CN113979727A - 一种利用提锌二次窑渣制备陶瓷材料的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种利用提锌二次窑渣制备陶瓷材料的方法，属于冶金工业固废回收利用的技术领域。所述方法包括以提锌二次窑渣为原料，协同利用含硅铝的固废为辅料进行配比混合，其中提锌二次窑渣的掺量30wt.％‑70wt.％；将陶瓷材料的原料混合后进行研磨，研磨后获得的陶瓷粉料进行造粒、筛分，之后根据陶瓷材料的需求选择不同的方式成型，成型后进行烘干；将成型的陶瓷材料放入高温窑炉中进行焙烧，焙烧过程经过氧化段和焙烧段，焙烧后的陶瓷材料冷却形成成品陶瓷材料。本发明配料中协同利用固废作为辅料，特别是补充硅铝质物料和粘性物料，避免了天然资源的浪费，对于节约生产成本和绿色环保有重大意义。

Description

一种利用提锌二次窑渣制备陶瓷材料的方法
技术领域
本发明属于冶金工业固废回收利用的技术领域，涉及一种利用提锌二次窑渣制备陶瓷材料的方法。
背景技术
提锌二次窑渣是钢铁粉尘在回转窑中经1000-1300℃高温下喷入煤粉将含锌粉尘中的含锌氧化物还原成金属锌之后，利用锌沸点较低的特点将锌等挥发性有价元素回收，此过程留下的大量提锌窑渣。每年产生的提锌二次窑渣在4000万吨左右，里面含有重金属，若不经过处理直接堆存或作为采矿区的填充物，会污染环境。
提锌二次窑渣经过简单磁选后，回收有价磁性组分，剩余二次窑渣部分难以利用。现有技术中仅少部分可用于铺设路面、水泥填料、采空区充填等，但利用效率极低，而大部分的磁选尾渣仍然难以利用；虽然有部分二次窑渣被浮选法将碳浮选之后，剩下的渣进行粉磨和磁选，从而将二次窑渣中的铁元素磁选出来，但是这种方法依然会有渣未能利用。
故而，目前提锌二次窑渣的利用还非常局限。
例如：中国专利CN111286628A公开了一种以锌挥发窑渣为燃料的综合回收方法，其是采用锌挥发窑渣、粉煤灰和铜精矿一起制粒后同石英、石灰石混合加入铜冶炼顶吹熔池喷入氧气、空气和柴油，富氧空气浓度40％～50％，在1150-1250℃下反应生成冰铜。分析可知，不仅利用方式粗糙，操作难度大，而且在熔炼过程中依然有弃渣的生成，不能达到锌窑渣的全部回收利用，且生成的弃渣更加难以利用。
中国专利CN109182771A公开了一种从锌挥发窑渣中回收锌的方法，其是利用锌挥发窑渣经破碎、烘干和加碳还原等过程，在1000-1500℃温度下进行还原焙烧，将锌元素回收。分析可知，此过程的耗能较大，并且依然会产生弃渣。
中国专利CN111118238A公开了利用高炉瓦斯灰提锌窑渣制备炼钢炉料的方法，是通过以高炉瓦斯灰提锌窑渣为原料，以固废再生品为胶凝材料冷压成型，替代部分铁矿和废钢加入转炉，同时残碳可以为转炉补充一定热量，CaO、MgO等还能起到一定造渣作用。显然利用方式为替代部分铁矿和废钢加入转炉，之后在转炉中还是会产生废渣，该废渣表明利用高炉瓦斯灰提锌窑渣制备炼钢炉料对高炉瓦斯灰提锌窑渣的利用率并非全部利用。
而中国专利CN 10877981A公开了一种利用铅锌尾矿、陶土、陶瓷碎片制备陶瓷材料的方法。所述的陶瓷材料主要采用铅锌矿企业废弃的铅锌尾矿、陶瓷厂废弃的陶瓷碎片、陶土为主要原材料，将经烘干后的铅锌尾矿、陶瓷碎片、陶土按一定比例混合均匀后，添加少量陶瓷添加剂，超细磨制备浆体，制备陶瓷胚体，烧结，得到陶瓷材料。其中虽然利用铅锌尾矿制备了陶瓷材料，但是并未考虑协同利用其他固废来代替陶土、陶瓷碎片等与传统陶瓷相关的陶瓷原料，且铅锌尾矿中难以利用的渣料成分和提锌二次窑渣并不相同，利用过程需要高温快烧的工艺控制，操作难度大；抗菌功能的陶瓷添加更是增大了生产成本。
发明内容
本发明解决的技术问题是现有技术中提锌二次窑渣成分复杂难以利用、含氧化铁等胶凝活性低，特别是存在碳、硫等对其资源化利用过程的有害元素，且大部分提锌二次窑渣利用方式需要额外添加其他成分，不能协同利用固废，解决生产成本，利用方法操作难度也大，可能会有废渣产生，不能达到提锌二次窑渣全部资源化利用的技术目的。
为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：
一种利用提锌二次窑渣制备陶瓷材料的方法，所述方法包括如下步骤：
