CN113981234B - 一种镍基高温合金的电渣重熔方法 - Google Patents

一种镍基高温合金的电渣重熔方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种镍基高温合金的电渣重熔方法，其根据镍基高温合金中铝钛比，设计电渣渣系中Al2O3和TiO2的含量，有效抑制重熔过程中液滴穿越渣池中的

Description

一种镍基高温合金的电渣重熔方法
技术领域
本发明属于冶金技术领域，涉及一种电渣重熔方法，尤其是一种镍基高温合金的电渣重熔方法。
背景技术
镍基高温合金具有卓越的使用性能，广泛用于航空航天、电力、造船、石油化工等领域。该合金在工作温度600～1000℃下，具有一定的持久强度、蠕变强度、热疲劳强度和韧性，还具有很强的抗氧化性能和耐蚀性能，合金具有单一稳定的γ固溶体组织，在大幅度的温度变化下组织基本不发生变化，为合金部件的安全使用提供了保障。
高温合金的生产一般有真空感应熔炼+电渣重熔、真空感应熔炼+真空自耗两种工艺流程，其中以真空感应熔炼+电渣重熔工艺生产的高温合金产量约占总高温合金产量的80％以上，所以作为终端工序电渣重熔，其冶金质量的好坏直接影响后续的热冷加工、热处理及焊接等工艺性能。目前，国内的航空发电机导向叶片、涡轮叶片、涡轮盘、燃烧室、火箭发动机涡轮盘、轴类部件、进气导管、喷嘴、600Mpa及以上的燃气轮机的涡轮叶片、导向叶片用高温合金基本完全依赖进口，国产高温合金仅用于部分民用领域，如柴油机、汽油机的废气增压涡轮、石油催化裂化装置用烟气涡轮等，究其原因，主要是国产高温合金的高温强度和组织稳定性较差，这都归因于电渣冶金质量特别是组织成分的不均和不稳定性。
电渣重熔工艺中有许多关键参数影响高温合金铸锭的质量，化学元素的收得率影响成分的精确控制，局部凝固时间则影响电渣凝固组织的均匀性，所以，如何稳定电渣过程中元素收得率和局部凝固时间是电渣冶金的关键。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供一种镍基高温合金的电渣重熔方法，其包括以下步骤：
(1)将配比好的CaF2-CaO-Al2O3-TiO2渣系通电熔化，注入结晶器中，启动电渣重熔电源，将渣温升至1600～1700℃；所述渣系中Al2O3、TiO2的重量含量与镍基高温合金中的Al和Ti的重量含量之比η相关，具体关系式为：
其中，Al/Ti＝η；
(2)进入重熔期，控制熔速v＝(0.8～1.5)*10-2d，待金属熔池末端50～100mm范围全部位于电磁搅拌线圈区域时开启电磁搅拌电源，所述v为熔速，单位：kg/min，d为结晶器内直径，单位：mm；
(3)开启抽锭系统至重熔期结束，抽锭速度
其中：Γ-抽锭速度，单位：mm/min；
ξ-结晶器参数，无量纲，取0.8～1；
v-熔速，单位：kg/min；
ρ-合金固相密度，单位：g/cm3；
d-结晶器内直径，单位：mm；
(4)补缩期持续时间15～60min，熔炼结束；
(5)熔炼结束后脱模，所得铸锭缓冷；
所述镍基高温合金中Ti、Al的重量含量分别为Ti：0.65～1.15％，Al：0.2～1.95％。
所述步骤(1)，渣系中CaF2重量含量为30～55％，CaO重量含量为15～30％。
所述步骤(1)，将配比好的CaF2-CaO-Al2O3-TiO2渣系通电熔化，熔清后升温至1450～1600℃，维持30～60min充分脱除水分后，注入结晶器中，下降气氛保护罩，接通氩气，维持罩内压力1000～2000Pa，启动电渣重熔电源，以25～60V电压、1.5～5.5KA电流供电，将渣温升至1600～1700℃。
所述步骤(2)，进入重熔期，调整电压为30～60V、电流为2.5～7.5KA；待金属熔池末端50～100mm范围全部位于电磁搅拌线圈区域时开启电磁搅拌电源，电磁搅拌的频率2～8Hz、电流50～400A。
所述步骤(2)，采用Co60结晶器液位检测装置，液位检测装置和电磁搅拌线圈置于结晶器内部距结晶器上沿200～400mm处。
