CN113999081B - 一种用于火工品的低冲击高可靠配重型自动压药装置 - Google Patents

Abstract

一种用于火工品的低冲击高可靠配重型自动压药装置，包括：上下料模块、转盘模块、压力机模块；上下料模块用于产品的自动上下料、产品的扫码以及压药工装的装配与拆卸，获得装配好的产品；转盘模块用于将上下料模块装配好的产品送入压力机模块准备复压，同时将压力机模块复压完成的产品转出，待上下料模块下料；压力机模块用于完成产品的复压工序，自动完成对产品的加压、保持一定时间压力和泄掉施加压力的动作。本发明克服了现有设备自动化程度低，加压不对中，压药冲击大的问题。

Description

一种用于火工品的低冲击高可靠配重型自动压药装置

技术领域

本发明属于航天火工技术领域，特别是一种用于火工品的低冲击高可靠配重型自动压药装置。

背景技术

火工品是装有起爆药或者猛炸药，受外界刺激爆炸或燃烧，引燃、引爆或做工的一次性使用的元件的总称。作为点火系统的点火起爆元件，火工品的生产具有药剂敏感度高、生产危险性大的特点。另外，火工品的可靠工作除了需要严格的设计，还与火工品生产工艺参数的控制有密切关系。药剂作为火工品的“心脏”，压药是火工品生产重要工艺。压药过程中压药压力、压药速度、保压时间等重要参数会直接影响到火工品质量。目前火工品压药工艺依然需要大量的人工操作，工厂主要使用配重型压机完成火工品的压药工序，其过程需要大量的人工操作，由于压药过程有压爆的风险，大量的人工操作极大增加了操作者的安全风险。同时无法定量控制保压时间和压药速度等重要工艺参数，会给产品带来一定的质量风险。另外整个压机采用单滑杆进行压装导向，力的传递方式不可靠。

“火工品压药工艺自动化与实现研究”(中国高新技术企业NO.18.2010)一文中介绍的压药自动化设备主要由三个部分组成：主机、控制柜以及监视器。能自动完成火工品压药工艺过程中的加压、保压、卸压及拔模等过程，并实现加压压力及保压时间的精确控制，加压压力的无超调控制，能自动给出原始记录数据及分析结果，对生产过程实现质量跟踪和自动化管理。压药机主机采用立式三层框架下拉式加压和水平直线送料的结构布局。该种布局生产效率低，压药冲击大，无法适应火工品压药高可靠、高效率的要求。

发明内容

本发明解决的技术问题是：提供了一种用于火工品的低冲击高可靠配重型自动压药装置，克服现有设备自动化程度低，加压不对中，压药冲击大，提供一种低冲击、高效率、可靠性高的火工品自动压药装置。

本发明的技术解决方案是：

一种用于火工品的低冲击高可靠配重型自动压药装置，包括：上下料模块、转盘模块、压力机模块；

上下料模块用于产品的自动上下料、产品的扫码以及压药工装的装配与拆卸，获得装配好的产品；

转盘模块用于将上下料模块装配好的产品送入压力机模块准备复压，同时将压力机模块复压完成的产品转出，待上下料模块下料；

压力机模块用于完成产品的复压工序，自动完成对产品的加压、保持一定时间压力和泄掉施加压力的动作。

本发明与现有技术相比的优点在于：

(1)本发明压力机模块的力传递结构主要由两组直线模组和四组主传力导杆组成，保证了提升受力水平和压药过程中产品的受力垂直，与传统的气动压机承重杆导向相比，力的传递更加可靠。

(2)与传统气动压机单电磁阀控制相比，本发明采用双电磁阀导通给气缸内缸施加气压。利用缸径差缓慢提升，当上部配重开始顶升时，上缸体电磁阀释放气压，全力提升，压药过程更加平稳可靠。

(3)本发明气动压机采用双工位全自动设计，在压药过程中，可以同时进行第二工位的上下料，平均约20S可生产完1发产品，相比传统气动压机，人工操作约40S的效率，有近1倍的提升，提升了压药效能和人工安全性。

