CN114018053B - 一种新建烧结炉烘炉方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种新建烧结炉烘炉方法，属于冶炼炉窑处理技术领域，包括将块状填料铺设在新建烧结炉底部，形成第一填料层；将燃料铺设在第一填料层表面后，点燃进行第一次烘炉；第一次烘炉后，在第一填料层表面上继续铺设块状填料，形成第二填料层；将燃料铺设在第二填料层表面后，点燃进行第二次烘炉；第二次烘炉后，在第二填料层表面上继续铺设块状填料，形成第三填料层；将燃料铺设在第三填料层表面后，点燃进行第三次烘炉；在第三次烘炉进行一定时间后，投入原料进行烧结，得到烧结块；烘炉完成。本发明可将新建烧结炉的炉膛内炉砖及内部浇注料进行均匀烘干水分，提高炉体烧结强度，延长炉子使用寿命达一年以上，提高烧结生产效率。

Description

一种新建烧结炉烘炉方法

技术领域

本发明涉及冶炼炉窑处理技术领域，尤其涉及一种新建烧结炉烘炉方法。

背景技术

目前冶炼生产离不开炉窑设备设施，炉窑设备在生产使用中经常出现每年或更短时间进行计划性检修，还出现冶炼过程因炉窑内掉砖及漏炉等问题被迫停炉检修等现象，造成生产停产，需花费较多人力、物力、财力等进行处理；因此冶金炉窑的使用寿命在冶炼成本中起到至关重要的作用，不仅影响产量及效益，炉窑若出现泄漏或故障等问题还会造成安全事故等；而且炉窑检修消耗成本较大，因此冶炼生产过程都非常重视炉窑的处理，确保炉窑使用周期越长越好，尤其新建炉窑的处理是最难控制的，烘炉就是对新建炉窑的处理方式，通过烘炉过程温度稳定均衡的逐步提高，可将新建炉窑的炉砖和炉子缸体外壳内添加的耐温浇注料层中的水分逐步蒸发干净，使炉子内的炉砖与耐温浇注料紧密地结合在一起，在正常生产中可实现耐高温与低温变化过程中避免物料在炉窑内侵蚀和磨损，从而提高炉窑使用寿命，确保炉窑实现长期连续生产。因此新建炉窑的烘炉方法对冶炼炉窑的处理随着技术不断的发展，为冶炼行业炉窑处理技术进步及生产经济效益做出了积极贡献。

发明内容

针对上述问题中存在的不足之处，本发明提供一种新建烧结炉烘炉方法，包括：

将块状填料铺设在新建烧结炉底部，且铺设高度至所述烧结炉底高度的三分之一处，形成第一填料层；

将燃料铺设在所述第一填料层表面后，点燃所述燃料进行第一次烘炉；

第一次烘炉后，在所述第一填料层表面上继续铺设块状填料直至铺设高度至所述烧结炉底高度的三分之二处，形成第二填料层；

将燃料铺设在所述第二填料层表面后，点燃所述燃料进行第二次烘炉；

第二次烘炉后，在所述第二填料层表面上继续铺设块状填料直至铺设高度至所述烧结炉底高度顶端处，形成第三填料层；

将燃料铺设在所述第三填料层表面后，点燃所述燃料进行第三次烘炉；

在第三次烘炉进行一定时间后，投入原料进行烧结，得到烧结块；

烘炉完成。

优选的是，所述第一次烘炉时间为12-24h，烘炉温度为200-400℃；所述第二次烘炉时间为12-24h，烘炉温度为400-600℃；所述第三次烘炉时间为12-24h，烘炉温度为500-800℃。