S1、配料：以提锌二次窑渣为原料，协同利用含硅铝的固废为辅料进行配比混合，其中提锌二次窑渣的掺量30wt.％-70wt.％；
S2、研磨、成型、烘干：将陶瓷材料的原料混合后进行研磨，研磨后获得的陶瓷粉料进行造粒、筛分，之后根据陶瓷材料的需求选择不同的方式成型，成型后进行烘干；
S3、焙烧：将成型的陶瓷材料放入高温窑炉中进行焙烧，焙烧过程经过氧化段和焙烧段，焙烧后的陶瓷材料冷却形成成品陶瓷材料。
优选地，所述步骤S3中的成品陶瓷材料为陶瓷砖、烧结陶粒或烧结砖中的一种，其主要晶相是辉石相，以及尖晶石和赤铁矿中的一种或两种。
优选地，所述步骤S1中的提锌二次窑渣为含锌粉尘等固废在回转窑内通过还原提锌后剩余的高温残渣，或包括前述高温残渣经过破碎粉磨并选铁后的磁选尾渣。前述窑渣的氧化铁含量为15-50wt.％，氧化硅含量为15-25wt.％，热值为200大卡。
优选地，所述步骤S1中的含硅铝的固废包括高硅铝固废，或者高硅铝固废和粘性固废两类固废混合物。
优选地，所述步骤S1中的高硅铝固废的氧化硅与氧化铝的质量百分比之和为60％-98％，包括粉煤灰、炉渣、疏浚土、铸造沙、城市渣土和尾矿等中的一种或多种；粘性固废含有氧化钙、氧化铝或有机质组分的固废，包括脱硫尾泥、市政污泥、造纸厂污泥、疏浚泥及河道淤泥等其它固废中的一种或多种。
优选地，所述步骤S1中的脱硫尾泥为火电厂烟气脱硫液中悬浮于液体中，最后被压滤排出的尾泥，其主要成分是氧化钙含量为14-16wt.％，氧化硫含量为8-18wt.％，氧化硅含量为38-40wt.％。
优选地，所述步骤S1中的硅铝固废和粘性固废，其中：固废辅料中硅铝固废的比例为70-100wt.％，粘性固废比例为0-30wt.％。
优选地，所述步骤S2中的研磨是湿磨，湿磨后过200目筛，筛余1％；取筛下物在110℃加热直至烘干，之后过80目筛，得到混合粉料。
优选地，所述步骤S3中的焙烧过程的气氛为弱氧化，当陶瓷材料为陶瓷砖或烧结陶粒，烧结过程需要在氧化段时间10-100min，氧化段温度500℃-900℃；当陶瓷材料为烧结砖，烧结过程需要在氧化段时间300-600min，氧化段温度500℃-900℃。样品从氧化段出来后，进入1080℃-1220℃焙烧段进行烧结。
优选地，所述方法中的陶瓷材料为烧结陶粒，则包括如下步骤：
S101、配料：以提锌二次窑渣为原料，含硅铝的固废为辅料，经烘干箱烘干后至含水量小于1％，将原料和辅料混合均匀，得到混合料；
S201、研磨：将步骤S101得到的混合料利用球磨机进行球磨过筛，得到混合粉料；
S301、造粒：将步骤S201得到的混合粉料造粒得到生坯陶粒；
S401、一次筛分：对步骤S301得到的生坯陶粒进行筛分，得到7-10mm粒径大小的生坯陶粒，并经过陈腐储存使生坯陶粒达到混合均匀化；
S501、烘干：将步骤S401经过陈腐储存得到的生坯陶粒送入烘干箱中烘干，至生坯陶粒的含水量为1％；
S601、焙烧：将步骤S501烘干的生坯陶粒在管式炉中进行焙烧，焙烧完成后将得到的烧结陶粒进行自然冷却；
S701、二次筛分：将步骤S601自然冷却的烧结陶粒进行筛分，得到均匀的烧结陶粒。
优选地，所述步骤S301中的造粒是将混合粉料分成三份，先用第一份加水造粒成母球，之后再分别加入第二份和第三份，得到含水量为15％左右的生坯陶粒。
优选地，所述步骤S701中得到的烧结陶粒的主晶相为钙铁辉石、尖晶石和赤铁矿，或辉石，或普通辉石和透辉石，陶粒的筒压强度为15.15-24.07MPa，吸水率为0.65-0.92％，堆积密度为624-904kg/m3，表观密度为1030-2560kg/m3。
优选地，所述方法中的陶瓷材料为陶瓷砖或烧结砖，则包括如下步骤：
S102、配料：以提锌二次窑渣为原料，含硅铝的固废为辅料，经烘干箱烘干后至含水量小于1％，将原料和辅料混合均匀，得到混合料；
S202、研磨：将步骤S102得到的混合料利用球磨机进行球磨过筛，得到混合粉料；
S302、造粒：将步骤S202得到的混合粉料加水润湿得到湿润粉料；
S402、压制：对步骤S302得到的湿润粉料进行压制得到陶瓷生坯；
S502、烘干：将步骤S402得到的陶瓷生坯送入烘干箱中烘干，至陶瓷生坯的含水量为1％；
S602、焙烧：将步骤S502烘干的陶瓷生坯在管式炉中进行焙烧，焙烧完成后进行自然冷却，得到均匀的陶瓷砖或烧结砖。