附图说明

图1为本发明结构简图；

图2为本发明上下料模块简图；

图3、图4为本发明转盘模块简图；

图5为本发明压力机模块简图；

图6为本发一实施例压药工装示意图；

图7为本发明多行程夹爪示意图。

具体实施方式

如图1所示，一种用于火工品的低冲击高可靠配重型自动压药装置，包括：上下料模块1-0、转盘模块2-0、压力机模块3-0。

上下料模块1-0用于产品8的自动上下料、产品8的扫码以及压药工装的装配与拆卸，获得装配好的产品8；

转盘模块2-0用于将上下料模块1-0装配好的产品8送入压力机模块3-0准备复压，同时将压力机模块3-0复压完成的产品8转出，待上下料模块1-0下料。

压力机模块3-0用于完成产品的复压工序，自动完成对产品8的加压、保持一定时间压力和泄掉施加压力的动作。

如图2、7所示，上下料模块1-0包括：模组X轴1-a、模组Y轴1-b、模组Z轴1-c、产品料盘1-2、气动夹爪1-3、小型减压阀1-4、扫码器1-5、扫码旋转台1-6、滑轨1-7。

模组Y轴1-b固定在模组X轴1-a和滑轨1-7上，模组X轴1-a和滑轨1-7平行设置，保持模组Y轴1-b运动的稳定性，模组Z轴1-c固定在模组Y轴1-b上，模组各轴之间相互垂直；

模组Y轴1-b可以沿模组X轴1-a和滑轨1-7滑动，模组Z轴1-c可以沿模组Y轴1-b滑动；

气动夹爪1-3固定在模组Z轴1-c末端，小型减压阀1-4固定在气动夹爪1-3上，实现夹爪的多行程夹取；

产品料盘1-2固定在模组Z轴1-c的下方，产品料盘1-2设计阵列通孔，用于放置产品8，通过模组的运动，夹爪1-3夹取产品8到扫码旋转台1-6的沉孔中，在扫码旋转台1-6旁设置扫码器1-5，扫码器1-5用于对刻印在产品8上的二维码进行识别，在识别过程中，扫码旋转台1-6会自转，直到完成扫码；

扫码完成后，通过模组运动气动夹爪1-3将产品8夹取至载具2-3的底座中，通过模组运动夹爪1-3依次夹取中模5、装药套6装配到产品8上。

三轴模组1-1由X轴、Y轴和Z轴组成，Y轴通过支架定位销定位，并通过Y轴的螺纹孔锁紧，支架通过平面钢板上的定位销定位，L型支架紧固。Y轴支架的平行方向同时设置了滑轨支架，用于滑轨的定位固定。X轴通过滑轨滑块和Y轴滑块上的定位销进行定位，并通过螺纹锁紧，架于Y轴和滑轨上。Z轴通过X轴滑块上的销钉固定。气动夹爪1-3由气动手指和夹爪组成，Z轴的执行末端设计有对应气动手指安装的螺纹孔，气动手指通过螺纹紧固在Z轴执行末端。夹爪通过螺纹紧固在气动手指的滑块上，组成气动夹爪1-3。设备设计了产品料盘1-2上料区，上料区通过销钉柱固定在平面钢板上，上料区平面通过4个销孔间隙配合与料盘定位，保证料盘的定位与快速安装与拆卸。扫码器1-5固定扫码支架上，扫码支架同样通过销钉柱固定在平面钢板上，扫码支架与扫码器1-5的固定孔设计成腰圆孔，能够方便调节扫码器远近，以适应不同尺寸产品扫码需求。扫码旋转台1-6通过销钉定位固定在步进电机上，以实现产品的旋转扫码。根据不同产品尺寸设计了扫码衬套，衬套外径设计与旋转扫码台内径为间隙配合。衬套放入扫码旋转台后安装产品到位，以实现不同规格产品的扫码需求。

