CN114016295B - 一种具有梯度润滑结构的纤维织物复合材料及其制备方法和应用 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种具有梯度润滑结构的纤维织物复合材料及其制备方法和应用，属于功能材料技术领域。本发明将聚醚醚酮/聚四氟乙烯混纺纤维织物浸没于第一改性液中，进行浸渍处理，干燥后得到第一改性纤维织物；所述聚醚醚酮/聚四氟乙烯混纺纤维织物包括润滑面与粘结面，所述第一改性液的组成包括聚醚酰亚胺、纳米二氧化硅和N,N‑二甲基甲酰胺；在所述第一改性纤维织物靠近聚醚醚酮/聚四氟乙烯混纺纤维织物润滑面的表面涂覆第二改性液，干燥后进行热处理，得到具有梯度润滑结构的纤维织物复合材料；所述第二改性液的组成包括聚四氟乙烯、二硫化钨和水。本发明中具有梯度润滑结构的纤维织物复合材料在低温及重载条件下具有优异的减摩耐磨性能。

Description

一种具有梯度润滑结构的纤维织物复合材料及其制备方法和 应用
技术领域
本发明涉及功能材料技术领域，具体涉及一种具有梯度润滑结构的纤维织物复合材料及其制备方法和应用。
背景技术
大型低温风洞可以获取飞行雷诺数下的气动数据，以真实再现飞行器飞行状态的流动特性，突破大型飞机气动设计和性能预测关键技术瓶颈，是一个研发大型飞机、大型运载火箭、先进战斗机、大型运输机等先进飞行器必不可少的战略设施。为满足试验雷诺数要求，大型低温风洞内部段、设备及零部件需要长期运行在低温、大温度交变(110～323K)、氮气气氛和常温空气气氛以及重载等极端工况下，这要求风洞内部核心部段的关键运动执行机构中的关节轴承衬垫在低温、重载等极端工况下具有稳定且较低的摩擦系数，以保持传动的精确快速控制。
目前纤维织物衬垫材料大多采用芳纶/聚四氟乙烯混纺纤维织物与酚醛树脂形成的复合材料，其在低温、重载工况下长期服役中的减摩耐磨性能有待提高。
发明内容
本发明的目的在于提供一种具有梯度润滑结构的纤维织物复合材料及其制备方法和应用，本发明提供的纤维织物复合材料在低温及重载条件下具有优异的减摩耐磨性能。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种具有梯度润滑结构的纤维织物复合材料的制备方法，包括以下步骤：
将聚醚醚酮/聚四氟乙烯混纺纤维织物浸没于第一改性液中，进行浸渍处理，干燥后得到第一改性纤维织物；所述聚醚醚酮/聚四氟乙烯混纺纤维织物包括润滑面与粘结面，所述第一改性液的组成包括聚醚酰亚胺、纳米二氧化硅和N,N-二甲基甲酰胺；
在所述第一改性纤维织物靠近聚醚醚酮/聚四氟乙烯混纺纤维织物润滑面的表面涂覆第二改性液，干燥后进行热处理，得到具有梯度润滑结构的纤维织物复合材料；所述第二改性液的组成包括聚四氟乙烯、二硫化钨和水。
优选地，所述第一改性纤维织物中聚醚酰亚胺与纳米二氧化硅的总质量含量为16～21％，所述纳米二氧化硅的质量为聚醚酰亚胺质量的0.5～2.5％。
优选地，所述第一改性液中聚醚酰亚胺的质量含量为10～20％。
优选地，所述纳米二氧化硅的粒径为20～30nm。
优选地，所述第二改性液中聚四氟乙烯的质量含量为55～65％，所述纳米二硫化钨的质量为聚四氟乙烯质量的0.5～2％。
优选地，所述第二改性液的涂覆量为0.03～0.10g/mm2。
优选地，所述纳米二硫化钨的尺寸为50～70nm。
优选地，所述热处理在5～20MPa条件下进行，所述热处理包括依次进行的第一阶段热处理和第二阶段热处理；所述第一阶段热处理的温度为140～160℃，保温时间为35～45min；所述第二阶段热处理的温度为355～365℃，保温时间为25～35min。
