CN113976638B

CN113976638B - 一种带钢跑偏控制方法和装置

Info

Publication number: CN113976638B
Application number: CN202111115648.XA
Authority: CN
Inventors: 夏江涛; 彭文杰; 罗军; 杜蓉; 杨宏武
Original assignee: Wuhan Iron and Steel Co Ltd
Current assignee: Wuhan Iron and Steel Co Ltd
Priority date: 2021-09-23
Filing date: 2021-09-23
Publication date: 2024-04-16
Anticipated expiration: 2041-09-23
Also published as: CN113976638A

Abstract

本发明公开了一种带钢跑偏控制方法和装置，包括：从目标带钢的多个长度段中确定目标长度段，长度段为沿目标带钢的长度方向确定的带钢段；获取目标长度段中在宽度方向上的第一不对称度数据组；根据第一不对称度数据组，确定目标长度段的第一跑偏概率；当第一跑偏概率超过设定的第一预设阈值时，控制目标长度段在下一个工艺阶段的生产速度降低至预设速度。本申请可以根据在当前工艺阶段中带钢的板形的不对称度，确定带钢的跑偏概率，当带钢的目标长度段很可能跑偏时，则在下一工艺阶段中进行降速处理，进而降低带钢跑偏的几率，也就降低了限速事故和断带事故的发生，提高了下一工艺阶段生产的效率和稳定性，也就提高了整卷带钢的生产效率。

Description

一种带钢跑偏控制方法和装置

技术领域

本发明涉及冷轧技术领域，尤其涉及一种带钢跑偏控制方法和装置。

背景技术

带钢在生产时会经过轧制、连退、彩涂等工艺，而带钢在轧制出来以后，其板形往往对后续机组的生产状况有很大影响。随着高档板材的市场不断拓展，板材极限规格也向宽、薄方向发展，因此要求冷轧后续机组，如连退、彩涂机组的带钢要有较高的生产速度，但是，由于带钢的板形问题，会导致带钢跑偏，进而引起限速和断带事故，严重限制后续机组生产的效率和稳定性。

在实际生产时，轧制、连退、彩涂等工艺之间的控制是相互独立的，在轧制工艺中可以对板形问题进行检测，但是在连退、彩涂等工艺中却频繁发生由板形问题引起的跑偏现象，导致带钢生产效率较低。

发明内容

本申请实施例通过提供一种带钢跑偏控制方法和装置，解决了现有技术中由于带钢板形问题导致带钢跑偏几率较高的技术问题，实现了降低带钢跑偏的几率，提高带钢生产效率的技术效果。