工作时气动夹爪1-3首先切换到小行程，目的是向下夹取产品8时，避免与产品料盘1-2上其余产品产生干涉，通过小型加压阀1-4调节好的压力，使气动夹爪停在中间位，减少气动夹爪的行程。三轴模组1-1移动到产品8上方，再向下移动气动夹爪1-3夹取产品8，将产品8转移到扫码旋转台1-6上，扫码旋转台1-6旋转，扫码器1-5进行产品扫码，扫码成功后，三轴模组1-1从扫码旋转台1-6上夹取产品装入到压药工装的底座4中，底座4放置于转盘模组2-0中。再依次夹取载具2-3上的中模5、装药套6，装配到产品8上。产品8扫码时，三轴模组将运动至压力机模块转运出的产品上方，依次夹取装药套6、中模5放置于载具2-3上，再夹取复压完成的产品到产品料盘1-2上该产品的上料孔位。之后夹取完成扫码的产品8到空的底座4中。

如图3、4所示，转盘模块2-0包括：旋转气缸2-1、旋转平台2-2和载具2-3；

旋转平台2-2两侧设计有凹槽，并有3个通孔，载具2-3一侧设计有3个销钉，销钉置于通孔内，实现载具2-3的定位，旋转平台2-2设计成双工位，能够放置2个载具2-3；

载具2-3的上设计有3个沉孔，底座4、中模5和装药套6分别置于3个沉孔内；

旋转平台2-2上设计有沉孔，下方的旋转气缸2-1上设置有螺纹孔，通过螺钉将旋转平台2-2固定在旋转气缸2-1上，旋转气缸2-1可旋转180°，带动旋转平台2-2转动，实现双工位的位置切换。

旋转气缸2-1通过销钉定位固定在转接板上，转接板通过销钉定位固定在平面钢板上，旋转平台2-2通过加工与旋转气缸2-1对应的销钉，放置于旋转气缸2-1上方进行定位，并通过设计与气缸螺纹安装孔沉孔，锁上内六角螺钉进行紧固。载具2-3设计有3个销钉，用于定位放置于旋转平台2-2上，载具2-3设计了工装安装位，分别安装底座4、中模5和装药套6。

旋转气缸2-1动作带动旋转平台2-2，将装配好的产品8转运到压力机模块3-0，同时压力机模块3-0中完成复压的产品转运到上下料模块1-0。旋转平台2-2与旋转气缸2-1,通过销钉、销孔定位，保证定位精度，并通过螺钉紧固。旋转平台2-2为双工位设计，需放置两套载具2-3，载具2-3与转盘采用销钉、销孔定位,载具2-3设计3个销钉，放置在旋转平台2-2上，保证载具的平稳。载具2-3底部设计圆槽，用于顶升气缸顶升定位，载具2-3设计有底座4,、中模5以及装药套6的定位槽。

如图5所示，压力机模块3-0包括：配重铅砣3-1、铅砣压力传感器3-2、缓冲块3-3、定向导轨3-4、承重轴3-5、定向导杆3-6、压力传感器3-7、冲头7、顶升气缸3-9、承载板3-10、转接板3-11、上挡板3-12、背挡板3-13、下挡板3-14以及直线衬套3-15；

压力机模块3-0由挡板(上挡板3-12、背挡板3-13、下挡板3-14)作为支架，顶升气缸3-9置于底部并固定在下挡板3-14上，顶升气缸3-9能够向上顶升；

在背挡板3-13上，固定了两个平行设备的定向导轨3-4，在定向导轨3-4固定了转接板3-11，转接板3-11可以沿定向导轨3-4方向移动；

在转接板3-11下方固定有压力传感器3-7，压力传感器3-7另一端有内螺纹，用于固定冲头7；冲头7与上端采用浮动配合，顶升气缸3-9顶升时，压药工装向上运动，通过工装的导向，产品8内孔插入冲头7，继续向上顶升；

转接板3-11上方垂直固定有承重轴3-5、三个定向导杆3-6，用于顶升过程的导向，承重轴3-5、定向导杆3-6的另一端，穿过直线衬套3-15，固定在承载板3-10上，直线衬套3-15固定在上挡板3-12上；

在承载板下方圆周方向均匀设置了3个铅砣压力传感器3-2，用于检测配重铅砣3-1的重量，在铅砣压力传感器3-2下方设置了缓冲块3-3，用于缓冲设备泄掉压力后带来的振动；

