CN114011264A - 一种大型放射性废液槽试剂搅拌混合组件及装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种大型放射性废液槽试剂搅拌混合组件及装置，该组件括相互连通的连接管、第一喷射管和第二喷射管，所述第一喷射管上开设有多个均与其内腔连通且呈环形排列的第一喷射孔，所述第二喷射管上开设有多个均与其内腔连通且呈环形排列的第二喷射孔；该装置包括上述的组件以及用于实现循环抽吸的流体循环泵和废液贮槽。本发明实施例提供的大型放射性废液槽试剂搅拌混合组件及装置，替代了传统电机轴配置搅拌叶轮的方式，不仅能够达到快速混合的目的，并有基础应用更大混合体积作业的场景，而且简单结构简单易生产、易拆装，只需要对流体的输入压力进行控制，便能达到调整混合效果的目的，更加实用且更加经济。

Description

一种大型放射性废液槽试剂搅拌混合组件及装置

技术领域

本发明涉及军/民用核设施放射性废物处理技术领域，具体而言，涉及一种大型放射性废液槽试剂搅拌混合组件及装置。

背景技术

核电站及研究堆在放射性废液处理中会存在大量的废液，废液通常存储在废液贮槽中，而这些废液贮槽中的料液在上料之前会加入试剂并均匀分布在料液中以保证废液的处理效果，这就要求废液贮槽需具备均匀混合料液的功能。传统的方式是通过设置一台循环倒槽泵把料液抽出贮槽又送回贮槽，以此多次流动实现试剂均匀分布到料液中，但这种方法只适合小型的废液贮槽，对于较大型贮槽，该种方法存在混合时间长且混合效果不理想的问题。

发明人发现，在上述混合方式中于废液贮槽内加入搅拌组件，一边循环一边在废液贮槽中进行搅拌，可大大增加混合的效果以及减少混合的时间，从而来适应更大体积的废液贮槽混合作业。

而现有的搅拌组件大多采用电机轴配置搅拌叶轮的方式，这种趋近于纯机械的搅拌方式，尤其是应用在大型废液贮槽的环境中，容易存在搅拌结构相对复杂、运转故障率高、且过度依赖运转搅拌叶轮运转稳定性的问题。

有鉴于此，特提出本申请。

发明内容

本发明的第一个目的在于提供一种大型放射性废液槽试剂搅拌混合组件，该搅拌混合组件不同于传统的电机轴配置搅拌叶轮的方式，将趋近于纯机械搅拌的方式替换为介质喷射流动进行搅拌的方式，不用过度依赖搅拌叶轮运转的稳定性，不仅结构简单、故障率低，而且同样能够达到大体积搅拌时，混合效果均匀的目的；

本发明的第二个目的在于提供一种大型放射性废液槽试剂搅拌混合装置，该搅拌混合装置通过在废液贮槽内配置上述混合搅拌组件，不仅能够实现液体循环流动进行混合，而且在循环流动的基础上辅以流体介质喷射进行进一步搅拌的方式，使得搅拌更充分，搅拌耗时更短，同时也能适应较大型贮槽混合作业的场景。

本发明的实施例是这样实现的：

第一方面，一种大型放射性废液槽试剂搅拌混合组件，包括连接管、第一喷射管和第二喷射管，第一喷射管和第二喷射管通过连接管相互连通，连接管具有介质进入口；

第一喷射管上开设有多个均与其内腔连通且呈环形排列的第一喷射孔，所有第一喷射孔的喷射方向按照一定旋向分布，以使经过多个第一喷射孔喷出的液体能够形成第一旋流；

第二喷射管上开设有多个均与其内腔连通且呈环形排列的第二喷射孔，所有第二喷射孔的喷射方向按照一定旋向分布，以使经过多个第二喷射孔喷出的液体能够在内形成与第一旋流相同旋向的第二旋流。

一些可能的实施方式中，第一喷射管和第二喷射管均呈环状，第一喷射孔的喷射方向与第一喷射管的断面之间存在夹角；第二喷射孔的喷射方向与第二喷射管的断面之间存在夹角。

一些可能的实施方式中，多个第一喷射孔至少划分为两个第一孔组，每个第一孔组的所有第一喷射孔均呈环形排列至第一喷射管上，且所有的第一孔组中至少包含一对第一孔组，该一对第一孔组分别位于第一喷射管的内外两侧或者上下两侧；和/或，多个第二喷射孔至少划分为两个第二孔组，每个第二孔组的所有第二喷射孔均呈环形排列至第二喷射管上，且所有的第二孔组中至少包含一对第二孔组，该一对第二孔组分别位于第二喷射管的内外两侧或者上下两侧。