优选地，所述步骤S702中得到的陶瓷砖或烧结砖的主晶相为辉石和透辉石，或者为透辉石和赤铁矿，抗折强度为78.34-101.73MPa，吸水率为0.09-1.08％。
本发明实施例提供的上述技术方案，至少具有如下有益效果：
上述方案中，本发明利用提锌二次窑渣制备陶瓷材料，在高温烧结过程中，可以燃烧碳，同时将铁元素氧化，不仅能够在碳和铁氧化过程获得热量，实现节能，还能够实现陶瓷材料中充分利用氧化铁、氧化硅等有效成分；从而有利于所制备陶瓷材料性能的提高和生产成本的降低。
本发明配料中协同利用固废作为辅料，特别是补充硅铝质物料和粘性物料，避免了天然资源的浪费，对于节约生产成本和绿色环保有重大意义；且所制备的陶瓷材料可制作为普通建筑陶瓷、烧结砖或者建筑砂石料，具有优异环境效益、经济效益和社会效益。
本发明通过组分性质分类和匹配，能够实现提锌二次窑渣与高硅铝固废和粘性固废组合，利用方法操作难度小，不会有废渣产生，能够制备全固废陶瓷材料，实现提锌二次窑渣全部资源化利用的技术目的。
本发明利用窑提锌二次渣协同固废辅料制备的陶瓷材料主晶相为辉石相，以及尖晶石和赤铁矿中的一种或两种，产品力学性能优良，工艺简单，适合工业化推广应用。
具体实施方式
为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合具体实施例进行详细描述。
实施例1
一种利用提锌二次窑渣制备陶瓷材料的方法，所述方法包括如下步骤：
S101、配料：以提锌二次窑渣(SiO2为16.6wt.％，Fe2O3为49.2wt.％，CaO为8.9wt.％)为原料，铝土尾矿(SiO2为66.2wt.％，Al2O3为16.4wt.％)为辅料，经烘干箱烘干后至含水量小于1％，将原料和辅料按以下质量百分比配料：窑渣70％和铝土尾矿30％，混合均匀得到混合料；
S201、研磨：将步骤S101得到的混合料利用球磨机进行湿磨并过200目筛，筛余1％，取筛下物，110℃烘干2小时，过80目筛，得到混合粉料；
S301、造粒：将步骤S201得到的混合粉料造粒得到生坯陶粒；
S401、一次筛分：对步骤S301得到的生坯陶粒分成三份，先用第一份加水造粒成母球，再分别加入第二份和第三份，得到含水量为15％左右的生坯陶粒，对其进行筛分，得到7-10mm粒径大小的生坯陶粒，并经过陈腐储存使生坯陶粒达到混合均匀化；
S501、烘干：将步骤S401经过陈腐储存得到的生坯陶粒送入烘干箱中烘干，烘干温度为110℃，烘干时间为2h，至生坯陶粒的含水量为1％；
S601、焙烧：将步骤S501烘干的生坯陶粒在管式炉中进行焙烧，焙烧过程的气氛为弱氧化，氧化段温度为600℃，氧化段时间为20min，焙烧段温度为1120℃，焙烧段时间为10min；焙烧完成后自然冷却；
S701、二次筛分：将步骤S601自然冷却的烧结陶粒进行筛分，得到均匀的烧结陶粒。
将得到的产品进行性能测试，得到产品的主晶相为钙铁辉石、尖晶石和赤铁矿，陶粒的筒压强度为15.15MPa，吸水率为0.65％。
实施例2
一种利用提锌二次窑渣制备陶瓷材料的方法，所述方法包括如下步骤：
S101、配料：以提锌二次窑渣(SiO2为23.1wt.％，Fe2O3为18.9wt.％，CaO为19.7wt.％)为原料，建筑渣土(SiO2为64.8wt.％，Al2O3为2.3％)和粉煤灰(SiO2为47.8wt.％，Al2O3为41.3wt.％)为辅料，经烘干箱烘干后至含水量小于1％，将原料和辅料按以下质量百分比配料：窑渣60％、建筑渣土30％和粉煤灰10％，混合均匀得到混合料；
S201、研磨：将步骤S101得到的混合料利用球磨机进行湿磨并过200目筛，筛余1％，取筛下物，110℃烘干2小时，过80目筛，得到混合粉料；
S301、造粒：将步骤S201得到的混合粉料造粒得到生坯陶粒；
S401、一次筛分：对步骤S301得到的生坯陶粒分成三份，先用第一份加水造粒成母球，再分别加入第二份和第三份，得到含水量为15％左右的生坯陶粒，对其进行筛分，得到10mm粒径大小的生坯陶粒，并经过陈腐储存使生坯陶粒达到混合均匀化；
S501、烘干：将步骤S401经过陈腐储存得到的生坯陶粒送入烘干箱中烘干，烘干温度为110℃，烘干时间为2h，至生坯陶粒的含水量为1％；