所述步骤(3)，当结晶器内直径d≤300mm时，ξ取1；当结晶器内直径d≥400mm时，ξ取0.8；当300＜d＜400mm时，ξ取0.9。
所述步骤(4)，补缩期逐步调整电压至25～55V、电流1.5～4.5KA。
所述步骤(5)，熔炼结束30～60min后脱模，所得铸锭置于400～600℃加热炉内缓冷。
所述镍基高温合金中化学元素及重量含量分别为：C≤0.1％，Si≤0.045％，Mn≤0.045％，P≤0.015％，S≤0.015％，Cr:17～21％，Mo:2.8～3.3％，Ni:50～55％，Ti:0.65～1.15％，Al:0.2～1.95％，Nb:4.75～5.55％，余量为铁及不可避免的杂质。
本发明的设计思路如下：
(1)高温合金电渣重熔时有些元素是不参与渣-金化学反应和氧化反应的，如Ni、Fe、Mo、Co等活性较差的元素，它们的收得率稳定在98％以上；C、Si、Mn、Cr等较活泼的元素会有部分参与渣-金反应或与大气氧反应，但如果采用气氛保护则可完全避免；Al、Ti等活泼元素的反应则比较复杂，它们既与气氛中氧反应，又与渣中其他氧化物反应，使得收得率极不稳定，采用气氛保护可有效阻隔大气中氧进入渣池，切断氧化烧损，而阻隔渣-金反应则需要设计合理渣系，避免渣中这一反应或使得这一反应达到平衡。
本发明根据镍基高温合金中铝钛相对含量，多次进行对比试验，归纳确定特定成分的渣系，在本渣系条件下，有效避免了铝钛的渣-金反应，提高了元素的收得率。
(2)局部凝固时间是与二次枝晶间距直接相关联的参数，其受电渣熔速和冷却速度控制，二者中又以冷却速度影响最大，电渣的热传导过程是液相金属-两相区-固相-渣皮-结晶器-冷却水，其中渣皮-结晶器-冷却水热传导是固定的、快速的，而前面液相金属-两相区-固相-渣皮热传导则比较慢，特别是镍基材料，所以，如何提高热量在金属熔池-渣皮的传导速率是减少局部凝固时间的关键。
本发明在凝固前沿中施加电磁搅拌，均匀成分减轻偏析，搅动钢液使原有的传热方式由传导传热转变为对流传热，提高传热效率，减少局部凝固时间。本发明在结晶器内部距结晶器上沿200～400mm处设置Co60液位检测装置和电磁搅拌线圈，用于检测液位和提供频率2～8Hz、电流50～400A旋转磁场，在熔炼过程中仅对固液两相区和其上部液相区50～100mm范围内区域进行搅拌，打破凝固前沿的成分过冷，使溶质富集程度减轻，从而减轻凝固偏析；另一方面，通过搅动液相旋转使原有的液固相传导传热转变为液固相对流传热，使凝固前沿的温度梯度陡然加大，极大地提高传热速率，有效降低局部凝固时间，经检测铸态组织，合金二次枝晶间距减少了30～40％。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本发明根据镍基高温合金中铝钛比，合理设计电渣渣系中Al2O3和TiO2的含量，有效抑制重熔过程中液滴穿越渣池中的反应进程，可稳定保持铝、钛收得率在95％以上；电渣过程中，采用抽锭式结晶器，利用Co60液位检测装置定位金属熔池，在凝固前沿50～100mm范围内施加旋转磁场，可减轻成分过冷、减少元素偏析，转变传热模式、提高传热效率，电渣锭中Nb、Cr、Ni、Al、Ti等主要元素宏观偏析指数为0.95～1.05之间，二次枝晶间距比传统电渣减少30～40％。
具体实施方式
实施例1
本实施例电渣重熔自耗电极为Φ120×1500mm规格镍基高温合金，成分：C 0.1％，Si 0.03％，Mn 0.04％，P 0.012％，S 0.005％，Cr 17％，Mo 3.3％，Ni 50％，Ti 1.15％，Al0.2％，Nb 4.75％，余量为铁及不可避免的杂质。结晶器规格Φ150×600mm，内部距结晶器上沿200～400mm处内置Co60液位检测装置和搅拌线圈。按下述步骤进行电渣重熔：
(1)η＝Al/Ti＝0.2/1.15＝0.174，