在承重板上方放置配重铅砣3-1，实现相应压力的配重；

顶升气缸3-9向上顶升，顶升载具2-3，产品8与冲头3-7作用，沿着定向导轨3-4方向，在承重轴3-5、定向导杆3-6的定向作用下，向上将配重铅砣3-1顶升离开上挡板，使配重压力通过冲头3-7施加到产品8上。

顶升气缸3-9通过法兰连接到压机转接板上，压机部分背板连接在压机转接板上通过内六角螺钉紧固，背板前后设计了三角板，用于背板的支撑，通过螺纹分别紧固在背板上和压机转接板上，同时背板上端的上、左、右分别设计有挡板，用于支撑和防护，都是通过内六角螺钉紧固，并且在挡板前方平行设计有挡板，通过螺纹分别紧固在上、左、右的挡板上。在背板压机内侧通过销钉定位，螺纹紧固安装有两个平行的定向导轨3-4。在定向导轨3-4滑块上通过螺纹连接了连接板，连接板下方通过销钉定位螺纹连接了压力传感器3-7，压力传感器3-7带有内螺纹连接口，通过内螺纹连接冲头安装套，冲头安装套由本体和压板组成，本体加工有圆内孔，与冲头7头部极限间隙配合，将冲头7头部安装到本体内孔，压上盖板，通过螺钉锁死，使得冲头7有一定浮动，增加复压的可靠性。连接板上方通过螺纹连接了承重轴3-5和3根定向导杆3-6，承重轴3-5和定向导杆3-6通过固定在上挡板3-12的直线轴承螺纹连接固定在压板上。缓冲块穿过定向导杆3-6固定在上挡板上方。在压板上方圆周方向上间隔120°螺纹紧固了3个压力传感器3-7。3个压力传感器3-7上端与承载板3-10通过螺纹紧固连接，承载板3-10圆周中心有内螺纹孔，连接安装支撑柱，用于配重铅砣3-1定位。配重铅砣3-1设备两边开槽，方便人工搬运，并且开了定位槽，直接插入支撑柱，进行配重装配。

冲头7通过间隙配合固定在压力传感器3-7上，使冲头7有一定浮动，在复压过程中柔性更好，保证稳定的装配到产品8上。承重轴3-5与两组定向导轨连接，保证受力的水平，同时承重轴3-5由3组定向导杆3-6连接，确保受力的垂直；承载板3-10与承重轴连接，用于放置配重铅砣3-1，承重板3-10下设计了铅砣压力传感器3-2，用于检测配重铅砣的重量，设计了缓冲块3-3，在泄压过程中起缓冲作用，避免铅砣对设备造成过大冲击。工作时，顶升气缸3-9动作，顶升载具2-3，气缸与载具2-3圆槽作用，保证顶升定位，顶升过程中载具向上运动，冲头7通过压药工装的导向作用作用于产品8，承重板通过导轨与导向轴的作用，保证了产品8受力的垂直，向上被顶升起来，配重铅砣3-1及承重部分重量施加到产品8上，气缸顶3-9升到位，保持程序预设时间后，顶升气缸3-9开始泄压，顶升气缸3-9开始缓慢回退，承重板3-10通过缓冲块3-3作用缓慢到位，此时冲头7与产品8不再接触，直到顶升气缸3-9回退到位，载具2-3放置在旋转平台2-2上，压力机模块3-0完成复压，转盘模块2-0将复压完成载具2-3传递到上下料模块1-0，同时上下料模块1-0待压产品传送到压力机模块3-0，进行复压。

如图6所示，压药工装包括：底座4、中模5和装药套6；

产品8放置于底座4的沉孔中，底座4内孔与产品8外圆采用间隙配合，达到定位作用，中模5装配在底座上方，中模5的内孔与产品8上端螺纹尺寸间隙配合，装药套6通过中模5的导向作用，装配到产品8的内孔中，冲头7与装药套6通过间隙配合装配到位。

产品复压工序，需要产品在装配压药工装后完成，保证复压过程中产品受力的垂直。装配顺序为：产品8放置于底座4中，产品大外圆与底座为间隙配合，再将中模5装配上，一方面用于装药套6的导向配装，另一方面定位产品8，再装配装药套，与产品内孔台阶上内圆为间隙配合，冲头7通过装压药的内孔装配到产品8上，完成压药工装的装配。配重重量施加在冲头7上，实现对产品的加压复压。

