CN109180153A - 一种用氧化锌回转窑尾渣制陶粒的方法 - Google Patents

一种用氧化锌回转窑尾渣制陶粒的方法 Download PDF

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Abstract

本发明实施例公开了一种用氧化锌回转窑尾渣制陶粒的方法，包括先称取一定量的氧化锌回转窑尾渣和污泥烘干粉碎后备用，之后将烘干粉碎后的氧化锌回转窑尾渣和污泥混匀并加入水分，然后放入制球机中制球，筛选出粒径符合要求的生料球，再将生料球烘干后转入马弗炉预热，然后转入另一马弗炉中焙烧，最后取出并在空气中冷却即制得所述的陶粒。本发明实施例提供的一种用氧化锌回转窑尾渣制陶粒的方法，通过先称取一定量的氧化锌回转窑尾渣和污泥，烘干粉碎后加入水分，然后放入制球机中制球，筛选出粒径符合要求的生料球，再将生料球烘干、预热、焙烧和冷却制得所述的陶粒。通过使用该方法可有效解决资源浪费、环境污染问题。

Description

一种用氧化锌回转窑尾渣制陶粒的方法
技术领域
本发明实施例涉及建筑材料领域，具体涉及一种用氧化锌回转窑尾 渣制陶粒的方法。
背景技术
陶粒作为一种轻集料，具有密度小、筒压强度高、孔隙率高、保温 隔热、耐腐蚀、抗震抗冻性良好以及抗碱集料反应性优异等多功能特点， 在建筑、环保、园艺、冶金、化工、石油、农业等部门有着广泛用途， 因此近年来得到了迅速发展。目前，制备陶粒的原料主要以粘土和页岩 为主，为了保护生态环境，我国一些地方已经禁止开山采石、挖土取砂。
而氧化锌回转窑尾渣一般直接废弃处理，不仅浪费了资源，还极易 带来污染，因此用氧化锌回转窑尾渣生产陶粒对发展循环经济，保护环 境具有重大意义。
发明内容
本发明实施例的目的在于提供一种用氧化锌回转窑尾渣制陶粒的方 法，能够有效解决氧化锌冶炼过程中带来的资源浪费和污染问题。
为实现上述目的，本发明实施例提供的技术方案为：一种用氧化锌 回转窑尾渣制陶粒的方法，包括先称取一定量的氧化锌回转窑尾渣和污 泥烘干粉碎后备用，之后将烘干粉碎后的氧化锌回转窑尾渣和污泥混匀 并加入水分，然后放入制球机中制球，筛选出粒径符合要求的生料球， 再将生料球烘干后转入马弗炉预热，然后转入另一马弗炉中焙烧，最后 取出并在空气中冷却即制得所述的陶粒。
在一些实施方案之中，氧化锌回转窑尾渣与污泥的质量比为90— 95:5，和/或所述氧化锌回转窑尾渣和污泥粉碎后的粒径为0.1—0.15mm。
在一些实施方案之中，烘干粉碎后的氧化锌回转窑尾渣和污泥的混 合物与加入水分的质量比为4—5:1。
在一些实施方案之中，所述生料球的粒径为5—10mm粒级的生料球。
在一些实施方案之中，筛选后的生料球经100—105℃温度下烘干至 水分小于10％，再转入马弗炉中预热。
在一些实施方案之中，生料球烘干后转入马弗炉预热的温度为500 —550℃，预热时间20—25min。
在一些实施方案之中，生料球在另一马弗炉中的焙烧温度为1110℃， 焙烧时间6min。
在一些实施方案之中，所述氧化锌回转窑尾渣的制备方法包括先将 锌炉料和焦煤粉粗粉碎，之后按1:1的比例进行混合，然后转入回转窑 中进行冶炼并收集残渣，即得到所述的氧化锌回转窑尾渣。
在一些较为具体的实施方案之中，将锌炉料和焦煤粉粗粉碎是指对 锌炉料和焦煤粉过滤，并粉碎成为小于40目的颗粒料。
此外，本发明实施例提供了一种由上述用氧化锌回转窑尾渣制陶粒 方法制备的陶粒。
与现有技术相比，本发明实施例具有如下优点：本发明实施例提供 了一种用氧化锌回转窑尾渣制陶粒的方法，通过先称取一定量的氧化锌 回转窑尾渣和污泥，烘干粉碎后加入水分，然后放入制球机中制球，筛 选出粒径符合要求的生料球，再将生料球烘干、预热、焙烧和冷却制得 所述的陶粒。通过使用该方法不仅有效解决氧化锌冶炼过程中带来的资 源浪费，还可有效解决污染问题，此外本发明实施例制备的陶粒还具有 强度高的优点。
具体实施方式
以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。下面结 合具体实施例对本发明进行详细的说明。
如下实施例中的锌炉料和焦煤粉均可通过市场上购得。
本发明实施例提供一种用氧化锌回转窑尾渣制陶粒的方法，包括先 称取一定量的氧化锌回转窑尾渣和污泥烘干粉碎，之后将烘干粉碎后的 氧化锌回转窑尾渣和污泥按90—95:5的质量比混匀并加入水分，且氧化 锌回转窑尾渣和污泥的混合物与加入水分的质量比为4—5:1，然后放入 制球机中制球，筛选出粒径为5—10mm的生料球，再将生料球转入温度 为100—105℃下烘干至水分小于10％，然后转入温度为500—550℃的马 弗炉中预热20—25min，再转入另一温度为1110℃的马弗炉中焙烧6min， 最后取出并在空气中冷却即制得所述的陶粒。
进一步的，所述氧化锌回转窑尾渣和污泥粉碎后的粒径为0.1— 0.15mm。
进一步的，所述氧化锌回转窑尾渣的制备方法包括先将锌炉料和焦 煤粉粗粉碎，之后按1:1的比例进行混合，然后转入回转窑中进行冶炼 并收集残渣，即得到所述的氧化锌回转窑尾渣。其中，将锌炉料和焦煤 粉粗粉碎是指对锌炉料和焦煤粉过滤，并粉碎成为小于40目的颗粒料。
此外，本发明实施例提供了一种由上述用氧化锌回转窑尾渣制陶粒 方法制备的陶粒。
以下结合若干典型实施例对本发明的技术方案作进一步的说明。
实施例1
一种用氧化锌回转窑尾渣制陶粒的方法，包括先称取一定量的氧化 锌回转窑尾渣和污泥烘干粉碎，之后将烘干粉碎后的氧化锌回转窑尾渣 和污泥按90:5的质量比混匀并加入水分，且氧化锌回转窑尾渣和污泥的 混合物与加入水分的质量比为4:1，然后放入制球机中制球，筛选出粒径 为5mm的生料球，再将生料球转入温度为100℃下烘干至水分小于10％， 然后转入温度为500℃的马弗炉中预热20min，再转入另一温度为1110℃ 的马弗炉中焙烧6min，最后取出并在空气中冷却即制得所述的陶粒。
进一步的，所述氧化锌回转窑尾渣和污泥粉碎后的粒径为0.1mm。
进一步的，所述氧化锌回转窑尾渣的制备方法包括先将锌炉料和焦 煤粉粗粉碎，之后按1:1的比例进行混合，然后转入回转窑中进行冶炼 并收集残渣，即得到所述的氧化锌回转窑尾渣。其中，将锌炉料和焦煤 粉粗粉碎是指对锌炉料和焦煤粉过滤，并粉碎成为小于40目的颗粒料。
实施例2
一种用氧化锌回转窑尾渣制陶粒的方法，包括先称取一定量的氧化 锌回转窑尾渣和污泥烘干粉碎，之后将烘干粉碎后的氧化锌回转窑尾渣 和污泥按95:5的质量比混匀并加入水分，且氧化锌回转窑尾渣和污泥的 混合物与加入水分的质量比为5:1，然后放入制球机中制球，筛选出粒径 为10mm的生料球，再将生料球转入温度为105℃下烘干至水分小于10％， 然后转入温度为550℃的马弗炉中预热25min，再转入另一温度为1110℃ 的马弗炉中焙烧6min，最后取出并在空气中冷却即制得所述的陶粒。
进一步的，所述氧化锌回转窑尾渣和污泥粉碎后的粒径为0.15mm。
进一步的，所述氧化锌回转窑尾渣的制备方法包括先将锌炉料和焦 煤粉粗粉碎，之后按1:1的比例进行混合，然后转入回转窑中进行冶炼 并收集残渣，即得到所述的氧化锌回转窑尾渣。其中，将锌炉料和焦煤 粉粗粉碎是指对锌炉料和焦煤粉过滤，并粉碎成为小于40目的颗粒料。
此外，本发明提供了一种由上述方法制备的陶粒，能够充分实现氧 化锌回转窑尾渣的再利用，且制得的陶粒强度较高。所述的陶粒可采用 实施例1或实施例2的方法进行生产。
虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的 描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技 术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的 这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。