根据上述公式计算出渣系中Al2O3、TiO2的重量含量分别为23.6％、4.9％，渣系其它成分的重量含量分别为CaF2：55％、CaO：16.5％；
将配比好的CaF2-CaO-Al2O3-TiO2渣系5kg通电熔化，熔清后升温至1450℃，维持30min充分脱除水分后，注入结晶器中，下降气氛保护罩，接通氩气，维持罩内压力1000Pa，启动电渣重熔电源，以25V电压、1.5KA电流供电，将渣温升至1600℃。
(2)进入重熔期，调整电压为30V、电流为2.5KA，控制熔速v为1.2kg/min，启动Co60液位检测装置，待金属熔池末端50mm范围全部位于电磁搅拌线圈区域时开启电磁搅拌电源，电磁搅拌的频率2Hz、电流50A。
(3)开启抽锭系统，根据公式Γ＝4ξ*106v/[πρ(d-2)2]，计算抽锭速度Γ为8.62mm/min，至重熔期结束；
其中，ξ为结晶器参数，此处取值为1；
ρ为合金固相密度，为8.1g/cm3；
d为结晶器内直径，为150mm。
(4)补缩期逐步调整电压至25V、电流1.5KA，持续时间15min，熔炼结束。
(5)熔炼结束30min后脱模，所得铸锭置于400℃加热炉内缓冷。
进行两炉次试验，1#炉次按照上述工艺步骤操作，对比炉次2#炉次不开启电磁搅拌，其他步骤及参数与上述一致，两炉次所得铸锭进行分析，在距铸锭底部150mm和200mm处切片，在150mm截面取低倍样，分析低倍质量；在200mm截面中心处、R/4处、R/2处、3R/4处、边部取五个屑状样和金相样，检测化学成分和二次枝晶间距，得出元素收得率和偏析指数等参数，结果见表1。
表1.所得铸锭质量及各元素的收得率情况
可以看出，1#、2#铸锭均无低倍缺陷；1#铸锭偏析指数优于2#铸锭，二次枝晶间距1#铸锭也小于2#铸锭30-40％。由此可见，该渣系选择非常合理，铸锭各项指标优良，特别是磁控电渣铸锭均匀性明显优于传统电渣。
实施例2
本实施例电渣重熔自耗电极为Φ210×1800mm规格镍基高温合金，成分：C0.08％，Si 0.025％，Mn 0.035％，P 0.015％，S 0.005％，Cr 19％，Mo 3％，Ni 52％，Ti0.65％，Al 1.25％，Nb 5.05％，余量为铁及不可避免的杂质。结晶器规格Φ300×700mm，内部距结晶器上沿200～400mm处内置Co60液位检测装置和搅拌线圈。按下述步骤进行电渣重熔：
(1)η＝Al/Ti＝1.25/0.65＝1.92，
根据上述公式计算出渣系中Al2O3、TiO2的重量含量分别为36％、4.5％，渣系其它成分的重量含量分别为CaF2：44.5％、CaO：15％；
将配比好的CaF2-CaO-Al2O3-TiO2渣系30kg通电熔化，熔清后升温至1550℃，维持40min充分脱除水分后，注入结晶器中，下降气氛保护罩，接通氩气，维持罩内压力1500Pa，启动电渣重熔电源，以35V电压、3.5KA电流供电，将渣温升至1650℃。
(2)进入重熔期，调整电压为45V、电流为5.5KA，控制熔速v为4kg/min，启动Co60液位检测装置，待金属熔池末端80mm范围全部位于电磁搅拌线圈区域时开启电磁搅拌电源，电磁搅拌的频率2Hz、电流100-200A。
(3)开启抽锭系统，根据公式Γ＝4ξ*106v/[πρ(d-2)2]，计算抽锭速度Γ为7.17mm/min，至重熔期结束；
其中，ξ为结晶器参数，此处取值为1；
ρ为合金固相密度，为8.0g/cm3；
d为结晶器内直径，为300mm。
(4)补缩期逐步调整电压至35V、电流3.5KA，持续时间45min，熔炼结束。
(5)熔炼结束40min后脱模，所得铸锭置于550℃加热炉内缓冷。
进行三炉次试验，1#、2#炉次采用不同的电磁搅拌参数，按照上述工艺步骤操作，对比炉次3#炉次不开启电磁搅拌，其他步骤及参数与上述一致，三炉次所得铸锭进行分析，在距铸锭底部200mm和300mm处切片，在200mm截面取低倍样，分析低倍质量；在300mm截面中心处、R/4处、R/2处、3R/4处、边部取五个屑状样和金相样，检测化学成分和二次枝晶间距，结果见表2。