一些可能的实施方式中，多个第一喷射孔划分为四个第一孔组，其中一个第一孔组位于第一喷射管上方的内侧位置处，其中一个第一孔组位于第一喷射管下方的内侧位置处，其中一个第一孔组位于第一喷射管上方的外侧位置处，其中一个第一孔组位于第一喷射管上下方的外侧位置处。

一些可能的实施方式中，多个第二喷射孔划分为四个第二孔组，其中一个第二孔组位于第二喷射管上方的内侧位置处，其中一个第二孔组位于第二喷射管下方的内侧位置处，其中一个第二孔组位于第二喷射管上方的外侧位置处，其中一个第二孔组位于第二喷射管上下方的外侧位置处。

第二方面，一种大型放射性废液槽试剂搅拌混合装置，包括流体循环泵、上述的搅拌混合组件以及带有进液口和出液口的废液贮槽，流体循环泵的抽液端与排液端分别通过管道与废液贮槽的出液口和进液口连接；搅拌混合组件设置于废液贮槽内，搅拌混合组件的连接管经进液口与流体循环泵的排液端连接。

一些可能的实施方式中，废液贮槽内形成回转体式的腔体，第一喷射管和第二喷射管的中轴线均与腔体的中轴线重合，第一喷射管位于第二喷射管远离废液贮槽槽底的一侧，且第一喷射管直径小于第二喷射管的直径。

一些可能的实施方式中，还包括设置于废液贮槽内的出液管，废液贮槽槽底处设置有聚液口，出液管一端经出液口与流体循环泵的抽液端连接，另一端伸入聚液口内。

一些可能的实施方式中，聚液口位于腔体的中轴线与废液贮槽槽底相交位置处，且聚液口形成以废液贮槽的槽底平面、由边缘向中心逐渐下凹的缺口或者开口。

一些可能的实施方式中，第一喷射管和第二喷射管均通过支撑柱支撑于废液贮槽的腔体中，按照第一旋流的旋向，支撑柱迎向第一旋流的一侧形成窄端，另一侧形成宽端。

本发明实施例的有益效果是：

本发明实施例提供的大型放射性废液槽试剂搅拌混合组件，通过配置第一喷射管和第二喷射管来作为两层式的喷射组件，两层式的喷射组件通过连接管相互连通，并能够导流入流动介质，再通每层喷射组件上的喷射孔进行射流操作，能够使得每层的喷射管均形成具有一定旋向的旋流，从而通过这种旋流的流体势能来实现料液的混合搅拌，这种方式不仅结构简单、易制造，能够适应更大体积的液体混合搅拌作业，而且替代了传统的电机轴配置搅拌叶轮的方式，既不会过度依赖搅拌叶轮运转的稳定性，故障率更低，也使得安装拆卸更简单、维护成本更低；

本发明实施例提供的大型放射性废液槽试剂搅拌混合装置，该装置通过在废液贮槽内配置上述搅拌混合组件，一方面可依靠流体循环泵进行试剂与料液的循环混合操作，另一方面再辅以搅拌混合组件的流体喷射混合方式，实现位于废液贮槽内的液体进一步充分混合的目的，使得搅拌更充分，搅拌耗时更短，也具备应用于更大体积的废液贮槽进行料液混合作业的基础。

总体而言，本发明实施例提供的大型放射性废液槽试剂搅拌混合组件及装置，替代传统电机轴配置搅拌叶轮的方式，不仅能够达到快速混合的目的，并有基础应用更大混合体积作业的场景，而且简单结构简单易生产、易拆装，只需要对流体的输入压力进行控制，便能达到调整混合效果的目的，更加实用且更加经济。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例提供的搅拌混合组件的主视示意图；

图2为本发明实施例提供的搅拌混合组件的俯视示意图；

图3为图2所示搅拌混合组件的A-A截面图；

图4为本发明实施例提供的搅拌混合装置的结构示意图。

图标：100-第一喷射管；101-第一喷射孔；200-第二喷射管；201-第二喷射孔；202-上方内侧的第二孔组；203-下方内侧的第二孔组；204-上方外侧的第二孔组；205-下方外侧的第二孔组；300-连接管；400-废液贮槽；401-进液口；402-出液口；403-槽底；404-聚液口；405-出液管；500-支撑柱；501-窄端；502-宽端；600-流体循环泵。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例