优选的是，在第三次烘炉进行一定时间后，投入原料进行烧结，得到烧结块包括：

在所述第三次烘炉时间12h后，加入高熔点燃料使得所述烧结炉内的温度达到800℃以上；

将三分之一的原料加入所述烧结炉内进行烧结，炉后烟气温度下降；

待炉后烟气温度逐步上升至150℃以上后，再将三分之一的原料加入所述烧结炉内进行烧结，炉后烟气温度下降；

待炉后烟气温度逐步上升至150℃以上后，再将最后的三分之一的原料加入所述烧结炉内进行烧结，直至得到所述烧结块。

优选的是，所述燃料为木柴、柴油或块状煤炭，所述木柴长度为1m-2m，直径为50-200mm；所述块状煤炭粒度为20-100mm；所述高熔点燃料为焦炭或炭精。

优选的是，根据温度以及所述燃料消耗情况，在烘炉过程中可添加所述燃料。

优选的是，温度检测位置在所述烧结炉炉顶喇叭口以下500mm位置处。

优选的是，所述块状填料为石英石、石灰石或红砖块；且所述块状填料大小为50-200mm。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

本发明针对新建烧结炉刚开始进行烘炉时无烧结块作为填料，因此填料的选择很关键，第一次烘干时烧结炉底部缸砖高度位置需要铺垫一些填料主要是为了防止烘干加热时使炉内炉缸位置过热，造成热能浪费；三次烘炉时均是在三分之一高度位置进行烘炉，因此加入填料主要是起到保温和代替燃料堆存量，同时也是为了后续投料生产后烧结块下料顺畅生产；该烘炉方法提高烧结炉使用寿命，提高生产效率及质量，有利于固危废湿物料烧结预处理生产的持续发展，推动环保资源化利用行业的持续发展。

附图说明

图1为本发明新建烧结炉烘炉方法的流程图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合附图1对本发明做进一步的详细描述：

如图1所示，本发明提供一种新建烧结炉烘炉方法，包括：

将块状填料铺设在新建烧结炉底部，且铺设高度至结炉底高度的三分之一处，形成第一填料层；

将燃料铺设在第一填料层表面后，点燃燃料进行第一次烘炉；

具体地，在烧结炉底部缸砖层面铺满填料至底层缸砖顶部位置的填料上方加入燃料进行烘炉，烘炉加入燃料为木柴、柴油等可燃物，木柴加入量约1-2t；燃烧温度控制在200-400℃，烘炉时间为12-24h，温度检测采用红外测温枪，检测部位统一在炉顶喇叭口以下500mm位置处。根据烘炉过程燃料消耗情况进行补充温度需求量或间断开启鼓风机助燃。

第一次烘炉后，在第一填料层表面上继续铺设块状填料直至铺设高度至结炉底高度的三分之二处，形成第二填料层；

将燃料铺设在第二填料层表面后，点燃燃料进行第二次烘炉；

具体地，在第一次烘炉后的基础上，通过输送皮带继续加入第二层红砖或石英石等块料加入炉内，在烧结炉炉体高度下方三分之二处的炉砖层铺满填料，再加入燃料进行烘炉，烘炉加入燃料为木柴、柴油等可燃物，木柴加入量约1-2t，加入燃料在第二层填料上方位置；燃烧温度控制在200-400℃，烘炉时间为12-24h，温度检测采用红外测温枪，检测部位统一在炉顶喇叭口以下500mm位置处。根据烘炉过程燃料消耗情况进行补充温度需求量或间断开启鼓风机助燃。

第二次烘炉后，在第二填料层表面上继续铺设块状填料直至铺设高度至结炉底高度顶端处，形成第三填料层；

将燃料铺设在第三填料层表面后，点燃燃料进行第三次烘炉，第三次烘炉时间为12-24h，烘炉温度为500-800℃；

具体地，在第二次烘炉后的基础上，通过输送皮带继续加入第三层红砖或石英石等块料加入炉内，在烧结炉炉体高度顶部喇叭口位置的炉砖层铺满填料，再加入燃料进行烘炉，烘炉加入燃料为木柴、柴油等可燃物，木柴加入量约2-3t，加入燃料在第二层填料上方位置；燃烧温度控制在200-400℃，烘炉时间为12-24h，温度检测采用红外测温枪，检测部位统一在炉顶喇叭口以下500mm位置处。根据烘炉过程燃料消耗情况进行补充温度需求量或间断开启鼓风机助燃。