表2.各炉次电磁搅拌参数、所得铸锭质量及各元素的收得率
可以看出，1#、2#、3#铸锭均无低倍缺陷；1#、2#铸锭偏析指数均优于3#铸锭，二次枝晶间距1#、2#铸锭也小于3#铸锭30-40％，1#、2#铸锭质量差别不大，2#铸锭成分和组织更加均匀。由此可见，本例所选渣系合理，化学成分能够精确控制，铸锭质量优良；与此同时，电磁搅拌对于铸锭组织成分均匀性也起到了积极的作用。
实施例3
本实施例电渣重熔自耗电极为Φ300×2000mm规格镍基高温合金，成分：C0.06％，Si 0.035％，Mn 0.035％，P 0.005％，S 0.008，Cr 21％，Mo 2.8％，Ni 55％，Ti1.05％，Al 1.95％，Nb 5.55％，余量为铁及不可避免的杂质。结晶器规格Φ400×850mm，内部距结晶器上沿200～400mm处内置Co60液位检测装置和搅拌线圈。按下述步骤进行电渣重熔：
(1)η＝Al/Ti＝1.95/1.05＝1.86，
根据上述公式计算出渣系中Al2O3、TiO2的重量含量分别为35.6％、4.55％，渣系其它成分的重量含量分别为CaF2：30％、CaO：30％；
将配比好的CaF2-CaO-Al2O3-TiO2渣系50kg通电熔化，熔清后升温至1600℃，维持60min充分脱除水分后，注入结晶器中，下降气氛保护罩，接通氩气，维持罩内压力2000Pa，启动电渣重熔电源，以60V电压、5.5KA电流供电，将渣温升至1700℃。
(2)进入重熔期，调整电压为50V、电流为7.5KA，控制熔速v为6kg/min，启动Co60液位检测装置，待金属熔池末端100mm范围全部位于电磁搅拌线圈区域时开启电磁搅拌电源，电磁搅拌的频率6-8Hz、电流300-400A。
(3)开启抽锭系统，根据公式Γ＝4ξ*106v/[πρ(d-2)2]，计算抽锭速度Γ为4.60mm/min，至重熔期结束；
其中，ξ为结晶器参数，此处取值为0.8；
ρ为合金固相密度，为8.4g/cm3；
d为结晶器内直径，为400mm。
(4)补缩期逐步调整电压至45V、电流4.5KA，持续时间60min，熔炼结束。
(5)熔炼结束60min后脱模，所得铸锭置于600℃加热炉内缓冷。
进行四炉次试验，1#、2#、3#炉次采用不同的电磁搅拌参数，按照上述工艺步骤操作，对比炉次4#炉次不开启电磁搅拌，其他步骤及参数与上述一致，四炉次所得铸锭进行分析，在距铸锭底部300mm和400mm处切片，在300mm截面取低倍样，分析低倍质量；在400mm截面中心处、R/4处、R/2处、3R/4处、边部取五个屑状样和金相样，检测化学成分和二次枝晶间距，结果见表3。
表3.各炉次电磁搅拌参数、所得铸锭质量及各元素的收得率
试验表明，1#、2#、3#、4#铸锭均无低倍缺陷；1#、2#、3#铸锭偏析指数均优于4#铸锭，1#、2#、3#铸锭二次枝晶间距也小于4#铸锭30-40％；1#、2#、3#铸锭质量差别不大，2#、3#铸锭成分和组织更加均匀。由此可见，本例所选渣系非常合理，元素命中率高，铸锭质量优良，与此同时，磁控电渣铸锭组织成分均匀性明显好于传统电渣。
实施例4
本实施例电渣重熔自耗电极为Φ240×1800mm规格镍基高温合金，成分：C0.04％，Si 0.045％，Mn 0.020％，P 0.010％，S 0.015％，Cr 18％，Mo 3.1％，Ni 51％，Ti0.92％，Al 1.46％，Nb 5.33％，余量为铁及不可避免的杂质。结晶器规格Φ350×750mm，内部距结晶器上沿200～400mm处内置Co60液位检测装置和搅拌线圈。按下述步骤进行电渣重熔：
(1)η＝Al/Ti＝1.46/0.92＝1.59，
根据上述公式计算出渣系中Al2O3、TiO2的重量含量分别为34％、4.65％，渣系其它成分的重量含量分别为CaF2：42％、CaO：19.65％；