本发明提供了上述技术方案所述制备方法制备得到的具有梯度润滑结构的纤维织物复合材料。
本发明提供了上述技术方案所述具有梯度润滑结构的纤维织物复合材料作为关节轴承衬垫材料的应用。
本发明提供了一种具有梯度润滑结构的纤维织物复合材料的制备方法，包括以下步骤：将聚醚醚酮/聚四氟乙烯混纺纤维织物浸没于第一改性液中，进行浸渍处理，干燥后得到第一改性纤维织物；所述聚醚醚酮/聚四氟乙烯混纺纤维织物包括润滑面与粘结面，所述第一改性液的组成包括聚醚酰亚胺、纳米二氧化硅和N,N-二甲基甲酰胺；在所述第一改性纤维织物靠近聚醚醚酮/聚四氟乙烯混纺纤维织物润滑面的表面涂覆第二改性液，干燥后进行热处理，得到具有梯度润滑结构的纤维织物复合材料；所述第二改性液的组成包括聚四氟乙烯、二硫化钨和水。本发明以PEEK/PTFE混纺纤维织物为基体，结合了PEEK纤维高耐磨、高承载能力、高模量、耐高温和PTFE纤维低摩擦的优点；以聚醚酰亚胺作为胶粘剂同时添加纳米二氧化硅，能够增加耐磨性降低表层PTFE的磨损程度，起到长久润滑的作用从而延长纤维织物复合材料的服役寿命，同时还可以堵住织物中纤维之间的孔隙，防止PTFE在烧结的过程中渗透到粘接面，影响纤维织物复合材料的粘接性能；基于聚四氟乙烯以及二硫化钨构建PTFE基润滑层，可在摩擦的过程中快速转移到摩擦对偶表面形成高质量的PTFE基转移膜，从而起到降低摩擦系数的效果并降低摩擦过程的磨合期从而快速达到润滑平衡。本发明提供的具有梯度润滑结构的纤维织物复合材料在低温、重载工况下具有较低的摩擦系数和磨损率，有助于提升低温、重载工况下关节轴承的稳定性和安全性。
具体实施方式
本发明提供了一种具有梯度润滑结构的纤维织物复合材料的制备方法，包括以下步骤：
将聚醚醚酮/聚四氟乙烯混纺纤维织物浸没于第一改性液中，进行浸渍处理，干燥后得到第一改性纤维织物；所述聚醚醚酮/聚四氟乙烯混纺纤维织物包括润滑面与粘结面，所述第一改性液的组成包括聚醚酰亚胺、纳米二氧化硅和N,N-二甲基甲酰胺；
在所述第一改性纤维织物靠近聚醚醚酮/聚四氟乙烯混纺纤维织物润滑面的表面涂覆第二改性液，干燥后进行热处理，得到具有梯度润滑结构的纤维织物复合材料；所述第二改性液的组成包括聚四氟乙烯、二硫化钨和水。
本发明将聚醚醚酮/聚四氟乙烯混纺纤维织物浸没于第一改性液中，进行浸渍处理，干燥后得到第一改性纤维织物；所述聚醚醚酮/聚四氟乙烯混纺纤维织物包括润滑面与粘结面，所述第一改性液的组成包括聚醚酰亚胺、纳米二氧化硅和N,N-二甲基甲酰胺。在本发明中，所述聚醚醚酮/聚四氟乙烯混纺纤维织物(PEEK/PTFE混纺纤维织物)的面密度优选为410～430g/m2，更优选为420g/m2；所述PEEK/PTFE混纺纤维织物优选由PEEK纤维与PTFE纤维混编而成，所述PEEK/PTFE混纺纤维织物中PEEK纤维与PTFE纤维的质量比优选为1：(0.5～2)，更优选为1：1.5；所述PEEK纤维的直径优选为30～35μm，所述PTFE纤维的直径优选为20～25μm。在本发明中，所述所述聚醚醚酮/聚四氟乙烯混纺纤维织物包括润滑面与粘结面，暴露在所述润滑面的主要是PTFE纤维，具有持续的润滑作用，暴露在所述粘接面的主要是PEEK纤维，起到应力传递和承载的作用。在本发明的实施例中，具体采用陕西元丰纺织技术有限公司的PEEK/PTFE混纺纤维织物。