如图1、2、3、4所示，本发明配重型自动压药装置，包括上下料模块1-0、转盘模块2-0、压力机模块3-0、三轴模组1-1、产品料盘1-2、气动夹爪1-3、小型减压阀1-4、扫码器1-5、扫码旋转台1-6、产品8、旋转气缸2-1、旋转平台2-2、载具2-3、底座4、中模5、装药套6、配重铅砣3-1、铅砣压力传感器3-2、缓冲块3-3、定向导轨3-4、承重轴3-5、定向导杆3-6、压力传感器3-7、冲头7、顶升气缸3-9以及承载板3-10组成。本发明产品料盘1-2采用隔孔盘设计，单个产品料盘可以放入50发产品，上料时，三轴模组通过运动插补精确运动到取料点，气动夹爪1-3通过双电磁阀控制夹取产品8到扫码旋转平台1-6，进行扫码录入产品编号，用来对应记录每发产品的压药数据(保压时间和压力平均值)，完成扫码后，夹爪从扫码旋转平台1-6将产品夹入转盘模块2-0。气动夹爪1-3将产品放入旋转平台2-2上的载具2-3的底座4中。气动夹爪1-3的控制切换为单电磁阀控制，依次夹取中模5、装药套6装配在产品8上，旋转平台2-2通过旋转气缸2-1将装配好的载具2-3转入到压力机模块3-0。旋转平台2-2到位后，顶升气缸3-9将载具2-3向上顶升，使冲头7与工装完成装配，并通过称重杆3-5将配重的铅砣3-1顶升，达到保压时间完成保压，保压过程中，压力传感器3-7实时反馈施加在产品8的压力。完成保压后，顶升气缸3-9退回泄压，完成产品压药。顶升气缸3-9退回到位后，旋转平台2-2通过旋转气缸2-1将压药完成后的载具从压力机模块3-0转出到上下料模块1-0，气动夹爪1-3依次拆卸装药套6和中模5，最后将压制完成的产品8夹取到原上料孔位，完成这发产品的压药生产。

为了同时满足夹取外径约15mm的产品8和外径约40mm的压药工装，如图6所示，气动夹爪1-3初始状态，由单电磁阀控制打开，此状态抓取工装或释放夹取物，需要抓取产品8时，通过双电磁阀控制，使气动气缸内双向通气，通过小型减压阀1-4调整压差，使气动夹爪只能打开一半行程并且有磁性开关1-7检测，确保与料盘上邻孔产品不产生干涉。

为了适应多种产品的生产及快速切换的要求，本发明设计了用于快速定位产品的机构。如图2、3所示，产品料盘1-2设有定位柱，可以快速将料盘放入设备定位，扫码旋转台1-6由旋转台和衬套组成，衬套的外径一致与旋转台匹配，不同产品的衬套采用不同的内径，此结构下可以快速更换产品，完成扫码的定位。采用同一载具2-3，缩短了生产过程中的装夹次数，降低累积公差，同时提高了装夹效率。

如图3所示，转盘模块2-0采用了双工位设计，可放置两套载具2-3，同时进行两发产品8的生产，提高了生产效率。在压力机模块3-0中的产品进行压药时，处于上下料模块1-0的产品同时可以进行上料任务。优化了火工品压药的生产节拍。

如图4所示，人工将配重铅砣3-1放置到位，其重量施加到承载板3-10以及铅砣压力传感器3-2上，此铅砣压力传感器3-2用以检测配重铅砣的重量。以上所有的压力施加到缓冲块3-3上，力平衡及传递模组由两组定向导轨3-4，保证受力的水平，以及称重杆和三组定向导杆组成，保证受力的垂直，力平衡及传递模组保证将铅砣重量可靠的传递到产品8上。另外，顶升气缸3-9的气流控制实现顶升过程的平稳，顶升开始时，采用双电磁阀导通向气缸内双向施加气压，利用缸径差缓慢顶升载具2-3，当冲头7装配到位后，上部配重开始被顶升，上缸体电磁阀释放气压全力提升，保证了顶升过程的平稳。