S601、焙烧：将步骤S501烘干的生坯陶粒在管式炉中进行焙烧，焙烧过程的气氛为弱氧化，氧化段温度为650℃，氧化段时间为20min，焙烧段温度为1085℃，焙烧段时间为10min；焙烧完成后自然冷却；
S701、二次筛分：将步骤S601自然冷却的烧结陶粒进行筛分，得到均匀的烧结陶粒。
将得到的产品进行性能测试，得到产品的主晶相为辉石，烧结陶粒的筒压强度为24.07MPa，吸水率为0.92％。
实施例3
一种利用提锌二次窑渣制备陶瓷材料的方法，所述方法包括如下步骤：
S101、配料：以提锌二次窑渣(SiO2为21.2wt.％，Fe2O3为25.2wt.％，CaO为20.1wt.％)为原料，市政污泥(SiO2为20.6wt.％，Al2O3为6.9wt.％)和粉煤灰(SiO2为52.8wt.％，Al2O3为43.2wt.％)辅料，经烘干箱烘干后至含水量小于1％，将原料和辅料按以下质量百分比配料：窑渣60％、市政污泥30％和粉煤灰10％，混合均匀得到混合料；
S201、研磨：将步骤S101得到的混合料利用球磨机进行湿磨并过200目筛，筛余1％，取筛下物，110℃烘干2小时，过80目筛，得到混合粉料；
S301、造粒：将步骤S201得到的混合粉料造粒得到生坯陶粒；
S401、一次筛分：对步骤S301得到的生坯陶粒分成三份，先用第一份加水造粒成母球，再分别加入第二份和第三份，得到含水量为15％左右的生坯陶粒，对其进行筛分，得到8mm粒径大小的生坯陶粒，并经过陈腐储存使生坯陶粒达到混合均匀化；
S501、烘干：将步骤S401经过陈腐储存得到的生坯陶粒送入烘干箱中烘干，烘干温度为110℃，烘干时间为2h，至生坯陶粒的含水量为1％；
S601、焙烧：将步骤S501烘干的生坯陶粒在管式炉中进行焙烧，焙烧过程的气氛为弱氧化，氧化段温度为550℃，氧化段时间为25min，焙烧段温度为1150℃，焙烧段时间为15min；焙烧完成后自然冷却；
S701、二次筛分：将步骤S601自然冷却的烧结陶粒进行筛分，得到均匀的烧结陶粒。
将得到的产品进行性能测试，得到产品的晶相为普通辉石和透辉石，陶粒的筒压强度为20.10MPa，吸水率为0.82％。
实施例4
一种利用提锌二次窑渣制备陶瓷材料的方法，所述方法中的陶瓷材料为陶瓷砖，则包括如下步骤：
S102、配料：以提锌二次窑渣(SiO2为20.2wt.％，Fe2O3为28.1wt.％，CaO为21.2wt.％)为原料，疏浚泥(SiO2为53.11wt.％，Al2O3为18.83wt.％)为辅料，经烘干箱烘干后至含水量小于1％，将原料和辅料按以下质量百分比配料：窑渣70％和疏浚泥30％，混合均匀得到混合料；
S202、研磨：将步骤S102得到的混合料利用球磨机进行湿磨并过200目筛，筛余1％，取筛下物，110℃烘干2小时，过80目筛，得到混合粉料；
S302、造粒：将步骤S202得到的混合粉料加水润湿，使混合粉料含水为15％，过20目筛，筛余量小于1％，得到湿润粉料；
S402、压制：对步骤S302得到的湿润粉料在压样机20MPa下压制成50mm×10mm×5mm的陶瓷生坯；
S502、烘干：将步骤S402得到的陶瓷生坯送入烘干箱中烘干2h，烘干温度为110℃，至陶粒的含水量为1％；
S602、焙烧：将步骤S502烘干的陶瓷生坯在管式炉中进行焙烧，焙烧过程的气氛为弱氧化，氧化段温度为500℃，氧化段时间为20min，焙烧温度为1190℃，焙烧时间为10min；焙烧完成后进行自然冷却，得到均匀的陶瓷砖。
所得到产品进行性能测试，主晶相为辉石和透辉石，抗折强度为88.61MPa，吸水率为0.09％。
实施例5
一种利用提锌二次窑渣制备陶瓷材料的方法，所述方法中的陶瓷材料为烧结砖，则包括如下步骤：
S102、配料：以提锌二次窑渣(SiO2为24.2wt.％，Fe2O3为24.1wt.％，CaO为22.3wt.％)为原料，脱硫尾泥(SiO2为39.3wt.％，Al2O3为14.0wt.％)和粉煤灰(SiO2为51.8wt.％，Al2O3为41.2wt.％)为辅料，经烘干箱烘干后至含水量小于1％，将原料和辅料按以下质量百分比配料：窑渣60％、脱硫尾泥30％和粉煤灰10％，混合均匀得到混合料；
