CN113977237A - 一种轴承压装装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轴承压装装置，包括辅助安装件，辅助安装件上设置有锁止结构以及压装结构；锁止结构设置在辅助安装件上，位于待安装管件的一端，以限制辅助安装件向待安装管件内部移动；压装结构包括用以挤压轴承端部的压装板、驱动压装板沿辅助安装件长度方向移动的驱动件以及将驱动件定位安装在辅助安装件上的定位安装件。与现有技术相对比，本装置减少了安装过程中的人为因素，有效防止了轴承的磕碰伤，提高了轴承的使用寿命，同时减轻了安装工人的工作强度。同时，本装置还可以重复利用，整体的适用范围较广，不仅节省了施工成本和施工周期，且具有制作成本低、使用简单、不易损坏的优点，易于推广应用，具有极高的实用性。

Description

一种轴承压装装置

技术领域

本发明涉及轴承装配技术领域，尤其涉及一种轴承压装装置。

背景技术

轴承是机器、仪表的重要支承零件，其主要作用是支承转动的运动部件，保证轴和轴上传件的回转精度，减少摩擦与磨损。对于船厂来说，核心工程是轴系及主机的安装。艉管轴承的压装是这个核心工程的难点，压装过程情况复杂，环境要求较高。

现有轴承装配方法在压装轴承时，经常是用锤子将轴承组件砸进去，造成轴承各部分不同程度的磕碰伤，严重影响了轴承的使用寿命。故仍然具有较大的改善空间。

发明内容

本发明实施例的目的是提供一种轴承压装装置，减少了安装过程中的人为因素，有效防止了轴承的磕碰伤，提高了轴承的使用寿命，同时减轻了安装工人的工作强度。

为实现上述目的，本发明实施例提供了一种轴承压装装置，包括穿设待安装管件的辅助安装件，所述辅助安装件上设置有用于锁紧待安装管件两端的锁止结构以及压装结构；

所述锁止结构设置在所述辅助安装件上，位于待安装管件的一端，以限制所述辅助安装件向待安装管件内部移动；

所述压装结构包括用以挤压轴承端部的压装板、驱动所述压装板沿所述辅助安装件长度方向移动的驱动件以及将所述驱动件定位安装在所述辅助安装件上的定位安装件。

与现有技术相对比，利用本装置对艉管进行轴承压装时，在艉管内孔加工尺寸与轴承加工尺寸报验合格后，将艉管内孔与轴承外圆表面进行严格清洗，并按上述操作将本装置安装在艉管上。轴承开始压装前，使艉管与艉管轴承上的“TOP”标记对齐，并在艉管轴承外表面涂抹一层润滑油。随后即可操控液压油缸对轴承进行压装，因本装置整体被第一螺母以及第二螺母锁紧在艉管的两端，液压油缸的伸缩轴伸出时，液压油缸通过压装板对轴承产生推力，从而将轴承缓缓压入艉管，最终实现轴承压装的目的。本装置减少了安装过程中的人为因素，有效防止了轴承的磕碰伤，提高了轴承的使用寿命，同时减轻了安装工人的工作强度。同时，本装置还可以重复利用，整体的适用范围较广，不仅节省了施工成本和施工周期，且具有制作成本低、使用简单、不易损坏的优点，易于推广应用，具有极高的实用性，市场价值较高。

作为上述方案的改进，所述锁止结构包括锁止板以及第一螺母，所述第一螺母与所述辅助安装件螺纹连接；所述第一螺母位于所述锁止板一侧，将所述锁止板紧压在待安装管件端部。

作为上述方案的改进，所述驱动件包括液压油缸，所述液压油缸包括油缸底座以及伸缩轴，所述伸缩轴与所述压装板抵接。

作为上述方案的改进，所述定位安装件包括第二螺母，所述第二螺母与所述辅助安装件螺纹连接，所述第二螺母设置在所述油缸底座一侧，以限制所述油缸底座向远离所述压装板方向移动。