在本发明中，聚醚醚酮(Polyetheretherketone，PEEK)树脂是一种半结晶热塑性的聚合物，主链是由聚芳醚酮的重复单元组成，是一种具有超高性能的特种工程塑料，具有良好的断裂韧性和热稳定性，可在250℃条件下长期使用。纯PEEK树脂还具有优异的抗化学腐蚀性、耐水解性、阻燃性能以及高强度、高模量等优点，尤其具有突出的摩擦学性能，使其可以代替金属材料作为摩擦副部件运用在高低温、重载、潮湿及腐蚀等极端工况下。PEEK纤维是由PEEK树脂经高温熔融纺丝而制得的，兼具PEEK树脂优点的同时还具有较高的拉伸强度和模量。聚四氟乙烯(Polytetrafluoroethylene，PTFE)具有优异的润滑性和化学稳定性。本发明以PEEK/PTFE混纺纤维织物为基体，PEEK纤维可起到减摩、承载的作用，提升纤维织物复合材料的使用寿命；PTFE纤维可起到补充对偶表面转移膜的损失的作用，使转移膜达到动态平衡，从而使摩擦系数保持长期的稳定性。
在本发明中，所述PEEK/PTFE混纺纤维织物在使用前优选进行预处理，所述预处理优选包括以下步骤：将PEEK/PTFE混纺纤维织物浸泡在丙酮中，将浸泡后的PEEK/PTFE混纺纤维织物置于石油醚中进行超声清洗，取出后置于水中煮沸，将煮沸后的PEEK/PTFE混纺纤维织物进行干燥，得到预处理后的PEEK/PTFE混纺纤维织物。在本发明中，所述浸泡的时间优选为10～15h，更优选为12h；所述超声清洗的时间优选为0.5～1.5h，更优选为1h；所述煮沸采用的水优选为超纯水，所述煮沸的时间优选为15～25min，更优选为20min；所述干燥的温度优选为110～130℃，更优选为120℃；所述干燥的时间优选为1.5～2.5h，更优选为2h；在本发明的实施例中，所述干燥优选在鼓风干燥箱中进行。本发明优选通过预处理去除编织PEEK/PTFE混纺纤维织物过程中粘附在纤维上的油料和污染物。在本发明的实施例中，具体是以尺寸为50mm×50mm的PEEK/PTFE混纺纤维织物进行实验。
完成所述预处理后，本发明将预处理后的PEEK/PTFE混纺纤维织物浸没于第一改性液中，进行浸渍处理，干燥后得到第一改性纤维织物；所述第一改性液的组成包括聚醚酰亚胺、纳米二氧化硅和N,N-二甲基甲酰胺。在本发明中，所述第一改性纤维织物中聚醚酰亚胺与纳米二氧化硅的总质量含量优选为15～25％，更优选为18～20％；所述纳米二氧化硅的质量为聚醚酰亚胺质量的0.5～2.5％，更优选为1～2％。在本发明中，所述第一改性液中聚醚酰亚胺的质量含量优选为10～20％，更优选为14～16％。在本发明中，所述浸渍处理的温度优选为15～35℃，具体可以在室温条件下进行；本发明优选通过多次浸渍处理以满足纤维织物中聚醚酰亚胺与纳米二氧化硅的总质量含量要求，具体的，每次浸渍处理后优选先挤出多余的第一改性液，干燥后再进行下一次浸渍处理；所述干燥的温度优选为90～110℃，更优选为100℃；所述干燥的时间优选为2～4h，更优选为3h；在本发明的实施例中，所述干燥优选在鼓风干燥箱中进行。
在本发明中，经浸渍处理在PEEK/PTFE混纺纤维织物表面以及纤维孔隙之间形成聚醚酰亚胺/纳米二氧化硅复合物，纳米二氧化硅的耐磨性较强，填充到聚醚酰亚胺中可以增强其耐磨性，起到长久润滑的作用从而延长纤维织物复合材料的服役寿命；同时聚醚酰亚胺/纳米二氧化硅复合物可以增加纤维的集束性，降低PTFE的磨损，促进PTFE在金属对偶表面的粘附从而形成高质量的润滑层；此外聚醚酰亚胺/纳米二氧化硅复合物可以堵住PEEK/PTFE混纺纤维织物中纤维之间的孔隙，防止PTFE在烧结的过程中渗透到粘接面，影响其粘接性能。