在第三次烘炉进行一定时间后，投入原料进行烧结，得到烧结块；

具体地，在第三次烘炉时间12h后，加入高熔点燃料使得烧结炉内的温度达到800℃以上；

将三分之一的原料加入烧结炉内进行烧结，炉后烟气温度下降；

待炉后烟气温度逐步上升至150℃以上后，再将三分之一的原料加入烧结炉内进行烧结，炉后烟气温度下降；

待炉后烟气温度逐步上升至150℃以上后，再将最后的三分之一的原料加入烧结炉内进行烧结，直至得到烧结块。

在本实施例中，燃料为木柴、柴油或块状煤炭，木柴长度为1m-2m，直径为50-200mm；块状煤炭粒度为20-100mm；高熔点燃料为焦炭或炭精。

进一步地，根据温度以及燃料消耗情况，在烘炉过程中可添加燃料。

在本实施例中，温度检测位置在烧结炉炉顶喇叭口以下500mm位置处。块状填料为石英石、石灰石或红砖块；且块状填料大小为50-200mm。

通过上述可知，该烘炉操作方法为：

烘炉准备填料：将块状填料逐步按照炉子高度分段填满烧结炉，用于铺垫燃料和确保下料顺畅，确保新建烧结炉整个炉体烘干均匀，

烘炉操作步骤及技术：为保证将新建烧结炉下部、中部、上部炉内炉砖与浇注料的水分全部烘干，使炉砖、浇注料、炉外壳之间形成紧密坚实结构，最终使烧结炉使用寿命延长到最佳周期，提高生产效率，降低因烧结炉炉体内部需要检修而造成的降低产量等损失，从而提高生产效益。

烘炉投料生产：

具体包括：

烘炉准备填料：填料的选择在新建烧结炉第一次烘炉时可用块状红砖或石英块状等物料，便于烘炉后投料可以成块的下料，避免物料烧结成一体或烧结成大块，无法顺利下料，影响正常生产。

填料的加入量分为三次分别为烧结炉高度的三分之一处体积用量，填料块的大小为50-200mm，填料的强度为机械可破碎的块状物料，严禁夹杂金属大块物料进入炉内。

烘炉投料：

将木柴和焦炭加入烧结炉内开始升温，主要是将炉子后面烟气温度和布袋收尘温度控制在150-180℃，便于烟气连续畅通；再将固危废金属湿物料与焦粉配料后由三分之一投料量逐步加入满负荷投料量，加入烧结炉内进行烧结；关键是后续烟气温度的控制防止烟气温度过低，造成烟气中水分结露后与烟灰粘接在布袋收尘中，影响烟气顺畅排气，无法满足环保生产要求。

将固危废物料送入烧结炉内进行烧结，得到烧结块。第三次烘炉后准备投料生产，此时非常关键，温度和时间控制不合适，势必造成物料过烧或烧结不充分，影响烧结块质量，甚至造成无法正常生产下料。

烘炉投料升温首先要加入热值在6000-7000大卡的无烟煤作为燃料，将炉内温度逐步提高至800-900℃，目的是使炉后烟气温度和布袋收尘室内温度达到150-180℃，确保烟气畅通；

投料量是将物料先逐步按照产能的三分之一进行加料，观察炉后烟气温度开始下降至120-150℃，待炉后烟气温度逐步稳定到150℃以上后，再逐步加大投料量至三分之二的量，烟气温度又开始波动下降，待炉后烟气温度稳定后又开始上升至150℃以上后，再按照满负荷投料量进行投料生产。