作为上述方案的改进，还包括对所述辅助安装件进行受力支撑的辅助支撑件，所述辅助支撑件设置在待安装管件内部。

作为上述方案的改进，所述辅助安装件呈轴状设置，并与待安装管件同轴向设置。

作为上述方案的改进，所述辅助支撑件顶部呈半圆状设置，与所述辅助安装件下半平面向贴合。

作为上述方案的改进，所述液压油缸的进油口处设置有压力传感器。

作为上述方案的改进，所述压装板一侧设置有供轴承端部陷入定位的定位环槽。

其他有益效果：

1.辅助支撑件安装在待安装管件内部，故对辅助安装件进行安装时，需要将辅助支撑件现行安装在待安装管件的内部，随后再行安装辅助安装件，在对轴承进行压装时，辅助支撑件对辅助安装件整体起到辅助支撑的效果，提高本装置的整体使用稳定性，保证了轴承的压装质量，进一步地提高了本装置的实用性。

2.辅助安装件呈轴状设置，并与待安装管件同轴向设置。进一步地，在本方案中，锁止板、压装板均为圆形板，且均与辅助安装件同轴向设置，如此的结构设置，令优化本装置的整体受力状况，进一步地提高本装置的使用稳定性。进一步地细化，为了贴合辅助安装件进行支撑，辅助支撑件顶部呈半圆状设置，与辅助安装件下半平面向贴合。

附图说明

图1是本发明实施例的具体结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

轴承是机器、仪表的重要支承零件，其主要作用是支承转动的运动部件，保证轴和轴上传件的回转精度，减少摩擦与磨损。对于船厂来说，核心工程是轴系及主机的安装。艉管轴承的压装是这个核心工程的难点，压装过程情况复杂，环境要求较高。

现有轴承装配方法在压装轴承时，经常是用锤子将轴承组件砸进去，造成轴承各部分不同程度的磕碰伤，严重影响了轴承的使用寿命。故仍然具有较大的改善空间。为此，本方案提供一种轴承压装装置，使轴承表面均匀受力。减少了安装过程中的人为因素，有效防止了轴承的磕碰伤，提高了轴承的使用寿命，同时减轻了安装工人的工作强度。其具体方案如下：

参见图1，图1是本发明实施例的具体结构示意图。

一种轴承6压装装置，包括穿设待安装管件的辅助安装件3，辅助安装件3上设置有用于锁紧待安装管件两端的锁止结构以及压装结构。需要说明的是，在本实施例中，待安装管件为艉管1，艉管1是船舶轴系里的一个部件，固定在船体尾部，使艉轴通过并装有密封与支承装置的管段。而本装置，主要用于艉管1上的轴承6压装。

进一步地细化，在本实施例中，锁止结构设置在辅助安装件3上，位于待安装管件的一端，以限制辅助安装件3向待安装管件内部移动。具体地，锁止结构包括锁止板8以及第一螺母9，第一螺母9与辅助安装件3螺纹连接；第一螺母9位于锁止板8一侧，将锁止板8紧压在待安装管件端部。

压装结构包括用以挤压轴承端部的压装板7、驱动压装板7沿辅助安装件3长度方向移动的驱动件以及将驱动件定位安装在辅助安装件3上的定位安装件。具体地，在本实施例中，驱动件包括液压油缸4，所液压油缸4包括油缸底座以及伸缩轴，伸缩轴与压装板7抵接。

定位安装件包括第二螺母5，第二螺母5与辅助安装件3螺纹连接，第二螺母5设置在油缸底座一侧，以限制油缸底座向远离压装板7方向移动。

需要说明的是，在本实施例中，在对轴承6进行压装时，需要将本装置先行安装在待安装管件上，安装时，将辅助安装件3穿过待安装管件，此时待安装管件一端供锁止结构进行定位固定安装，另一端为待安装轴承端，与压装结构相对应。另外，为了方便对轴承6进行定位，在压装板7一侧设置有供轴承端部陷入定位的定位环槽。