S202、研磨：将步骤S102得到的混合料利用球磨机进行湿磨并过200目筛，筛余1％，取筛下物，110℃烘干2小时，过80目筛，得到混合粉料；
S302、造粒：将步骤S202得到的混合粉料加水润湿，使混合粉料含水为15％，过20目筛，筛余量小于1％，得到湿润粉料；
S402、压制：对步骤S302得到的湿润粉料在压样机20MPa下压制成50mm×10mm×5mm的陶瓷生坯；
S502、烘干：将步骤S402得到的陶瓷生坯送入烘干箱中烘干2h，烘干温度为110℃，至陶粒的含水量为1％；
S602、焙烧：将步骤S502烘干的陶瓷生坯在管式炉中进行焙烧，焙烧过程的气氛为弱氧化，氧化段温度为700℃，氧化段时间为15min，焙烧温度为1170℃，焙烧时间为20min；焙烧完成后进行自然冷却，得到均匀的烧结砖。
所得到产品进行性能测试，主晶相为辉石和透辉石，抗折强度为101.73MPa，吸水率为1.08％。
实施例6
一种利用提锌二次窑渣制备陶瓷材料的方法，所述方法中的陶瓷材料为烧结砖，则包括如下步骤：
S102、配料：以提锌二次窑渣(SiO2为22.2wt.％，Fe2O3为26.1wt.％，CaO为21.8wt.％)为原料，造纸厂污泥(SiO2为30.6wt.％，Al2O3为10.3wt.％)和粉煤灰(SiO2为50.4wt.％，Al2O3为40.3wt.％)为辅料，经烘干箱烘干后至含水量小于1％，将原料和辅料按以下质量百分比配料：窑渣61％、污泥30％和粉煤灰9％，混合均匀得到混合料；
S202、研磨：将步骤S102得到的混合料利用球磨机进行湿磨并过200目筛，筛余1％，取筛下物，110℃烘干2小时，过80目筛，得到混合粉料；
S302、造粒：将步骤S202得到的混合粉料加水润湿，使混合粉料含水为15％，过20目筛，筛余量小于1％，得到湿润粉料；
S402、压制：对步骤S302得到的湿润粉料在压样机20MPa下压制成50mm×10mm×5mm的陶瓷生坯；
S502、烘干：将步骤S402得到的陶瓷生坯送入烘干箱中烘干2h，烘干温度为110℃，至陶粒的含水量为1％；
S602、焙烧：将步骤S502烘干的陶瓷生坯在管式炉中进行焙烧，焙烧过程的气氛为弱氧化，氧化段温度为600℃，氧化段时间为15min，焙烧温度为1180℃，焙烧时间为15min；焙烧完成后进行自然冷却，得到均匀的烧结砖。
所得到产品进行性能测试，主晶相为辉石和透辉石，抗折强度为94.32MPa，吸水率为0.68％。
实施例7
一种利用提锌二次窑渣制备陶瓷材料的方法，所述方法中的陶瓷材料为烧结砖，则包括如下步骤：
S102、配料：以提锌二次窑渣(SiO2为22.2wt.％，Fe2O3为26.1wt.％，CaO为21.8wt.％)为原料，市政污泥(SiO2为32.6wt.％，Al2O3为11.9wt.％)和粉煤灰(SiO2为60.4wt.％，Al2O3为20.3wt.％)为辅料，经烘干箱烘干后至含水量小于1％，将原料和辅料按以下质量百分比配料：窑渣65％、市政污泥20％和粉煤灰15％，混合均匀得到混合料；
S202、研磨：将步骤S102得到的混合料利用球磨机进行湿磨并过200目筛，筛余1％，取筛下物，110℃烘干2小时，过80目筛，得到混合粉料；
S302、造粒：将步骤S202得到的混合粉料加水润湿，使混合粉料含水为15％，过20目筛，筛余量小于1％，得到湿润粉料；
S402、压制：对步骤S302得到的湿润粉料在压样机20MPa下压制成50mm×10mm×5mm的陶瓷生坯；
S502、烘干：将步骤S402得到的陶瓷生坯送入烘干箱中烘干2h，烘干温度为110℃，至陶粒的含水量为1％；
S602、焙烧：将步骤S502烘干的陶瓷生坯在管式炉中进行焙烧，焙烧过程的气氛为弱氧化，氧化段温度为600℃，氧化段时间为15min，焙烧温度为1150℃，焙烧时间为15min；焙烧完成后进行自然冷却，得到均匀的烧结砖。
所得到产品进行性能测试，主晶相为辉石和透辉石，抗折强度为88.34MPa，吸水率为0.78％。
实施例8
一种利用提锌二次窑渣制备陶瓷材料的方法，所述方法中的陶瓷材料为烧结砖，则包括如下步骤：