实施例

本发明包括上下料模块、转盘模块、压力机模块、PLC控制模块、人机界面模块和网关模块等。上下料模块：由2轴：由2轴伺服(X/Y)、1轴步进(Z)、夹爪机构和QR扫码枪构成上下料模块，可实现指定位置夹取产品经3轴电机搬运到指定位置放置产品，定位精度0.003mm，可满足产品搬运的精确定位要求，气缸夹爪夹取待压产品到扫码工位，工位通过步进电机旋转完成扫码枪的扫码，夹爪将扫码完成的产品放入转盘模块的在剧中。转盘模块：转盘模块为连接上下料模块和压机模块的中间模块，转盘模块为双工位设计，放置了两套工装载具和工装，上下料模块将待压产品放置在载具上，同时装配好中模和装药套，转盘模块通过旋转气缸将产品旋转送入压机进行压装。压力机模块：主要由铅制砝码、顶升气缸、连接机构和压力传感器构成，动作原理为顶升气缸支撑产品竖直向上运动，到设定高度后接触砝码机构，由产品支撑砝码机构向上运动，从而实现对产品内部的压合。顶升气缸速度可调，砝码具有不同重量规格(1kg、2kg、5kg、10kg、20kg、30kg)可实现任意重量搭配，另外压机工位设置有防护罩，实现与转盘模块和上下料模块的隔离。PLC控制模块：PLC为复压机唯一控制模块，实现设备动作逻辑控制，加工数据处理，定位数据计算、通讯数据交互等控制、计算功能。人机界面模块：人机界面实现设备与操作人员信息交互功能，可通过人机界面控制各模块动作或数据更改和显示。包含产品、扫码点、工装位置数据的输入，各参数表格设置及显示，设备调试窗口，加工参数显示等功能。网关模块：网关模块为PLC与数据库数据交互中转站，通过Modbus TCP与PLC连接，TCP/IP与建立数据库的PC连接，实现数据库数据下载至PLC，PLC内部加工数据上传至数据库。

还包括设备外壳，防护罩以及电气控制柜等部分。

本发明虽然已以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本发明，任何本领域技术人员在不脱离本发明的精神和范围内，都可以利用上述揭示的方法和技术内容对本发明技术方案做出可能的变动和修改，因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化及修饰，均属于本发明技术方案的保护范围。

本发明说明书中未作详细描述的内容属本领域技术人员的公知技术。

Claims (4)

1.一种用于火工品的低冲击高可靠配重型自动压药装置，其特征在于，包括：上下料模块（1-0）、转盘模块（2-0）、压力机模块（3-0）；

上下料模块（1-0）用于产品（8）的自动上下料、产品（8）的扫码以及压药工装的装配与拆卸，获得装配好的产品（8）；

转盘模块（2-0）用于将上下料模块（1-0）装配好的产品（8）送入压力机模块（3-0）准备复压，同时将压力机模块（3-0）复压完成的产品（8）转出，待上下料模块（1-0）下料；

压力机模块（3-0）用于完成产品的复压工序，自动完成对产品（8）的加压、保持一定时间压力和泄掉施加压力的动作；

压力机模块（3-0）包括：配重铅砣（3-1）、铅砣压力传感器（3-2）、缓冲块（3-3）、定向导轨（3-4）、承重轴（3-5）、定向导杆（3-6）、压力传感器（3-7）、冲头（7）、顶升气缸（3-9）、承载板（3-10）、转接板（3-11）、上挡板（3-12）、背挡板（3-13）、下挡板（3-14）以及直线衬套（3-15）；

顶升气缸（3-9）置于底部并固定在下挡板（3-14）上，顶升气缸（3-9）能够向上顶升；

在背挡板（3-13）上，固定了两个平行设置的定向导轨（3-4），在定向导轨（3-4）固定了转接板（3-11），转接板（3-11）可以沿定向导轨（3-4）方向移动；

在转接板（3-11）下方固定有压力传感器（3-7），压力传感器（3-7）另一端有内螺纹，用于固定冲头（7）；冲头（7）与上端采用浮动配合，顶升气缸（3-9）顶升时，压药工装向上运动，通过工装的导向，产品（8）内孔插入冲头（7），继续向上顶升；