将配比好的CaF2-CaO-Al2O3-TiO2渣系40kg通电熔化，熔清后升温至1488℃，维持35min充分脱除水分后，注入结晶器中，下降气氛保护罩，接通氩气，维持罩内压力1810Pa，启动电渣重熔电源，以54V电压、2.9KA电流供电，将渣温升至1617℃。
(2)进入重熔期，调整电压为33V、电流为6.4KA，控制熔速v为5.5kg/min，启动Co60液位检测装置，待金属熔池末端50mm范围全部位于电磁搅拌线圈区域时开启电磁搅拌电源，电磁搅拌的频率3-5Hz、电流200-400A。
(3)开启抽锭系统，根据公式Γ＝4ξ*106v/[πρ(d-2)2]，计算抽锭速度Γ为6.35mm/min，至重熔期结束；
其中，ξ为结晶器参数，此处取值为0.9；
ρ为合金固相密度，为8.2g/cm3；
d为结晶器内直径，为350mm。
(4)补缩期逐步调整电压至35V、电流2.8KA，持续时间46min，熔炼结束。
(5)熔炼结束53min后脱模，所得铸锭置于445℃加热炉内缓冷。
进行四炉次试验，1#、2#、3#炉次采用不同的电磁搅拌参数，按照上述工艺步骤操作，对比炉次4#炉次不开启电磁搅拌，其他步骤及参数与上述一致，四炉次所得铸锭进行分析，在距铸锭底部300mm和400mm处切片，在300mm截面取低倍样，分析低倍质量；在400mm截面中心处、R/4处、R/2处、3R/4处、边部取五个屑状样和金相样，检测化学成分和二次枝晶间距，结果见表4。
表4.所得铸锭质量及各元素的收得率情况
试验表明，1#、2#、3#、4#铸锭均无低倍缺陷；1#、2#、3#铸锭偏析指数均优于4#铸锭，1#、2#、3#铸锭二次枝晶间距也小于4#铸锭30-40％；1#、2#、3#铸锭质量差别不大，2#、3#铸锭成分和组织更加均匀。由此可见，本例所选渣系非常合理，元素收得率高，铸锭质量优良，与此同时，磁控电渣铸锭组织成分均匀性明显好于传统电渣。
实施例5
本实施例电渣重熔自耗电极为Φ400×2200mm规格镍基高温合金，成分：C0.05％，Si 0.033％，Mn 0.045％，P 0.007％，S 0.009％，Cr 20％，Mo 2.9％，Ni 54％，Ti0.76％，Al 0.66％，Nb 4.89％，余量为铁及不可避免的杂质。结晶器规格Φ500×800mm，内部距结晶器上沿200～400mm处内置Co60液位检测装置和搅拌线圈。按下述步骤进行电渣重熔：
(1)η＝Al/Ti＝0.66/0.76＝0.87，
根据上述公式计算出渣系中Al2O3、TiO2的重量含量分别为29.9％、4.8％，渣系其它成分的重量含量分别为CaF2：46％、CaO：19.3％；
将配比好的CaF2-CaO-Al2O3-TiO2渣系70kg通电熔化，熔清后升温至1574℃，维持52min充分脱除水分后，注入结晶器中，下降气氛保护罩，接通氩气，维持罩内压力1360Pa，启动电渣重熔电源，以52V电压、5.6KA电流供电，将渣温升至1674℃。
(2)进入重熔期，调整电压为60V、电流为7.0KA，控制熔速v为8.5kg/min，启动Co60液位检测装置，待金属熔池末端50mm范围全部位于电磁搅拌线圈区域时开启电磁搅拌电源，电磁搅拌的频率8-10Hz、电流300-500A。
(3)开启抽锭系统，根据公式Γ＝4ξ*106v/[πρ(d-2)2]，计算抽锭速度Γ为4.2mm/min，至重熔期结束；
其中，ξ为结晶器参数，此处取值为0.8；
ρ为合金固相密度，为8.3g/cm3；
d为结晶器内直径，为500mm。
(4)补缩期逐步调整电压至48V、电流4.7KA，持续时间71min，熔炼结束。
(5)熔炼结束45min后脱模，所得铸锭置于550℃加热炉内缓冷。
进行四炉次试验，1#、2#、3#炉次采用不同的电磁搅拌参数，按照上述工艺步骤操作，对比炉次4#炉次不开启电磁搅拌，其他步骤及参数与上述一致，四炉次所得铸锭进行分析，在距铸锭底部300mm和400mm处切片，在300mm截面取低倍样，分析低倍质量；在400mm截面中心处、R/4处、R/2处、3R/4处、边部取五个屑状样和金相样，检测化学成分和二次枝晶间距，结果见表5。