S102、配料：以提锌二次窑渣(SiO2为22.2wt.％，Fe2O3为26.1wt.％，CaO为21.8wt.％)为原料，市政污泥(SiO2为29.7wt.％，Al2O3为9.3wt.％)和粉煤灰(SiO2为49.6wt.％，Al2O3为41.2wt.％)为辅料，经烘干箱烘干后至含水量小于1％，将原料和辅料按以下质量百分比配料：窑渣58％、市政污泥30％和粉煤灰12％，混合均匀得到混合料；
S202、研磨：将步骤S102得到的混合料利用球磨机进行湿磨并过200目筛，筛余1％，取筛下物，110℃烘干2小时，过80目筛，得到混合粉料；
S302、造粒：将步骤S202得到的混合粉料加水润湿，使混合粉料含水为15％，过20目筛，筛余量小于1％，得到湿润粉料；
S402、压制：对步骤S302得到的湿润粉料在压样机20MPa下压制成50mm×10mm×5mm的陶瓷生坯；
S502、烘干：将步骤S402得到的陶瓷生坯送入烘干箱中烘干2h，烘干温度为110℃，至陶粒的含水量为1％；
S602、焙烧：将步骤S502烘干的陶瓷生坯在管式炉中进行焙烧，焙烧过程的气氛为弱氧化，氧化段温度为500℃，氧化段时间为15min，焙烧温度为1150℃，焙烧时间为20min；焙烧完成后进行自然冷却，得到均匀的烧结砖。
所得到产品进行性能测试，主晶相为辉石和透辉石，抗折强度为87.26MPa，吸水率为0.45％。
实施例9
一种利用提锌二次窑渣制备陶瓷材料的方法，所述方法中的陶瓷材料为烧结砖，则包括如下步骤：
S102、配料：以提锌二次窑渣(SiO2为22.2wt.％，Fe2O3为26.1wt.％，CaO为21.8wt.％)为原料，市政污泥(SiO2为35.4wt.％，Al2O3为7.3wt.％)和粉煤灰(SiO2为54.6wt.％，Al2O3为38.2wt.％)为辅料，经烘干箱烘干后至含水量小于1％，将原料和辅料按以下质量百分比配料：窑渣60％、市政污泥18％和粉煤灰22％，混合均匀得到混合料；
S202、研磨：将步骤S102得到的混合料利用球磨机进行湿磨并过200目筛，筛余1％，取筛下物，110℃烘干2小时，过80目筛，得到混合粉料；
S302、造粒：将步骤S202得到的混合粉料加水润湿，使混合粉料含水为15％，过20目筛，筛余量小于1％，得到湿润粉料；
S402、压制：对步骤S302得到的湿润粉料在压样机20MPa下压制成50mm×10mm×5mm的陶瓷生坯；
S502、烘干：将步骤S402得到的陶瓷生坯送入烘干箱中烘干2h，烘干温度为110℃，至陶粒的含水量为1％；
S602、焙烧：将步骤S502烘干的陶瓷生坯在管式炉中进行焙烧，焙烧过程的气氛为弱氧化，氧化段温度为600℃，氧化段时间为15min，焙烧温度为1180℃，焙烧时间为20min；焙烧完成后进行自然冷却，得到均匀的烧结砖。
所得到产品进行性能测试，主晶相为辉石和透辉石，抗折强度为78.34MPa，吸水率为0.52％。
实施例10
一种利用提锌二次窑渣制备陶瓷材料的方法，所述方法中的陶瓷材料为烧结砖，则包括如下步骤：
S102、配料：以提锌二次窑渣(SiO2为22.2wt.％，Fe2O3为26.1wt.％，CaO为21.8wt.％)为原料，市政污泥(SiO2为38.4wt.％，Al2O3为12.3wt.％)和粉煤灰(SiO2为55.4wt.％，Al2O3为37.3wt.％)为辅料，经烘干箱烘干后至含水量小于1％，将原料和辅料按以下质量百分比配料：窑渣61％、市政污泥15％和粉煤灰24％，混合均匀得到混合料；
S202、研磨：将步骤S102得到的混合料利用球磨机进行湿磨并过200目筛，筛余1％，取筛下物，110℃烘干2小时，过80目筛，得到混合粉料；
S302、造粒：将步骤S202得到的混合粉料加水润湿，使混合粉料含水为15％，过20目筛，筛余量小于1％，得到湿润粉料；
S402、压制：对步骤S302得到的湿润粉料在压样机20MPa下压制成50mm×10mm×5mm的陶瓷生坯；
S502、烘干：将步骤S402得到的陶瓷生坯送入烘干箱中烘干2h，烘干温度为110℃，至陶粒的含水量为1％；
S602、焙烧：将步骤S502烘干的陶瓷生坯在管式炉中进行焙烧，焙烧过程的气氛为弱氧化，氧化段温度为600℃，氧化段时间为20min，焙烧温度为1150℃，焙烧时间为15min；焙烧完成后进行自然冷却，得到均匀的烧结砖。所得到产品进行性能测试，主晶相为辉石和透辉石，抗折强度为88.23MPa，吸水率为0.64％。
实施例11
