高了控制成本。被动流动控制技术(如打孔射流，叶顶小翼等)由于其全工况适应性较差不能满足风机面临的多工况工作要求。
由于上述解决大尺度漩涡的技术手段的不足，导致在一些比较注重噪声指标的领域(比如医疗卫生领域等)，轴流风机大多还是采用电机架后置的安装方式。
综上，若能解决电机架前置安装带来的大尺度漩涡的问题，无疑能够推动电机架前置安装方式的应用，进而使轴流风机获得更高的效率。
发明内容
本发明的目的是提供一种适用于电机架前置轴流风机的风叶，解决电机架前置安装会带来大尺度漩涡的技术问题。
实现本发明目的的技术方案是：一种适用于电机架前置轴流风机的风叶，包括轮箍以及均布于轮箍外周面上的多个三维扭曲结构的叶片；所述叶片的迎风面上设有呈矩阵布置的多个凹坑，并且每一排凹坑在相同的展向高度沿着流向布置，每一排凹坑的流向间距S相等，排与排之间的展向间距C相等。
上述在叶片迎风面上设置凹坑矩阵的设计能够形成小型涡流发生器阵列，减小气流流过电机架后形成的大尺度漩涡，从而在保证较高的效率的情况下，带来提升轴流风机气动性能和降低湍流噪声的效果。
进一步地，所述凹坑流向布置的起始位置为靠近叶片入口处的5％～8％弦长位置，终点位置为靠近叶片出口处的92％～95％弦长位置处。
进一步地，所述凹坑在叶片展向方向上的布置范围为4％～98％展向高度。
对凹坑分布位置的设计，可有效控制其形成的漩涡发生器分布范围，从而有效影响大尺度漩涡，使得各流道入流更加均匀，获得最佳噪声控制效果。
进一步的，凹坑为圆形凹坑，可以有效降低迎风面风阻，从而使流体迅速通过迎风面，降低迎风面受力水平，实现有效整流。
进一步地，凹坑的直径D的取值范围为1.8～2.4mm，可以有效控制漩涡发生器的作用范围，有效降低大尺度漩涡之间造成的流体扰动。
进一步地，凹坑之间流向间距S的取值范围为1.1～1.3D，展向间距C的取值范围是1.2～1.4D，可以有效控制迎风面上的凹坑形成的多个漩涡发生器的作用范围，进而控制作用效果，调节噪声水平。
进一步地，凹坑的深度H的取值范围是0.3～0.7mm，有利于形成效果更优的漩涡发生器，优化调节效果。
进一步地，凹坑的口部边缘圆弧倒角，其倒角直径为0.2～0.6mm，可进一步有效降低凹坑边缘风阻，优化轴流风机的整体气动性能，降低流体在风叶上的阻滞力，既可以影响大尺度漩涡，又可以避免由于阻滞力过大造成风叶损坏，保障风机寿命。
采用了上述技术方案，本发明具有以下的有益效果：(1)本发明通过在叶片的迎风面上布置凹坑阵列，凹坑具有涡流发生器的作用，气流流过叶片时在凹坑内形成低速区，使得压力面边界层厚度增加，速度梯度减小，边界层粘性剪切减小，顺压梯度扩大，提高风机出口压力。同时气流流过叶片凹坑时在凹坑内形成涡流结构，提高边界层湍动能水平，使得边界层提前发生转捩，有利于破坏电机架绕流形成的大尺度漩涡结构，形成小尺度各向同性湍流，减小湍流噪声，提高流动均匀性，改善风机流动状态，从而提高轴流风机的性能。
(2)本发明对凹坑分布位置的设计，可有效控制其形成的涡发生器分布范围，从而有效影响大尺度漩涡，使得各流道入流更加均匀，获得最佳噪声控制效果。
(3)本发明的凹坑为圆形凹坑，可以有效降低迎风面风阻，从而使流体迅速通过迎风面，降低迎风面受力水平，实现有效整流。
(4)本发明的凹坑直径的设置，可以有效控制涡发生器的作用范围，有效降低大尺度漩涡之间造成的流体扰动。
(5)本发明的凹坑间距的设计，可以有效控制迎风面上的凹坑形成的多个涡发生器的作用范围，进而控制作用效果，调节噪声水平。
(6)本发明合理设置了凹坑深度，有利于形成效果更优的涡发生器，优化调节效果。