得到第一改性纤维织物后，本发明在所述第一改性纤维织物靠近聚醚醚酮/聚四氟乙烯混纺纤维织物润滑面的表面涂覆第二改性液，干燥后进行热处理，得到具有梯度润滑结构的纤维织物复合材料。在本发明中，所述第二改性液的组成包括聚四氟乙烯、二硫化钨和水，所述第二改性液中聚四氟乙烯的质量含量优选为55～65％，更优选为59～61％；所述纳米二硫化钨的质量优选为聚四氟乙烯质量的0.5～2％，更优选为1～1.5％。在本发明中，所述纳米二硫化钨的尺寸优选为50～70nm。本发明优选将聚四氟乙烯乳液与二硫化钨混合，得到第二改性液；所述聚四氟乙烯乳液优选由水与聚四氟乙烯混合得到；在本发明的实施例中，采用大金氟化工(中国)有限公司的聚四氟乙烯乳液。在本发明中，所述第二改性液的涂覆量优选为0.03～0.1g/mm2，更优选为0.03～0.04g/mm2。
在本发明中，所述涂覆优选为刷涂。在本发明中，所述干燥优选为自然干燥，具体可以将表面涂覆有第二改性液的纤维织物悬挂24h，以使其表面水分自然蒸发。在本发明中，所述热处理优选在5～20MPa条件下进行，更优选为10～15MPa；所述热处理优选包括依次进行的第一阶段热处理和第二阶段热处理；所述第一阶段热处理的温度优选为140～160℃，更优选为150℃，保温时间优选为35～45min，更优选为40min，由室温升温至第一阶段热处理温度的升温速率优选为4～5℃；所述第二阶段热处理的温度优选为355～365℃，更优选为360℃，保温时间优选为25～35min，更优选为30min，由第一阶段热处理温度升温至第二阶段热处理温度的升温速率优选为6～8℃。本发明优选在上述条件下进行热处理，能够使聚四氟乙烯更加密实，增加聚四氟乙烯与纤维织物之间的结合力，有利于摩擦过程中转移膜的快速形成。
在本发明中，将第二改性液涂覆在第一改性纤维织物靠近聚醚醚酮/聚四氟乙烯混纺纤维织物润滑面的表面，形成聚四氟乙烯/纳米二硫化钨层，即聚四氟乙烯基润滑层，其中聚四氟乙烯很容易转移，且低温润滑效果显著，因此将其作为纤维织物复合材料的表层结构；但聚四氟乙烯的磨损又比较大，因此选择润滑性和耐磨性兼具的纳米二硫化钨作为填料添加到聚四氟乙烯中。该聚四氟乙烯基润滑层的主要作用是在摩擦的初始阶段，在摩擦对偶表面形成高质量的聚四氟乙烯/二硫化钨转移膜，从而起到降低摩擦系数的效果并降低摩擦过程的磨合期从而快速达到润滑平衡。
完成所述热处理后，本发明优选自然冷却至室温，得到具有梯度润滑结构的纤维织物复合材料。
本发明提供了上述技术方案所述制备方法制备得到的具有梯度润滑结构的纤维织物复合材料。本发明在PEEK/PTFE混纺纤维织物基础上构建聚醚酰亚胺/纳米二氧化硅复合物，进而基于聚四氟乙烯以及二硫化钨构建PTFE基润滑层，形成梯度润滑结构，使所得纤维织物复合材料在低温以及重载条件下具有较好的润滑效果和耐磨性能。
本发明提供了上述技术方案所述具有梯度润滑结构的纤维织物复合材料作为关节轴承衬垫材料的应用。在本发明中，所述具有梯度润滑结构的自润滑纤维织物复合材料适用于在低温、重载工况下运行，有助于提升低温、重载工况下关节轴承的稳定性和安全性；本发明提供的具有梯度润滑结构的纤维织物复合材料作为关节轴承衬垫材料，具体可以应用于低温风洞、液体火箭或行星车等领域。而常规的纳米材料填充到PEEK以及PTFE基体中形成的复合材料一般为块体材料，只能加工成板材，很难做到与关节轴承完全贴合；而且由于不同材料之间存在不相容的界面，因此传统的块体材料很难做成具有梯度结构的复合材料，很难同时拥有超低的摩擦系数和磨损率。一般的聚合物材料在低温下会变硬变脆，韧性会快速下降，因此传统的块体材料在低温、重载环境中的服役寿命较短，而纤维织物是由纤维编织而成，在具有高模量的同时兼具良好的韧性，本发明在PEEK/PTFE混纺纤维织物基础上构建聚醚酰亚胺/纳米二氧化硅复合物，进而基于聚四氟乙烯以及二硫化钨构建PTFE基润滑层，形成梯度润滑结构，使所得纤维织物复合材料在低温以及重载条件下具有较好的润滑效果和耐磨性能；同时该纤维织物复合材料质地柔软、可加工性好，可以完美贴合关节轴承表面，提升其稳定性和安全性。