请参阅图1和图2，本实施例提供的一种大型放射性废液槽试剂搅拌混合组件，主要是利用流体介质的喷射作用或效果来作为待混合液体的驱动力，从而带动液体分子运动并实现混合搅拌的目的。本实施例提供的搅拌混合组件一般用于液体的搅拌，也可以用于气体的搅拌，还可以用于带有少量固体的液体或者气体搅拌，需要固体不作为主要含量而影响整个介质的流动。

在本实施例中，该大型放射性废液槽试剂搅拌混合组件包括连接管300、第一喷射管100和第二喷射管200，第一喷射管100和第二喷射管200通过连接管300相互连通，即表示连接管300起到将第一喷射管100和第二喷射管200相互连通的作用，这就要求连接管内部或表面具有一过渡空腔，该过渡空腔分别与第一喷射管100和第二喷射管200的内腔连通，使得三者相互连通。此外，所述连接管300具有介质进入口，即表示连接管300用于连通外部平台，将作为喷射主体的介质送入至第一喷射管100和第二喷射管200的内腔中。

作为替代传统搅拌部件的考虑，替换纯刚性机械搅拌的方式，避免出现结构复杂、过度依赖搅拌叶轮运作的稳定性问题，本实施例的搅拌混合组件采用流体介质喷射搅拌的方式，具体地，所述第一喷射管100上开设有多个均与其内腔连通且呈环形排列的第一喷射孔101，此处的环形排列是指，按照圆环或者椭圆环，又或者大致类似于圆环或椭圆环的方式排列，但排列不一定要首尾衔接，也可以按照环状的路径排列一半的形式，并且不管第一喷射管100的形状和大小，只要多个第一喷射孔101能够按照上述描述的排列方式位于第一喷射管100上即可。

此外，所有第一喷射孔101的喷射方向按照一定旋向分布，以使经过多个第一喷射孔101喷出的介质能够形成第一旋流，此处的第一喷射孔101的喷射方向是指介质脱离第一喷射孔101的初始喷出方向，其中的按照一定旋向是指所有的喷射方向能够在上述描述的环状路径上形成喷射点，所有喷射点的射出方向均按照顺时针或逆时针的方向进行排布的形式，这样便可使经过每一个第一喷射孔101喷出的介质，按照同样顺时针或者逆时针的方向喷射，从而形成该方向下的旋流，以便于对其他介质形成具有旋转方向的推动力，完成混合搅拌动作。当然，此处的按照一定旋向分布除了指按照上述同一个环状路径进行排布的形式，在某些实施方式中，还可以按照多个同心的环状路径进行排布的形式，只要同心环(圆环、椭圆环或者大致呈圆环、椭圆环)排布的足够密集，第一喷射孔101数量足够多，同样可以形成更大面积的第一旋流。

同样地，所述第二喷射管200上开设有多个均与其内腔连通且呈环形排列的第二喷射孔201，所有第二喷射孔201的喷射方向按照一定旋向分布，以使经过多个第二喷射孔201喷出的介质能够在内形成与第一旋流相同旋向的第二旋流，此处的环形排列、按照一定旋向分布均同上所述，需要注意的是，第二旋流的选项需要和第一旋流的旋向一致，避免两者产生相反的推动力，使得混合效果反而降低。

本实施例中虽然仅示出了具有第一喷射管100以及第二喷射管200的情形，但并不妨碍本领域技术人员获得简单叠加后还具有第三喷射管300甚至更多根喷射管的技术方案，仅需要将所有的喷射管按照一定方式排列，通过连接管300或者多根连接管300相互连通即可，此处的照一定方式排列可以是层叠排列，也可以是平铺排列，还可是上下错位排列或者三种排列方式的至少两种混合，根据不同使用场景作出简单变换即可。