实施例

本发明提供一种新建烧结炉的烘炉操作方法，包括：

第一次填料：

在新建烧结炉底部缸砖高2m位置加入填料石英块(20-100mm)约50t，将石英石用铲运机倒入皮带输送机上，通过皮带输送将块状石英石从炉顶输送到烧结炉底部，石英石填料均匀的铺垫在炉底形成基本水平面，确保烘干时的热量均匀传导到上部，石英石块将炉底缸砖层铺满后，第一次填料完成，具备第一次烘炉条件；

第一次烘干：

新建烧结炉炉底铺满填料后，将1t木柴从炉顶加入炉底内，铺平整后再将废机油等燃料均匀铺洒在炉底填料上的木柴上，然后丢入火把点燃木柴，待炉内木柴燃烧均匀后，在开启鼓风机5Hz间断10min鼓风，保持木柴燃烧充分，将炉顶观察门关闭密封，使燃烧烟气进入收尘吸收系统再排放，烘炉2h后间断加入木柴1t左右，观察烧结炉中间位置8个测温区温度，保证在200℃左右，第一次烘炉确保炉温保持在200℃左右的时间控制在16h左右，将新建烧结炉底部逐步烘干。

第二次填料：

在新建烧结炉第一次烘炉结束后，在原有填料及烧完的木柴基础上，将炉子中部高2m位置加入填料石英块(20-100mm)约30t，将石英石用铲运机倒入皮带输送机上，通过皮带输送将块状石英石从炉顶输送到烧结炉中部，石英石填料均匀的铺垫在炉中部形成水平面，确保烘干时的热量均匀传导到上部，石英石块将炉底缸砖层铺满后，第二次填料加入完成，具备第二次烘炉条件；

第二次烘干：

新建烧结炉第一次烘干后，在第二次加入填料的基础上，将1t左右的木柴从炉顶加入炉中部内，铺平整后再将废机油等燃料均匀铺洒在炉底填料上的木柴上，然后丢入火把点燃木柴，待炉内木柴燃烧均匀后，在开启鼓风机10Hz间断10min鼓风，保持木柴燃烧充分，将炉顶观察门关闭密封，使燃烧烟气进入收尘吸收系统再排放，烘炉2h后间断加入木柴1t左右，观察烧结炉中间位置8个测温区温度，保证在300℃左右，第一次烘炉确保炉温保持在300℃左右的时间控制在20h左右，将新建烧结炉底部逐步烘干。

第三次填料：

在新建烧结炉第二次烘炉结束后，在原有填料及烧完的木柴基础上，将炉子中部高3m位置加入填料石英块(20-100mm)约40t，将石英石用铲运机倒入皮带输送机上，通过皮带输送将块状石英石从炉顶输送到烧结炉中部，石英石填料均匀的铺垫在炉中部形成水平面，确保烘干时的热量均匀传导到上部，石英石块将炉底缸砖层铺满后，第三次填料加入完成，具备投料生产。

第三次烘干：

新建烧结炉第二次烘干后，在第二次加入填料的基础上，将1.5t左右的木柴从炉顶加入炉顶部内，铺平整后再将废机油等燃料均匀铺洒在炉底填料上的木柴上，然后丢入火把点燃木柴，待炉内木柴燃烧均匀后，在开启鼓风机20Hz间断20min鼓风，保持木柴燃烧充分，将炉顶观察门关闭密封，使燃烧烟气进入收尘吸收系统再排放，烘炉2h后间断加入木柴1.5t左右，观察烧结炉中间位置8个测温区温度，保证在300℃左右，第一次烘炉确保炉温保持在300℃左右的时间控制在24h左右，将新建烧结炉底部逐步烘干。