下面将结合本发明中的实施例，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
以下实施例与对比例中制备原料来源：
采用陕西元丰纺织技术有限公司的PEEK/PTFE混纺纤维织物，所述PEEK/PTFE混纺纤维织物的面密度为420g/m2，其中PEEK纤维的直径为30～35μm，PTFE纤维的直径为20～25μm，PEEK纤维与PTFE纤维的质量比为1：1.5；
采用上海市合成树脂研究所的聚醚酰亚胺；
采用北京德克岛金科技有限公司的纳米二硫化钨，尺寸为50～70nm；
采用江苏先丰纳米材料科技有限公司纳米二氧化硅，粒径为20～30nm；
采用大金氟化工(中国)有限公司的聚四氟乙烯乳液，溶剂为水，所述乳液中聚四氟乙烯质量含量为60％。
实施例1
(1)取一块50mm×50mm的PEEK/PTFE混纺纤维织物，在丙酮中浸泡12h，取出后在石油醚中超声清洗1h，之后放入超纯水中煮沸20min，取出后在鼓风干燥机中120℃干燥2h，得到预处理后的PEEK/PTFE混纺纤维织物；
(2)将15.0g聚醚酰亚胺、85.0g的N,N-二甲基甲酰胺以及0.3g纳米二氧化硅加入烧瓶中，在80℃的油浴锅中机械搅拌5h，形成均匀的第一改性液；将所述预处理后的PEEK/PTFE混纺纤维织物完全浸渍于所述第一改性液中，然后取出并挤出多余的第一改性液，之后在120℃的鼓风干燥箱中干燥3h，重复浸渍以及干燥的操作，直至预处理后的PEEK/PTFE混纺纤维织物增重20％，得到预浸料；
(3)将80.0g聚四氟乙烯乳液与0.8g纳米二硫化钨混合，磁力搅拌60min，形成均匀的第二改性液；用刷子将所述第二改性液均匀地刷涂在所述预浸料的润滑面，悬挂24h使其表面水分蒸发后，放入模具中加压至12MPa，依次由室温(25℃)经30min匀速升温至150℃并保温40min，再经30min匀速升温至360℃并保温30min，随后自然冷却至室温并从模具中取出，得到具有梯度润滑结构的纤维织物复合材料。
实施例2
按照实施例1的方法制备具有梯度润滑结构的纤维织物复合材料，不同之处在于：
步骤(2)中第一改性液的组成为：15.0g聚醚酰亚胺、85.0g的N,N-二甲基甲酰胺以及0.2g纳米二氧化硅；且使预处理后的PEEK/PTFE混纺纤维织物增重25％，得到预浸料；
步骤(3)中第二改性液的组成为：80.0g聚四氟乙烯乳液以及1.6g纳米二硫化钨；且热处理程序为：由室温经30min匀速升温至150℃并保温40min，再经30min匀速升温至365℃并保温30min。
实施例3
按照实施例1的方法制备具有梯度润滑结构的纤维织物复合材料，不同之处在于：
步骤(2)中第一改性液的组成为：15.0g聚醚酰亚胺、85.0g的N,N-二甲基甲酰胺以及0.1g纳米二氧化硅；
步骤(3)中第二改性液的组成为：80.0g聚四氟乙烯乳液以及1.6g纳米二硫化钨；且热处理程序为：由室温经30min匀速升温至150℃并保温40min，再经30min匀速升温至355℃并保温30min。
实施例4
按照实施例1的方法制备具有梯度润滑结构的纤维织物复合材料，不同之处在于：
步骤(2)中第一改性液的组成为：15.0g聚醚酰亚胺、85.0g的N,N-二甲基甲酰胺以及0.2g纳米二氧化硅；且使预处理后的PEEK/PTFE混纺纤维织物增重25％，得到预浸料；
步骤(3)中第二改性液的组成为：80.0g聚四氟乙烯乳液以及0.4g纳米二硫化钨。
对比例1
按照实施例1的方法制备纤维织物复合材料，不同之处在于：
步骤(2)中第一改性液的组成为：15.0g聚醚酰亚胺、85.0g的N,N-二甲基甲酰胺以及0.1g纳米二氧化硅；