在本实施例中，第一喷射管100和第二喷射管200均呈环状，此处的环状也可以作上述理解，即可以是圆环或者椭圆环，又可以是大致类似于圆环或椭圆环的形状，还可以是前述两种环状的部分，即具有缺口的环状。所述第一喷射孔101的喷射方向与第一喷射管100的断面之间存在夹角，即表示第一喷射孔10的喷射方向不是平行于第一喷射管100的断面所在平面，使得该喷射方向具有朝顺时针或逆时针方向喷射的基础，使得更容易形成旋流，同样的，所述第二喷射孔201的喷射方向与第二喷射管200的断面之间存在夹角，此处的夹角同第一喷射孔101的喷射方向与第一喷射管100的断面之间存在夹角做同样理解，只是两者的夹角程度可以一致，也可以不一致，当然，在某种实施场景中，所有第一喷射孔101的喷射方向与第一喷射管100的断面之间的夹角均不相同，以及所有第二喷射孔201的喷射方向与第二喷射管200的断面之间的夹角均不相同，也可以，但作为效果更佳的实施方式，本实施例仅示出了夹角相同的形式。

在考虑第一喷射管100或者第二喷射管200的旋流形成面积的大小以及旋流形成快慢的问题，多个第一喷射孔101至少划分为两个第一孔组，每个第一孔组的所有第一喷射孔101均呈环形排列至第一喷射管100上，即表示所有第一喷射孔101进行了分组，每组中的第一喷射孔101也能够形成环形排列，并分布于第一喷射管100上。所有的第一孔组中至少包含一对第一孔组，该一对第一孔组分别位于第一喷射管100的内外两侧或者上下两侧，即表示至少划分出两个的第一孔组中，有两个第一孔组分别分布于第一喷射管100的内外两侧，或者有两个第一孔组分别分布于第一喷射管100的上下两侧。通过以上技术方案，至少可以获得第一喷射管100某一断面处的任意相对两侧，都会分布上述的第一喷射孔101，从而来扩大第一喷射孔101的作用面积或者作用方向，从而达到旋流形成面积增大的效果，以及旋流形成更快的效果。

在一些实施方式中，不仅第一喷射管100可以单独采用上述多个第一孔组的分布方案，此时的第二喷射管200也可以单独采用划分多个第二孔组的方案，又或者两者同时采用划分多个孔组的方案。具体地，第二喷射管200采用划分多个第二孔组的方案为，多个第二喷射孔201至少划分为两个第二孔组，每个第二孔组的所有第二喷射孔201均呈环形排列至第二喷射管200上，即表示所有第二喷射孔201进行了分组，每组中的第二喷射孔201也能够形成环形排列，且所有的第二孔组中至少包含一对第二孔组，该一对第二孔组分别位于第二喷射管200的内外两侧或者上下两侧。同样地，通过以上技术方案，至少可以获得第二喷射管200某一断面处的任意相对两侧，都会分布上述的第二喷射孔201，从而来扩大第二喷射孔201的作用面积或者作用方向，从而达到旋流形成面积增大的效果，以及旋流形成更快的效果。当然，在某些实施方式中，第一喷射管100与第二喷射管200越趋近于同轴排列，形成的旋流的速率以及作用效果更佳。

作为本实施例的实施方式，当第一喷射管100可采用上述多个第一孔组的分布方案时，更近一步地，多个第一喷射孔101划分为四个第一孔组，其中一个第一孔组位于第一喷射管100上方的内侧位置处，其中一个第一孔组位于第一喷射管100下方的内侧位置处，其中一个第一孔组位于第一喷射管100上方的外侧位置处，其中一个第一孔组位于第一喷射管100上下方的外侧位置处，即第一喷射管100某一断面处的左上方、左下方、右上方和右下方均分布有第一喷射孔101，从而使得形成的旋流面积以及旋流的形成效率更佳。

同样地，当第二喷射管200同步或者单独采用上述多个第二孔组的分布方案时，请参阅图3，多个第二喷射孔201划分为四个第二孔组，其中一个第二孔组位于第二喷射管200上方的内侧位置处，即上方内侧的第二孔组202，其中一个第二孔组位于所第二喷射管200下方的内侧位置处，即下方内侧的第二孔组203，其中一个第二孔组位于所第二喷射管200上方的外侧位置处，即上方外侧的第二孔组204，其中一个第二孔组位于第二喷射管200上下方的外侧位置处，即下方外侧的第二孔组205，通过以上技术方案，同样可以使第二旋流形成的旋流面积以及旋流的形成效率更佳。不论是第一喷射管100某一断面处采用四个方向喷射的方式，还是第二喷射管200某一断面处采用四个方向喷射的方式，两者的具体孔位分布位置可以相同，也可以不相同，但作为一般实施方式，两者的具体孔位分布位置相同，且每组对应的孔位两两相隔45度。以多个第二喷射孔201划分为四个第二孔组为例说明，上方内侧的第二孔组202、下方内侧的第二孔组203、上方外侧的第二孔组204以及下方外侧的第二孔组205均以该断面的轴线形成45度角，即以断面的横轴和纵轴为坐标系，四个第二孔组分布位置是45度、135度、225度和315度，以上喷射孔的分布方式相对喷射作用效果更佳。