烘干后投料：

新建烧结炉三次烘干后，将炉子内部烘干，为保证炉内温度保持均匀，在三次烘炉完成的基础上具备进行投料生产，首先将木柴再加入2t左右，点火将炉温度进一步提高，待木柴燃烧热量具备600℃左右，刚开始加入约2t/h原料，因原料水分较大，水分蒸发后烟气温度开始下降，开启鼓风机25Hz，将原料进行烘干，烧结炉后续布袋收尘系统温度达到180℃左右，再开始陆续按照2t/h加入原料，烧结4h左右，观察炉子中部腰风位置温度稳定在300℃左右，逐步再提高原料加入量，投料生产正常开始。

本发明的优点为：对新建烧结炉采用的分步烘炉方法可提高烧结炉使用寿命，分步通过填料措施将炉内各段进行均匀烘干，烘干温度控制判断依据科学有效，确保烘干后炉内砖结构之间紧密坚实，为后续实际生产创造有利条件保障；相比于现有烧结炉一次性底部烘炉而言更加精细化、科学化，虽然烘炉时间长，但实际烧结炉内部结构逐层搭桥进行烘干更为实际、可靠，可有效提高炉子使用寿命达到两年以上，且对原料适应性更强，经过烘炉后，在炉内有石英石及木炭等接触后在炉内形成一定保护层，可使后续生产过程中物料经过烧节后下料更为顺畅；对新建烧结炉生产应用后可实现降本增效，本发明实际应用后，每年不需进行检修，可降低检修维护费用；现有烧结炉每年检修需停炉一个月左右，影响生产产量，不利于产能的进一步提高，且停、开炉后需要消耗人力、物力等，成本较高，因此本发明对后续生产效益、效率起到至关重要作用。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种新建烧结炉烘炉方法，其特征在于，包括：

将块状填料铺设在新建烧结炉底部，且铺设高度至所述烧结炉底高度的三分之一处，形成第一填料层，所述块状填料的强度为机械可破碎的块状物料；

将燃料铺设在所述第一填料层表面后，点燃所述燃料进行第一次烘炉；

第一次烘炉后，在所述第一填料层表面上继续铺设块状填料直至铺设高度至所述烧结炉底高度的三分之二处，形成第二填料层；

将燃料铺设在所述第二填料层表面后，点燃所述燃料进行第二次烘炉；

第二次烘炉后，在所述第二填料层表面上继续铺设块状填料直至铺设高度至所述烧结炉底高度顶端处，形成第三填料层；

将燃料铺设在所述第三填料层表面后，点燃所述燃料进行第三次烘炉；

在第三次烘炉时间12 h后，加入高熔点燃料使得所述烧结炉内的温度达到800℃；

将三分之一的原料加入所述烧结炉内进行烧结，炉后烟气温度下降，所述原料为固危废金属湿物料；

待炉后烟气温度逐步上升至150℃以上后，再将三分之一的原料加入所述烧结炉内进行烧结，炉后烟气温度下降；

待炉后烟气温度逐步上升至150℃以上后，再将最后的三分之一的原料加入所述烧结炉内进行烧结，直至得到烧结块；

烘炉完成。

2.如权利要求1所述的新建烧结炉烘炉方法，其特征在于，所述第一次烘炉时间为12-24h，烘炉温度为200-400℃；所述第二次烘炉时间为12-24h，烘炉温度为400-600℃。

3.如权利要求2所述的新建烧结炉烘炉方法，其特征在于，所述燃料为木柴、柴油或块状煤炭，所述木柴长度为1m-2m，直径为50-200mm；所述块状煤炭粒度为20-100mm；所述高熔点燃料为焦炭或炭精。

4.如权利要求3所述的新建烧结炉烘炉方法，其特征在于，根据温度以及所述燃料消耗情况，在烘炉过程中添加所述燃料。

5.如权利要求4所述的新建烧结炉烘炉方法，其特征在于，温度检测位置在所述烧结炉炉顶喇叭口以下500mm位置处。

6.如权利要求1所述的新建烧结炉烘炉方法，其特征在于，所述块状填料为石英石、石灰石或红砖块；且所述块状填料大小为50-200mm。