一种利用提锌二次窑渣制备陶瓷材料的方法，所述方法中的陶瓷材料为烧结砖，则包括如下步骤：
S102、配料：以提锌二次窑渣(SiO2为22.2wt.％，Fe2O3为26.1wt.％，CaO为21.8wt.％)为原料，市政污泥(SiO2为31.2wt.％，Al2O3为8.3wt.％)和粉煤灰(SiO2为51.6wt.％，Al2O3为37.2wt.％)为辅料，经烘干箱烘干后至含水量小于1％，将原料和辅料按以下质量百分比配料：窑渣60％、市政污泥18％和粉煤灰22％，混合均匀得到混合料；
S202、研磨：将步骤S102得到的混合料利用球磨机进行湿磨并过200目筛，筛余1％，取筛下物，110℃烘干2小时，过80目筛，得到混合粉料；
S302、造粒：将步骤S202得到的混合粉料加水润湿，使混合粉料含水为15％，过20目筛，筛余量小于1％，得到湿润粉料；
S402、压制：对步骤S302得到的湿润粉料在压样机20MPa下压制成50mm×10mm×5mm的陶瓷生坯；
S502、烘干：将步骤S402得到的陶瓷生坯送入烘干箱中烘干2h，烘干温度为110℃，至陶粒的含水量为1％；
S602、焙烧：将步骤S502烘干的陶瓷生坯在管式炉中进行焙烧，焙烧过程的气氛为弱氧化，氧化段温度为600℃，氧化段时间为20min，焙烧温度为1170℃，焙烧时间为20min；焙烧完成后进行自然冷却，得到均匀的烧结砖。
所得到产品进行性能测试，主晶相为辉石和透辉石，抗折强度为85.23MPa，吸水率为0.72％。
实施例12
一种利用提锌二次窑渣制备陶瓷材料的方法，所述方法中的陶瓷材料为烧结砖，则包括如下步骤：
S102、配料：以提锌二次窑渣(SiO2为22.2wt.％，Fe2O3为26.1wt.％，CaO为21.8wt.％)为原料，市政污泥(SiO2为28.2wt.％，Al2O3为10.2wt.％)和粉煤灰(SiO2为55.3wt.％，Al2O3为36.6wt.％)为辅料，经烘干箱烘干后至含水量小于1％，将原料和辅料按以下质量百分比配料：窑渣60％、市政污泥15％和粉煤灰25％，混合均匀得到混合料；
S202、研磨：将步骤S102得到的混合料利用球磨机进行湿磨并过200目筛，筛余1％，取筛下物，110℃烘干2小时，过80目筛，得到混合粉料；
S302、造粒：将步骤S202得到的混合粉料加水润湿，使混合粉料含水为15％，过20目筛，筛余量小于1％，得到湿润粉料；
S402、压制：对步骤S302得到的湿润粉料在压样机20MPa下压制成50mm×10mm×5mm的陶瓷生坯；
S502、烘干：将步骤S402得到的陶瓷生坯送入烘干箱中烘干2h，烘干温度为110℃，至陶粒的含水量为1％；
S602、焙烧：将步骤S502烘干的陶瓷生坯在管式炉中进行焙烧，焙烧过程的气氛为弱氧化，氧化段温度为600℃，氧化段时间为15min，焙烧温度为1170℃，焙烧时间为15min；焙烧完成后进行自然冷却，得到均匀的烧结砖。
所得到产品进行性能测试，主晶相为辉石和透辉石，抗折强度为83.23MPa，吸水率为0.65％。
上述方案中，本发明利用提锌二次窑渣制备陶瓷材料，在高温烧结过程中，可以燃烧碳，同时将铁元素氧化，不仅能够在碳和铁氧化过程获得热量，实现节能，还能够实现陶瓷材料中充分利用氧化铁、氧化硅等有效成分；从而有利于所制备陶瓷材料性能的提高和生产成本的降低。
本发明配料中协同利用固废作为辅料，特别是补充硅铝质物料和粘性物料，避免了天然资源的浪费，对于节约生产成本和绿色环保有重大意义；且所制备的陶瓷材料可制作为普通建筑陶瓷、烧结砖或者建筑砂石料，具有优异环境效益、经济效益和社会效益。
本发明通过组分性质分类和匹配，能够实现提锌二次窑渣与高硅铝固废和粘性固废组合，利用方法操作难度小，不会有废渣产生，能够制备全固废陶瓷材料，实现提锌二次窑渣全部资源化利用的技术目的。
本发明利用窑提锌二次渣协同固废辅料制备的陶瓷材料主晶相为辉石相，以及尖晶石和赤铁矿中的一种或两种，产品力学性能优良，工艺简单，适合工业化推广应用。
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种利用提锌二次窑渣制备陶瓷材料的方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：