本实施例还提供了一种大型放射性废液槽试剂搅拌混合装置，请参阅图4，该搅拌混合装置包括流体循环泵600、上述的搅拌混合组件以及带有进液口401和出液口402的废液贮槽400，此处搅拌混合组件至少包括连接管300、第一喷射管100和第二喷射管200，且能够产生第一旋流以及同向第二旋流的最小组成单元，根据以上实施例的描述即可得到搅拌混合组件实现其目的的最小组成单元，该搅拌混合装置主要将该最小组成单元进行应用从而实现一边循环一边搅拌的目的。

具体地，所述流体循环泵600的抽液端与排液端分别通过管道与废液贮槽400的出液口402和进液口401连接，所述搅拌混合组件设置于废液贮槽400内，且搅拌混合组件的连接管300经进液口401与流体循环泵600的排液端连接。通过以上技术方案，一方面依靠流体循环泵600便能实现料液在废液贮槽400循环抽吸排放，废液与添加试剂(酸碱类试剂主要从废液贮槽400顶部的注入口进行注入)在泵吸作用下沿循环管路进行移动和混合，从而达到初步搅匀效果；另一方面，在废液贮槽400形成较大的搅拌混合空间，搅拌混合组件起着进一步充分搅拌的作用与效果，尤其是搅拌混合组件形成同向的第一旋流与第二旋流，能够带着位于废液贮槽400的料液进行旋流运动，使得搅拌混合效果更佳，从而减少混合搅拌时间。

通过以上技术方案，可以得到的是，本实施例提供的大型放射性废液槽试剂搅拌混合装置不仅应用了循环搅拌的原理，而且将待搅拌的液体作为喷射液体反复循环使用，无须增加其他动力介质来作为驱动喷射液体，一方面不会影响真个料液的洁净程度，避免杂质的过多掺入，另一方面也是仅利用料液本身进行喷射搅拌，大大节约了投入资源，非常的经济适用。此外，该结合循环搅拌和喷射动力搅拌的方式，替代了传统过度依赖搅拌叶轮硬性搅拌的方式，不仅搅拌稳定性(晃动小)和可靠性(故障率低)有所增加，同样可以实现搅拌充分的目的，而且整体结构简单，无须花费较大成本进行硬件的维护。

为了确保在废液贮槽400形成的料液旋流作用效果更佳，所述废液贮槽400内形成回转体式的腔体，即表示废液贮槽400的内腔为回转体或者旋成体形式，属于旋转对称结构，能够确定其中轴线，也即腔体具有一旋转对称的中轴线，此技术方案的目的是保证高腔体内的料液在进行旋流运动时，能够运行更充分，不会应为非旋转对称的内腔形式导致其旋转效果变差。所述第一喷射管100和第二喷射管200的中轴线均与腔体的中轴线重合，即表示第一喷射管100、第二喷射管200与腔体同轴设置，使得因第一旋流和第二旋流共同作用于料液并形成的料液旋流与腔体的中轴线同轴或者趋近于同轴，这种方式的混合效果俱佳。

此外，所述第一喷射管100位于第二喷射管200远离废液贮槽400槽底403的一侧，且第一喷射管100直径小于第二喷射管200的直径，即表示小直径的第一喷射管100位于上方，大直径的第二喷射管200位于下方，本实施例中，第一喷射管100位于废液贮槽400上部的三分之一处，第二喷射管200位于废液贮槽400下部的三分之一处。通过以上技术方案，可以适应一般使用场景中废液贮槽400的柱体(带内腔)形式，由于旋流形成后呈上口大下口小的形式，因此作为下方的大直径的第二喷射管200，对逐步形成的料液旋流的底部外缘处进行喷射驱动，效果更佳，且底部液体压力更大，需要更大作用面积的第二旋流进行作用；而作为上方的小直径的第一喷射管100由于其接触的料液的本身压力较小，所以直径相对更小能够促进顶部料液旋流更快形成；同时上下第一喷射管100与第二喷射管200的直径不同，作用的液体面积更大，更能促进料液旋流的快速形成、形成后的稳定性增加以及作用面积更大，从而达到高效且有效的搅拌混合效果。