安装锁止结构时，将锁止板8穿入到辅助安装件3上，随后移动至与待安装管件端部相抵接，紧接着把第一螺母9旋入到辅助安装件3上，继续旋转第一螺母9，直至第一螺母9与锁止板8相互抵接，此时锁止结构到达所需的定位位置。

安装压装结构时，需要将待安装轴承6穿过辅助安装件3移动至与待安装管件相对应的位置，随后安装压装板7，将压装板7穿入到辅助安装件3上，随后移动至与轴承6的端部相抵接，紧接着把驱动件以及第二螺母5旋入到辅助安装件3上，继续旋转第二螺母5，直至驱动件的伸缩轴与压装板7相互抵接、油缸底座与第二螺母5相互抵接，此时锁止结构到达所需的定位位置。

锁止结构以及压装结构均安装至所需位置时，继续旋转第一螺母9以及第二螺母5，将锁止结构以及压装结构收紧在待安装管件两端，至此，本装置的安装固定工作结束。

示例性的，利用本装置对艉管1进行轴承6压装时，在艉管1内孔加工尺寸与轴承6加工尺寸报验合格后，将艉管1内孔与轴承6外圆表面进行严格清洗，并按上述操作将本装置安装在艉管1上。轴承6开始压装前，使艉管1与轴承6上的“TOP”标记对齐，并在艉管1以及轴承6的外表面涂抹一层润滑油。随后即可操控液压油缸4对轴承6进行压装，因本装置整体被第一螺母9以及第二螺母5锁紧在艉管1的两端，液压油缸4的伸缩轴伸出时，液压油缸4通过压装板7对轴承6产生推力，从而将轴承6缓缓压入艉管1，最终实现轴承6压装的目的。本装置减少了安装过程中的人为因素，有效防止了轴承6的磕碰伤，提高了轴承6的使用寿命，同时减轻了安装工人的工作强度。同时，本装置还可以重复利用，整体的适用范围较广，不仅节省了施工成本和施工周期，且具有制作成本低、使用简单、不易损坏的优点，易于推广应用，具有极高的实用性，市场价值较高。

更优的是，在本实施例中，本装置还包括对辅助安装件3进行受力支撑的辅助支撑件2，辅助支撑件2设置在待安装管件内部。

需要说明的是，在本实施例中，辅助支撑件2安装在待安装管件内部，故对辅助安装件3进行安装时，需要将辅助支撑件2现行安装在待安装管件的内部，随后再行安装辅助安装件3，在对轴承6进行压装时，辅助支撑件2对辅助安装件3整体起到辅助支撑的效果，提高本装置的整体使用稳定性，保证了轴承6的压装质量，进一步地提高了本装置的实用性。

更优的是，在本实施例中，辅助安装件3呈轴状设置，并与待安装管件同轴向设置。进一步地，在本实施例中，锁止板8、压装板7均为圆形板，且均与辅助安装件3同轴向设置，如此的结构设置，令优化本装置的整体受力状况，进一步地提高本装置的使用稳定性。进一步地细化，为了贴合辅助安装件3进行支撑，辅助支撑件2顶部呈半圆状设置，与辅助安装件3下半平面向贴合。

实施例2：

与实施例1相对比，在本实施例中，轴承6压装装置还包括控制系统，控制系统包括控制主机16、压力传感器12、第一温度传感器14、第二温度传感器15、长度传感器13以及油液输出设备。压力传感器12设置在液压油缸4的进油口处，用以测量油压；第一温度传感器14设置在轴承6处，用以测量轴承6温度；第二温度传感器15设置在艉管1处，用以测量艉管1温度；长度传感器13设置在轴承6上，用以测量轴承6压入艉管1的长度；油液输出设备包括油泵10以及高压油管11，液压油缸4通过高压油管11与油泵10连接，油泵10工作时，通过高压油管11向液压油缸4输出高压油，随后通过液压油缸4的伸缩轴对轴承6进行压装。