省略掉步骤(3)，即直接将步骤(2)所得预浸料作为纤维织物复合材料。
性能测试：
利用真空低温摩擦磨损试验机对实施例以及对比例制备的纤维织物复合材料进行摩擦学性能测试，测试条件为：纤维织物复合材料与GCr15不锈钢对偶对磨，试验加载力为25MPa(950N)，转速为10rpm，环境温度为-150℃，运行时间为2h，摩擦系数以及磨损率为三次测试的平均值。结果见表1。
表1实施例以及对比例制备的纤维织物复合材料的摩擦系数和磨损率
Figure BDA0003350057880000091
Figure BDA0003350057880000101
由表1可知，采用本发明方法制备的纤维织物复合材料在低温、重载工况下具有较好的摩擦学性能，摩擦系数和磨损率均较低，有助于提升低温、重载工况下关节轴承的稳定性和安全性。其中，与对比例1相比，本发明基于聚四氟乙烯以及二硫化钨构建PTFE基润滑层，在保证磨损率能够满足要求的基础上，能够显著降低低温摩擦系数。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种具有梯度润滑结构的纤维织物复合材料的制备方法，包括以下步骤：
将聚醚醚酮/聚四氟乙烯混纺纤维织物浸没于第一改性液中，进行浸渍处理，干燥后得到第一改性纤维织物；所述聚醚醚酮/聚四氟乙烯混纺纤维织物包括润滑面与粘结面，所述第一改性液的组成包括聚醚酰亚胺、纳米二氧化硅和N,N-二甲基甲酰胺；
在所述第一改性纤维织物靠近聚醚醚酮/聚四氟乙烯混纺纤维织物润滑面的表面涂覆第二改性液，干燥后进行热处理，得到具有梯度润滑结构的纤维织物复合材料；所述第二改性液的组成包括聚四氟乙烯、二硫化钨和水。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述第一改性纤维织物中聚醚酰亚胺与纳米二氧化硅的总质量含量为16～21％，所述纳米二氧化硅的质量为聚醚酰亚胺质量的0.5～2.5％。
3.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，所述第一改性液中聚醚酰亚胺的质量含量为10～20％。
4.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，所述纳米二氧化硅的粒径为20～30nm。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述第二改性液中聚四氟乙烯的质量含量为55～65％，所述二硫化钨的质量为聚四氟乙烯质量的0.5～2％。
6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述第二改性液的涂覆量为0.03～0.10g/mm2。
7.根据权利要求1或5所述的制备方法，其特征在于，所述二硫化钨的尺寸为50～70nm。
8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述热处理在5～20MPa条件下进行，所述热处理包括依次进行的第一阶段热处理和第二阶段热处理；所述第一阶段热处理的温度为140～160℃，保温时间为35～45min；所述第二阶段热处理的温度为355～365℃，保温时间为25～35min。
9.权利要求1～8任一项所述制备方法制备得到的具有梯度润滑结构的纤维织物复合材料。
10.权利要求9所述具有梯度润滑结构的纤维织物复合材料作为关节轴承衬垫材料的应用。
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