为了实现整个液体抽吸充分，该搅拌混合装置还包括设置于废液贮槽400内的出液管405，废液贮槽400槽底403处设置有聚液口404，出液管405一端经出液口402与流体循环泵600的抽液端连接，另一端伸入聚液口404内。通过以上技术方案，能够在槽底403处形成该聚液口404，出液管405伸入聚液口404内能够将大部分位于废液贮槽400的料液充分抽吸，效果更佳，不会有过多料液停留在废液贮槽400内。

此外，为了进一步助推料液旋流的形成以及增加料液旋流形成后的稳定性，所述聚液口404位于腔体的中轴线与废液贮槽400槽底403相交位置处，即表示聚液口404位于槽底403的中心处，通过在此位置进行抽吸，能够使周围液体分子加速进入出液管405内，由于料液旋流的旋流涡眼位于腔体的中轴线上且趋近于槽底403处，因此将聚液口404设于此处，利用泵吸力为旋流涡眼进一步提供驱动力，从而能够更加且更稳定地形成料液旋流。进一步地，本实施例中，所述聚液口404形成以废液贮槽400的槽底403平面、由边缘向中心逐渐下凹的缺口或者开口，即表示403形成一个有边缘向中心逐渐下凹的锥面，且聚液口位于锥尖处形成缺口或开口形式，这种底面下凹成锥的形式可对料液旋流的形成，起到进一步促进的作用。

在本实施例中，由于整个搅拌混合组件采用了液体喷射的原理来进行搅拌，因此搅拌空间中的所有部件一方面需要对旋流的形成起到促进作用外，另一方面尽可能地避免对旋流的形成造成影响，这就要求废液贮槽400的部件尽可能的小，尤其是与旋流轴线平行或者趋近于平行而设置的部件，所述第一喷射管100和第二喷射管200均通过支撑柱500支撑于废液贮槽400的腔体中，支撑柱500一端可与废液贮槽400槽底403连接，也可与废液贮槽400侧壁连接，另一端与第一喷射管100或第二喷射管200，从而起到支撑作用。

当适用于较大型废液贮槽400进行料液搅拌的场景时，第一喷射管100和第二喷射管200体积增加(当然也可以增加喷射管的数量)，喷射孔的数量排布更密集，此时需要对第一喷射管100和第二喷射管200进行稳定支撑，也就需要增加支撑柱500的尺寸或者使用数量，当其尺寸或者数量显著增加时，支撑柱500对旋流运动的影响也会随之增加，考虑到减小这种影响，本实施例中，按照第一旋流的旋向即料液旋流的旋向，所述支撑柱500迎向第一旋流的一侧形成窄端501，另一侧形成宽端502。即表示支撑柱500迎流一侧整体宽度更小，甚至形成尖端，背流一侧整体宽度更大，此设计原理结合流体力学，使得旋流初始接触到支撑柱500时，影响变小，同时脱离支撑柱500时，还能形成合流，从而保证支撑柱500对旋流的影响更小。

本实施例提供的大型放射性废液槽试剂搅拌混合装置，其工作原理是：当废液与注入试剂均按照比例加入至废液贮槽400时，根据适用功率大小启动流体循环泵600，液体开始进行循环，当带有较大压力液体从第一喷射管100和第二喷射管200上的喷射孔射出时，能够对废液贮槽400内的料液形成推动作用，随着时间的持续，料液的流动状态逐渐加剧，最终形成一个稳态的旋流状态，在整个搅拌过程中，酸碱等试剂从最初占据的极小的局部区域逐渐扩散到整个腔体中，最终实现均匀混合分布在液贮槽400内的废液中，完成其快速中和和调质等功能，满足了后续系统的处理需求。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。应当注意，在附图中所图示的结构或部件不一定按比例绘制，同时本发明省略了对公知组件和处理技术及工艺的描述，以避免不必要地限制本发明。

Claims (10)

1.一种大型放射性废液槽试剂搅拌混合组件，其特征在于，包括连接管、第一喷射管和第二喷射管，所述第一喷射管和所述第二喷射管通过所述连接管相互连通，所述连接管具有介质进入口；