(7)本发明凹坑的口部边缘圆弧倒角，可进一步有效降低凹坑边缘风阻，优化轴流风机的整体气动性能，降低流体在风叶上的阻滞力，既可以影响大尺度漩涡，又可以避免由于阻滞力过大造成风叶损坏，保障风机寿命。
附图说明
为了使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中
图1为电机架前置安装的轴流风机结构示意图。
图2为本发明的结构示意图。
图3为原型光滑叶片速度云图。
图4为本发明实施例1的风叶的叶片速度云图。
图5为原型光滑叶片湍动能云图。
图6为本发明实施例1的风叶的叶片湍动能云图。
图7为原型光滑叶片涡核(Q＝0.05)分布。
图8为本发明实施例1的风叶的叶片涡核(Q＝0.05)分布。
图9为采用采用原型光滑叶片的轴流风机和采用本发明实施例1的轴流风机的压力-流量测试曲线对比。
附图中的标号为：
电机架1、轮毂2、叶片3、凹坑4。
具体实施方式
为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
(实施例1)
见图2，本实施例的风叶适用于电机架前置安装的轴流风机，包括轮箍2以及均布于轮箍外周面上的多个三维扭曲结构的叶片3.叶片3的迎风面上设有呈矩阵布置的多个凹坑4，并且每一排凹坑4在相同的展向高度沿着流向布置，每一排凹坑4的流向间距S相等，排与排之间的展向间距C相等。
流体从机架一侧进入风机后，先经风叶表面再形成从风叶另一侧流出。进入风叶叶片前，在电机架后侧形成湍流并出现大尺度漩涡，此时风叶表面的凹坑与此大尺度漩涡发生作用，流体在凹坑处流动受阻，出现微型漩涡。微型漩涡与大尺度漩涡之间相互作用，使得风叶受力更加均匀，电机架1与轮箍2之间的晃动现象有所改善，风机噪音水平下降。
凹坑4流向布置的起始位置为靠近叶片入口处的5％～8％弦长位置，终点位置为靠近叶片出口处的92％弦长位置处。凹坑4在叶片展向方向上的布置范围为4％～98％展向高度。前述对凹坑分布位置的设计，可有效控制其形成的漩涡发生器分布范围，从而有效影响大尺度漩涡，使得各流道入流更加均匀，获得最佳噪声控制效果。
凹坑4为圆形凹坑，可以有效降低迎风面风阻，从而使流体迅速通过迎风面，降低迎风面受力水平，实现有效整流凹坑的直径D的取值范围为1.8～2.4mm，可以有效控制漩涡发生器的作用范围，有效降低大尺度漩涡之间造成的流体扰动。
凹坑4之间流向间距S的取值范围为1.1～1.3D，展向间距C的取值范围是1.2～1.4D，可以有效控制迎风面上的凹坑形成的多个漩涡发生器的作用范围，进而控制作用效果，调节噪声水平。凹坑4的深度H的取值范围是0.3～0.7mm，有利于形成效果更优的漩涡发生器，优化调节效果。
凹坑4的口部边缘圆弧倒角，其倒角直径为0.2～0.6mm，可进一步有效降低凹坑边缘风阻，优化轴流风机的整体气动性能，降低流体在风叶上的阻滞力，既可以影响大尺度漩涡，又可以避免由于阻滞力过大造成风叶损坏，保障风机寿命。
本实施例的风叶通过在叶片3的迎风面上布置凹坑阵列，凹坑4具有涡流发生器的作用，气流流过叶片3时在凹坑4内形成低速区，使得压力面边界层厚度增加，速度梯度减小，边界层粘性剪切减小，顺压梯度扩大，提高风机出口压力。同时气流流过叶片3的凹坑4时在凹坑4内形成涡流结构，提高边界层湍动能水平，使得边界层提前发生转捩，有利于破坏电机架绕流形成的大尺度漩涡结构，形成小尺度各向同性湍流，减小湍流噪声，提高流动均匀性，改善风机流动状态，从而提高轴流风机的性能。
为验证本发明的效果，对采用原型光滑叶片的轴流风机与采用本实施例的风叶的轴流风机在设计工况下进行了数值计算，二者除叶片外其余参数一致，轴流风机主要参数如表1所示。