在本实施例中，压力传感器12、第一温度传感器14、第二温度传感器15、长度传感器13、液压油缸4以及油泵10均与控制主机16电线连接。

具体工作原理如下：

利用本装置对艉管1进行轴承6压装时，在艉管1内孔加工尺寸与轴承6加工尺寸报验合格后，将艉管1内孔与轴承6外圆表面进行严格清洗，并按上述操作将本装置安装在艉管1上。轴承6开始压装前，使艉管1与艉管1轴承6上的“TOP”标记对齐，并在艉管1轴承6外表面涂抹一层润滑油。随后即可通过控制主机16操控液压油缸4对轴承6进行压装，因本装置整体被第一螺母9以及第二螺母5锁紧在艉管1的两端，液压油缸4的伸缩轴伸出时，液压油缸4通过压装板7对轴承6产生推力，从而将轴承6缓缓压入艉管1，最终实现轴承6压装的目的。

实际压装时，通过控制主机16输入当前船艉管1轴承6压装所允许的最大压力值、设定轴承6每压入一段距离值时记录一次压力传感器12的压力值。控制主机16收集第一温度传感器14与第二温度传感器15所反馈的数据并记录。控制主机16控制油泵10开始泵压，油泵10产生的油压随高压油管11流入液压油缸4。液压油缸4推动压装板7，将轴承6缓缓压入艉管1。此时长度传感器13开始工作，当检测压入数据达到设定的距离值时，将信息反馈至控制主机16。控制主机16控制油泵10暂停泵压，随后，控制主机16记录压力传感器12的数据。如此往复，直置压装完成。压装过程中，当压力传感器12检测数据达到设定最大允许压力值，控制主机16将启动对轴承6的保护功能，停止装置的运行。

进一步的扩展，在本实施例中，控制主机16可通过无线网络与APP终端进行连接，控制主机16通过每次记录的压力值以及压入距离，自动生成压装数据表格。令APP终端能够对控制主机16进行运程检测，实时掌握压装过程中的状态，实现设备智能化。同时也可以通过无线网络远程对控制主机16进行操作控制。保证了压装过程运行安全可靠性。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种轴承压装装置，其特征在于，包括穿设待安装管件的辅助安装件，所述辅助安装件上设置有用于锁紧待安装管件两端的锁止结构以及压装结构；

所述锁止结构设置在所述辅助安装件上，位于待安装管件的一端，以限制所述辅助安装件向待安装管件内部移动；

所述压装结构包括用以挤压轴承端部的压装板、驱动所述压装板沿所述辅助安装件长度方向移动的驱动件以及将所述驱动件定位安装在所述辅助安装件上的定位安装件。

2.根据权利要求1所述的轴承压装装置，其特征在于，所述锁止结构包括锁止板以及第一螺母，所述第一螺母与所述辅助安装件螺纹连接；所述第一螺母位于所述锁止板一侧，将所述锁止板紧压在待安装管件端部。

3.根据权利要求1所述的轴承压装装置，其特征在于，所述驱动件包括液压油缸，所述液压油缸包括油缸底座以及伸缩轴，所述伸缩轴与所述压装板抵接。

4.根据权利要求3所述的轴承压装装置，其特征在于，所述定位安装件包括第二螺母，所述第二螺母与所述辅助安装件螺纹连接，所述第二螺母设置在所述油缸底座一侧，以限制所述油缸底座向远离所述压装板方向移动。

5.根据权利要求1所述的轴承压装装置，其特征在于，还包括对所述辅助安装件进行受力支撑的辅助支撑件，所述辅助支撑件设置在待安装管件内部。

6.根据权利要求1所述的轴承压装装置，其特征在于，所述辅助安装件呈轴状设置，并与待安装管件同轴向设置。

7.根据权利要求6所述的轴承压装装置，其特征在于，所述辅助支撑件顶部呈半圆状设置，与所述辅助安装件下半平面向贴合。

8.根据权利要求3所述的轴承压装装置，其特征在于，所述液压油缸的进油口处设置有压力传感器。

9.根据权利要求1所述的轴承压装装置，其特征在于，所述压装板一侧设置有供轴承端部陷入定位的定位环槽。

Images