所述第一喷射管上开设有多个均与其内腔连通且呈环形排列的第一喷射孔，所有所述第一喷射孔的喷射方向按照一定旋向分布，以使经过多个所述第一喷射孔喷出的介质能够形成第一旋流；

所述第二喷射管上开设有多个均与其内腔连通且呈环形排列的第二喷射孔，所有所述第二喷射孔的喷射方向按照一定旋向分布，以使经过多个所述第二喷射孔喷出的介质能够在内形成与所述第一旋流相同旋向的第二旋流。

2.根据权利要求1所述的大型放射性废液槽试剂搅拌混合组件，其特征在于，所述第一喷射管和所述第二喷射管均呈环状，所述第一喷射孔的喷射方向与所述第一喷射管的断面之间存在夹角；所述第二喷射孔的喷射方向与所述第二喷射管的断面之间存在夹角。

3.根据权利要求2所述的大型放射性废液槽试剂搅拌混合组件，其特征在于，多个所述第一喷射孔至少划分为两个第一孔组，每个第一孔组的所有第一喷射孔均呈环形排列至所述第一喷射管上，且所有的第一孔组中至少包含一对第一孔组，该一对第一孔组分别位于所述第一喷射管的内外两侧或者上下两侧；

和/或，多个所述第二喷射孔至少划分为两个第二孔组，每个第二孔组的所有第二喷射孔均呈环形排列至所述第二喷射管上，且所有的第二孔组中至少包含一对第二孔组，该一对第二孔组分别位于所述第二喷射管的内外两侧或者上下两侧。

4.根据权利要求3所述的大型放射性废液槽试剂搅拌混合组件，其特征在于，多个所述第一喷射孔划分为四个第一孔组，其中一个第一孔组位于所述第一喷射管上方的内侧位置处，其中一个第一孔组位于所述第一喷射管下方的内侧位置处，其中一个第一孔组位于所述第一喷射管上方的外侧位置处，其中一个第一孔组位于所述第一喷射管上下方的外侧位置处。

5.根据权利要求3或4所述的大型放射性废液槽试剂搅拌混合组件，其特征在于，多个所述第二喷射孔划分为四个第二孔组，其中一个第二孔组位于所述第二喷射管上方的内侧位置处，其中一个第二孔组位于所述第二喷射管下方的内侧位置处，其中一个第二孔组位于所述第二喷射管上方的外侧位置处，其中一个第二孔组位于所述第二喷射管上下方的外侧位置处。

6.一种大型放射性废液槽试剂搅拌混合装置，其特征在于，包括流体循环泵、权利要求1-5中任意一项权利要求所述的搅拌混合组件以及带有进液口和出液口的废液贮槽，所述流体循环泵的抽液端与排液端分别通过管道与所述废液贮槽的出液口和进液口连接；所述搅拌混合组件设置于所述废液贮槽内，所述搅拌混合组件的连接管经所述进液口与所述流体循环泵的排液端连接。

7.根据权利要求6所述的大型放射性废液槽试剂搅拌混合装置，其特征在于，所述废液贮槽内形成回转体式的腔体，所述第一喷射管和所述第二喷射管的中轴线均与所述腔体的中轴线重合，所述第一喷射管位于所述第二喷射管远离所述废液贮槽槽底的一侧，且所述第一喷射管直径小于所述第二喷射管的直径。

8.根据权利要求6或7所述的大型放射性废液槽试剂搅拌混合装置，其特征在于，还包括设置于所述废液贮槽内的出液管，所述废液贮槽槽底处设置有聚液口，所述出液管一端经所述出液口与所述流体循环泵的抽液端连接，另一端伸入所述聚液口内。

9.根据权利要求8所述的大型放射性废液槽试剂搅拌混合装置，其特征在于，所述聚液口位于所述腔体的中轴线与所述废液贮槽槽底相交位置处，且所述聚液口形成以所述废液贮槽的槽底平面、由边缘向中心逐渐下凹的缺口或者开口。

10.根据权利要求6所述的大型放射性废液槽试剂搅拌混合装置，其特征在于，所述第一喷射管和所述第二喷射管均通过支撑柱支撑于所述废液贮槽的腔体中，按照所述第一旋流的旋向，所述支撑柱迎向所述第一旋流的一侧形成窄端，另一侧形成宽端。

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