转接板（3-11）上方垂直固定有承重轴（3-5）、三个定向导杆（3-6），用于顶升过程的导向，承重轴（3-5）、定向导杆（3-6）的另一端，穿过直线衬套（3-15），固定在承载板（3-10）上，直线衬套（3-15）固定在上挡板（3-12）上；

在承载板下方圆周方向均匀设置了3个铅砣压力传感器（3-2），用于检测配重铅砣（3-1）的重量，在铅砣压力传感器（3-2）下方设置了缓冲块（3-3），用于缓冲设备泄掉压力后带来的振动；

在承载板上方放置配重铅砣（3-1），实现相应压力的配重；

顶升气缸（3-9）向上顶升，顶升载具（2-3），产品（8）与冲头（3-7）作用，沿着定向导轨（3-4）方向，在承重轴（3-5）、定向导杆（3-6）的定向作用下，向上将配重铅砣（3-1）顶升离开上挡板，使配重压力通过冲头（3-7）施加到产品（8）上。

2.根据权利要求1所述的一种用于火工品的低冲击高可靠配重型自动压药装置，其特征在于，上下料模块（1-0）包括：模组X轴（1-a）、模组Y轴（1-b）、模组Z轴（1-c）、产品料盘（1-2）、气动夹爪（1-3）、小型减压阀（1-4）、扫码器（1-5）、扫码旋转台（1-6）、滑轨（1-7）；

模组Y轴（1-b）固定在模组X轴（1-a）和滑轨（1-7）上，模组X轴（1-a）和滑轨（1-7）平行设置，模组Z轴（1-c）固定在模组Y轴（1-b）上，模组各轴之间相互垂直；

模组Y轴（1-b）可以沿模组X轴（1-a）和滑轨（1-7）滑动，模组Z轴（1-c）可以沿模组Y轴（1-b）滑动；

气动夹爪（1-3）固定在模组Z轴（1-c）末端，小型减压阀（1-4）固定在气动夹爪（1-3）上，实现夹爪的多行程夹取；

产品料盘（1-2）固定在模组Z轴（1-c）的下方，产品料盘（1-2）设计阵列通孔，用于放置产品（8），夹爪（1-3）夹取产品（8）到扫码旋转台（1-6）的沉孔中，在扫码旋转台（1-6）旁设置扫码器（1-5），扫码器（1-5）用于对刻印在产品（8）上的二维码进行识别，在识别过程中，扫码旋转台（1-6）会自转，直到完成扫码；

扫码完成后，通过气动夹爪（1-3）将产品（8）夹取至载具（2-3）的底座中，通过模组运动夹爪依次夹取中模（5）、装药套（6）装配到产品（8）上。

3.根据权利要求1所述的一种用于火工品的低冲击高可靠配重型自动压药装置，其特征在于，转盘模块（2-0）包括：旋转气缸（2-1）、旋转平台（2-2）和载具（2-3）；

旋转平台（2-2）两侧设计有凹槽，并有3个通孔，载具（2-3）一侧设计有3个销钉，销钉置于通孔内，实现载具（2-3）的定位，旋转平台（2-2）设计成双工位，能够放置2个载具（2-3）；

载具（2-3）的上设计有3个沉孔，底座（4）、中模（5）和装药套（6）分别置于3个沉孔内；

旋转平台（2-2）上设计有沉孔，下方的旋转气缸（2-1）上设置有螺纹孔，通过螺钉将旋转平台（2-2）固定在旋转气缸（2-1）上，旋转气缸（2-1）可带动旋转平台（2-2）转动，实现双工位的位置切换。

4.根据权利要求1所述的一种用于火工品的低冲击高可靠配重型自动压药装置，其特征在于，压药工装包括：底座（4）、中模（5）和装药套（6）；

产品（8）放置于底座（4）的沉孔中，底座（4）内孔与产品（8）外圆采用间隙配合，达到定位作用，中模（5）装配在底座上方，中模（5）的内孔与产品（8）上端螺纹尺寸间隙配合，装药套（6）通过中模（5）的导向作用，装配到产品（8）的内孔中，冲头（7）与装药套（6）通过间隙配合装配到位。

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