Claims (10)

1.一种用氧化锌回转窑尾渣制陶粒的方法，其特征在于：包括先称取一定量的氧化锌回转窑尾渣和污泥烘干粉碎后备用，之后将烘干粉碎后的氧化锌回转窑尾渣和污泥混匀并加入水分，然后放入制球机中制球，筛选出粒径符合要求的生料球，再将生料球烘干后转入马弗炉预热，然后转入另一马弗炉中焙烧，最后取出并在空气中冷却即制得所述的陶粒。
2.根据权利要求1所述用氧化锌回转窑尾渣制陶粒的方法，其特征在于：氧化锌回转窑尾渣与污泥的质量比为90—95:5，和/或所述氧化锌回转窑尾渣和污泥粉碎后的粒径为0.1—0.15mm。
3.根据权利要求1所述用氧化锌回转窑尾渣制陶粒的方法，其特征在于：烘干粉碎后的氧化锌回转窑尾渣和污泥的混合物与加入水分的质量比为4—5:1。
4.根据权利要求1所述用氧化锌回转窑尾渣制陶粒的方法，其特征在于：所述生料球的粒径为5—10mm粒级的生料球。
5.根据权利要求1所述用氧化锌回转窑尾渣制陶粒的方法，其特征在于：筛选后的生料球经100—105℃温度下烘干至水分小于10％，再转入马弗炉中预热。
6.根据权利要求1所述用氧化锌回转窑尾渣制陶粒的方法，其特征在于：生料球烘干后转入马弗炉预热的温度为500—550℃，预热时间20—25min。
7.根据权利要求1所述用氧化锌回转窑尾渣制陶粒的方法，其特征在于：生料球在另一马弗炉中的焙烧温度为1110℃，焙烧时间6min。
8.根据权利要求1所述用氧化锌回转窑尾渣制陶粒的方法，其特征在于：所述氧化锌回转窑尾渣的制备方法包括先将锌炉料和焦煤粉粗粉碎，之后按1:1的比例进行混合，然后转入回转窑中进行冶炼并收集残渣，即得到所述的氧化锌回转窑尾渣。
9.根据权利要求8所述用氧化锌回转窑尾渣制陶粒的方法，其特征在于：将锌炉料和焦煤粉粗粉碎是指对锌炉料和焦煤粉过滤，并粉碎成为小于40目的颗粒料。
10.一种由权利要求1—9中任一项所述用氧化锌回转窑尾渣制陶粒方法制备的陶粒。
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