S1、配料：以提锌二次窑渣为原料，协同利用含硅铝的固废为辅料进行配比混合，其中提锌二次窑渣的掺量30wt.％-70wt.％；
S2、研磨、成型、烘干：将陶瓷材料的原料混合后进行研磨，研磨后获得的陶瓷粉料进行造粒、筛分，之后根据陶瓷材料的需求选择不同的方式成型，成型后进行烘干；
S3、焙烧：将成型的陶瓷材料放入高温窑炉中进行焙烧，焙烧过程经过氧化段和焙烧段，焙烧后的陶瓷材料冷却形成成品陶瓷材料。
2.根据权利要求1所述的利用提锌二次窑渣制备陶瓷材料的方法，其特征在于，所述步骤S3中的成品陶瓷材料为陶瓷砖、烧结陶粒或烧结砖中的一种，其主要晶相是辉石相，以及尖晶石和赤铁矿中的一种或两种。
3.根据权利要求2所述的利用提锌二次窑渣制备陶瓷材料的方法，其特征在于，所述步骤S1中的提锌二次窑渣为含锌粉尘等固废在回转窑内通过还原提锌后剩余的高温残渣，或包括前述高温残渣经过破碎粉磨并选铁后的磁选尾渣。
4.根据权利要求2所述的利用提锌二次窑渣制备陶瓷材料的方法，其特征在于，所述步骤S1中的含硅铝的固废包括高硅铝固废，或者高硅铝固废和粘性固废两类固废混合物。
5.根据权利要求4所述的利用提锌二次窑渣制备陶瓷材料的方法，其特征在于，所述步骤S1中的高硅铝固废的氧化硅与氧化铝的质量百分比之和为60％-98％，包括粉煤灰、炉渣、疏浚土、铸造沙、城市渣土和尾矿等中的一种或多种；粘性固废含有氧化钙、氧化铝或有机质组分的固废，包括脱硫尾泥、市政污泥、造纸厂污泥、疏浚泥及河道淤泥等其它固废中的一种或多种。
6.根据权利要求2所述的利用提锌二次窑渣制备陶瓷材料的方法，其特征在于，所述步骤S2中的研磨是湿磨，湿磨后过200目筛，筛余1％；取筛下物在110℃加热直至烘干，之后过80目筛，得到混合粉料。
7.根据权利要求2所述的利用提锌二次窑渣制备陶瓷材料的方法，其特征在于，所述步骤S3中的焙烧过程的气氛为弱氧化，当陶瓷材料为陶瓷砖或烧结陶粒，烧结过程需要在氧化段时间10-100min，氧化段温度500℃-900℃；样品从氧化段出来后，进入1080℃-1220℃焙烧段进行烧结。
8.根据权利要求2-7任一所述的利用提锌二次窑渣制备陶瓷材料的方法，其特征在于，所述方法中的陶瓷材料为烧结陶粒，则包括如下步骤：
S101、配料：以提锌二次窑渣为原料，含硅铝的固废为辅料，经烘干箱烘干后至含水量小于1％，将原料和辅料混合均匀，得到混合料；
S201、研磨：将步骤S101得到的混合料利用球磨机进行球磨过筛，得到混合粉料；
S301、造粒：将步骤S201得到的混合粉料造粒得到生坯陶粒；
S401、一次筛分：对步骤S301得到的生坯陶粒进行筛分，得到7-10mm粒径大小的生坯陶粒，并经过陈腐储存使生坯陶粒达到混合均匀化；
S501、烘干：将步骤S401经过陈腐储存得到的生坯陶粒送入烘干箱中烘干，至生坯陶粒的含水量为1％；
S601、焙烧：将步骤S501烘干的生坯陶粒在管式炉中进行焙烧，焙烧完成后将得到的烧结陶粒进行自然冷却；
S701、二次筛分：将步骤S601自然冷却的烧结陶粒进行筛分，得到均匀的烧结陶粒。
9.根据权利要求8所述的利用提锌二次窑渣制备陶瓷材料的方法，其特征在于，所述步骤S301中的造粒是将混合粉料分成三份，先用第一份加水造粒成母球，之后再分别加入第二份和第三份，得到含水量为15％左右的生坯陶粒。
10.根据权利要求2-7任一所述的利用提锌二次窑渣制备陶瓷材料的方法，其特征在于，所述方法中的陶瓷材料为陶瓷砖或烧结砖，则包括如下步骤：
S102、配料：以提锌二次窑渣为原料，含硅铝的固废为辅料，经烘干箱烘干后至含水量小于1％，将原料和辅料混合均匀，得到混合料；
S202、研磨：将步骤S102得到的混合料利用球磨机进行球磨过筛，得到混合粉料；
S302、造粒：将步骤S202得到的混合粉料加水润湿得到湿润粉料；
S402、压制：对步骤S302得到的湿润粉料进行压制得到陶瓷生坯；
S502、烘干：将步骤S402得到的陶瓷生坯送入烘干箱中烘干，至陶瓷生坯的含水量为1％；
S602、焙烧：将步骤S502烘干的陶瓷生坯在管式炉中进行焙烧，焙烧完成后进行自然冷却，得到均匀的陶瓷砖或烧结砖。
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