表5.所得铸锭质量及各元素的收得率情况
试验表明，1#、2#、3#、4#铸锭均无低倍缺陷；1#、2#、3#铸锭偏析指数均优于4#铸锭，1#、2#、3#铸锭二次枝晶间距也小于4#铸锭30-40％；1#、2#、3#铸锭质量差别不大，2#、3#铸锭成分和组织更加均匀。由此可见，本例所选渣系非常合理，铸锭成分组织优良，与此同时，磁控电渣铸锭组织成分均匀性明显好于传统电渣，相比而言，增加电流比增加频率对组织的均匀性作用更为明显。

Claims (8)

1.一种镍基高温合金的电渣重熔方法，其特征在于：其包括以下步骤：
(1)将配比好的CaF2-CaO-Al2O3-TiO2渣系通电熔化，注入结晶器中，启动电渣重熔电源，将渣温升至1600～1700℃；所述渣系中Al2O3、TiO2的重量含量与镍基高温合金中的Al和Ti的重量含量之比η相关，具体关系式为：
其中，Al/Ti＝η；
(2)进入重熔期，控制熔速v＝(0.8～1.5)*10-2d，待金属熔池末端50～100mm范围全部位于电磁搅拌线圈区域时开启电磁搅拌电源，采用Co60结晶器液位检测装置，液位检测装置和电磁搅拌线圈置于结晶器内部距结晶器上沿200～400mm处；
所述v为熔速，单位：kg/min，d为结晶器内直径，单位：mm；
(3)开启抽锭系统至重熔期结束，抽锭速度Γ＝4ξ*106v/[πρ(d-2)2]，
其中：Γ-抽锭速度，单位：mm/min；
ξ-结晶器参数，无量纲，取0.8～1；
v-熔速，单位：kg/min；
ρ-合金固相密度，单位：g/cm3；
d-结晶器内直径，单位：mm；
(4)补缩期持续时间15～60min，熔炼结束；
(5)熔炼结束后脱模，所得铸锭缓冷；
所述镍基高温合金中Ti、Al的重量含量分别为Ti：0.65～1.15％，Al：0.2～1.95％。
2.根据权利要求1所述的镍基高温合金的电渣重熔方法，其特征在于：所述步骤(1)，渣系中CaF2重量含量为30～55％，CaO重量含量为15～30％。
3.根据权利要求2所述的镍基高温合金的电渣重熔方法，其特征在于：所述步骤(1)，将配比好的CaF2-CaO-Al2O3-TiO2渣系通电熔化，熔清后升温至1450～1600℃，维持30～60min充分脱除水分后，注入结晶器中，下降气氛保护罩，接通氩气，维持罩内压力1000～2000Pa，启动电渣重熔电源，以25～60V电压、1.5～5.5KA电流供电，将渣温升至1600～1700℃。
4.根据权利要求3所述的镍基高温合金的电渣重熔方法，其特征在于：所述步骤(2)，进入重熔期，调整电压为30～60V、电流为2.5～7.5KA；待金属熔池末端50～100mm范围全部位于电磁搅拌线圈区域时开启电磁搅拌电源，电磁搅拌的频率2～8Hz、电流50～400A。
5.根据权利要求4所述的镍基高温合金的电渣重熔方法，其特征在于：所述步骤(3)，当结晶器内直径d≤300mm时，ξ取1；当结晶器内直径d≥400mm时，ξ取0.8；当300＜d＜400mm时，ξ取0.9。
6.根据权利要求5所述的镍基高温合金的电渣重熔方法，其特征在于：所述步骤(4)，补缩期逐步调整电压至25～55V、电流1.5～4.5KA。
7.根据权利要求6所述的镍基高温合金的电渣重熔方法，其特征在于：所述步骤(5)，熔炼结束30～60min后脱模，所得铸锭置于400～600℃加热炉内缓冷。
8.根据权利要求1-7任一项所述的镍基高温合金的电渣重熔方法，其特征在于：所述镍基高温合金中化学元素及重量含量分别为：C≤0.1％，Si≤0.045％，Mn≤0.045％，P≤0.015％，S≤0.015％，Cr:17～21％，Mo:2.8～3.3％，Ni:50～55％，Ti:0.65～1.15％，Al:0.2～1.95％，Nb:4.75～5.55％，余量为铁及不可避免的杂质。
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