表1轴流风机主要参数表
参数 数值 单位
轮毂直径 46.6 mm
轮缘直径 73 mm
叶片数 5 [-]
进口角 60 °
出口角 25 °
最大叶片厚度 3.5 mm
本次对比中，本实施例的风叶的叶片凹坑参数具体为：凹坑4的直径D＝2mm；凹坑4之间流向间距S＝1.2D，C＝1.3D；凹坑4的深度H＝0.5mm；凹坑4的口部边缘倒角直径为0.4mm。
对比结果如图3至图8所示。由图3～8可以看出带凹坑阵列叶片的压力面边界层低速区明显扩张，速度梯度减小，粘性剪切减小，有利于出口压力提升。带凹坑阵列叶片的压力面上湍动能水平明显提高，促进了边界层内低能流体与边界层外高能流体的掺混。电机架绕流形成的涡团尺寸在带凹坑阵列叶片的压力面上明显减小，减小了湍流噪声水平。
同时，本实施例在数值计算的基础上还进行了风洞实验，测试上述两款不同叶片结构轴流风机的压力-流量曲线，如图9所示。
由图9可以看到，采用了本实施例的风叶的轴流风机的压力-流量曲线整体都位于采用原型光滑叶片的轴流风机性能曲线之上，在相同流量下采用本实施例的风叶的轴流风机的压力更高，压力最高提高约10％。同时在半消声室内进行风机噪声测试，采用本实施例的风叶的轴流风机的A声级噪声为47.8dBA，采用原型光滑叶片的轴流风机的A声级噪声为48.3dBA，采用本实施例的风叶的轴流风机的噪声降低了0.5dBA。
以上所述一系列详细说明仅仅是针对本发明的可行性较佳实施例的具体说明，不能被认为用于限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所实施的等效施例与改进等，均应属于本专利涵盖范围之内。
在本发明实施例的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本发明实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。下面结合附图对本发明作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种适用于电机架前置轴流风机的风叶，其特征在于：包括轮箍（2）以及均布于轮箍（2）外周面上的多个三维扭曲结构的叶片（3）；所述叶片（3）的迎风面上设有呈矩阵布置的多个凹坑（4），并且每一排凹坑（4）在相同的展向高度沿着流向布置，每一排凹坑（4）的流向间距S相等，排与排之间的展向间距C相等；所述凹坑（4）之间流向间距S的取值范围为1.1~1.3D，展向间距C的取值范围是1.2~1.4D。
2.根据权利要求1所述的适用于电机架前置轴流风机的风叶，其特征在于：所述凹坑（4）流向布置的起始位置为靠近叶片入口处的5%~8%弦长位置，终点位置为靠近叶片出口处的92%~95%弦长位置处。
3.根据权利要求1所述的适用于电机架前置轴流风机的风叶，其特征在于：所述凹坑（4）在叶片展向方向上的布置范围为4%~98%展向高度。
4.根据权利1~3中任意一项所述的适用于电机架前置轴流风机的风叶，其特征在于：所述凹坑（4）为圆形凹坑。
5.根据权利要求4所述的适用于电机架前置轴流风机的风叶，其特征在于：所述凹坑（4）的直径D的取值范围为1.8~2.4mm。
6.根据权利要求4所述的适用于电机架前置轴流风机的风叶，其特征在于：所述凹坑（4）的深度H的取值范围是0.3~0.7mm。
7.根据权利要求4所述的适用于电机架前置轴流风机的风叶，其特征在于：所述凹坑（4）的口部边缘圆弧倒角，其倒角直径为0.2~0.6mm。
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