第一方面，本申请提供了一种带钢跑偏控制方法，方法包括：

从目标带钢的多个长度段中确定目标长度段，长度段为沿目标带钢的长度方向确定的带钢段；

获取目标长度段中在宽度方向上的第一不对称度数据组，其中，第一不对称度数据组中的第一不对称度是根据目标长度段相对于目标带钢的中轴线的数据；

根据第一不对称度数据组，确定目标长度段的第一跑偏概率；

当第一跑偏概率超过设定的第一预设阈值时，控制目标长度段在下一个工艺阶段的生产速度降低至预设速度。

进一步地，从目标带钢的多个长度段中确定目标长度段，包括：

按照目标带钢在当前工艺阶段中的加工顺序，将多个长度中每个长度段依次作为目标长度段。

进一步地，在将多个长度中每个长度段依次作为目标长度段的过程中，获取目标长度段中在宽度方向上的第一不对称度数据组，包括：

依次获取每个目标长度段在宽度方向上的第一不对称度数据组；

在每获取一个第一不对称度数据组时，方法还包括：

根据在当前时刻获取的所有第一不对称度数据组，确定目标带钢的第二跑偏概率；

当第二跑偏概率超过设定的第二预设阈值时，标记目标带钢，并降低目标带钢在满足预设条件之前进入下一个工艺阶段中进行加工的概率。

进一步地，在获取所有目标长度段在宽度方向上的第一不对称度数据组之后，得到N个第一不对称数据组，N为正整数，方法还包括：

根据N个第一不对称度数据组，确定目标带钢的第三跑偏概率；

当第三跑偏概率超过设定的第三预设阈值时，标记目标带钢，并降低目标带钢在满足预设条件之前进入下一个工艺阶段中进行加工的概率。

进一步地，在判断第一跑偏概率是否超过第一预设阈值之前，方法还包括：

从下一个工艺阶段的历史生产中筛选出跑偏值超过预设跑偏值的目标历史带钢，并确定目标历史带钢中跑偏值超过预设跑偏值的历史长度段；

根据历史长度段的历史不对称度，确定第一预设阈值。

进一步地，获取目标长度段中在宽度方向上的第一不对称度数据组，包括：

在目标长度段的宽度方向上确定多根不对称度采样线段；

获取多根不对称度采样线段中每根不对称度采样线段的不对称度数据；

根据多根不对称度采样线段的所有不对称度数据，确定第一不对称度数据组。

进一步地，获取多根不对称度采样线段中每根不对称度采样线段的不对称度数据，包括：

根据每根不对称度采样线段上在目标中心点两侧的板形应力，确定每根不对称度采样线段的不对称度数据；其中，目标中心点是每根不对称度采样线段与目标带钢的中轴线的交点。

进一步地，第一不对称度数据组包括多个第一不对称度，根据第一不对称度数据组，确定目标长度段的第一跑偏概率，包括：

获取第一不对称度数据组中超过预设数量阈值的第一不对称度的目标数量；

根据第一不对称度数据组中所有第一不对称度的总数量和目标数量，确定目标长度段的第一跑偏概率。

第二方面，本申请提供了一种带钢跑偏控制装置，装置包括：

确定模块，用于从目标带钢的多个长度段中确定目标长度段，长度段为沿目标带钢的长度方向确定的带钢段；

获取模块，用于获取目标长度段中在宽度方向上的第一不对称度数据组，其中，第一不对称度数据组中的第一不对称度是根据目标长度段相对于目标带钢的中轴线的数据；

确定模块，还用于根据第一不对称度数据组，确定目标长度段的第一跑偏概率；

控制模块，用于当第一跑偏概率超过设定的第一预设阈值时，控制目标长度段在下一个工艺阶段的生产速度降低至预设速度。

进一步地，确定模块，包括：

确定子模块，用于按照目标带钢在当前工艺阶段中的加工顺序，将多个长度中每个长度段依次作为目标长度段。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本申请通过目标长度段中在宽度方向上的第一不对称度数据组，为目标长度段确定第一跑偏概率，进而确定是否需要在下一生产阶段中对目标长度段进行降速生产，当第一跑偏概率超过设定的第一预设阈值时，认为跑偏可能性很高，则控制目标长度段在下一个工艺阶段的生产速度降低至预设速度。由此可见，本申请可以根据在当前工艺阶段中带钢的板形的不对称度，确定带钢的跑偏概率，当带钢的目标长度段很可能跑偏时，则在下一工艺阶段中进行降速处理，进而降低带钢跑偏的几率，也就降低了限速事故和断带事故的发生，提高了下一工艺阶段生产的效率和稳定性，也就提高了整卷带钢的生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请提供的一种带钢跑偏控制方法的流程示意图；

图2为目标带钢划分长度段的示意图；

图3为从图2中截取的某一个长度段的结构示意图；

图4为某一长度段的应力分布图；

图5为目标带钢的不对称度分布图；

图6为本申请提供的一种带钢跑偏控制装置的结构示意图。

具体实施方式

本申请实施例通过提供一种带钢跑偏控制方法，解决了现有技术中由于带钢板形问题导致带钢跑偏几率较高的技术问题。

本申请实施例的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：

一种带钢跑偏控制方法，方法包括：从目标带钢的多个长度段中确定目标长度段，长度段为沿目标带钢的长度方向确定的带钢段；获取目标长度段中在宽度方向上的第一不对称度数据组，其中，第一不对称度数据组中的第一不对称度是根据目标长度段相对于目标带钢的中轴线的数据；根据第一不对称度数据组，确定目标长度段的第一跑偏概率；当第一跑偏概率超过设定的第一预设阈值时，控制目标长度段在下一个工艺阶段的生产速度降低至预设速度。

本实施例通过目标长度段中在宽度方向上的第一不对称度数据组，为目标长度段确定第一跑偏概率，进而确定是否需要在下一生产阶段中对目标长度段进行降速生产，当第一跑偏概率超过设定的第一预设阈值时，认为跑偏可能性很高，则控制目标长度段在下一个工艺阶段的生产速度降低至预设速度。由此可见，本实施例可以根据在当前工艺阶段中带钢的板形的不对称度，确定带钢的跑偏概率，当带钢的目标长度段很可能跑偏时，则在下一工艺阶段中进行降速处理，进而降低带钢跑偏的几率，也就降低了限速事故和断带事故的发生，提高了下一工艺阶段生产的效率和稳定性，也就提高了整卷带钢的生产效率。

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。

首先说明，本文中出现的术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

生产实践表明，对连退、彩涂等后续机组来说，来料板形的应力分布是造成带钢跑偏的重要影响因素。冷轧轧制过程中，带钢会产生沿宽度方向非对称分布的板形应力，当板形应力中的压应力超过带钢临界失稳限值后，会导致带钢出现显性的板形缺陷，而当带有板形缺陷的带钢进入到连续退火炉内时，则可能出现跑偏现象。

对于连退机组来说，带有单边浪的带钢最易跑偏，其板形状况是非对称的，非对称的残余应力会造成连续退火炉内牵引张力非对称，进而产成偏转力矩M。当偏转力矩M超过对应的摩擦力矩M_f时，会导致跑偏现象的出现。通常情况下，带钢会向“松边”跑偏。

在相关技术中，只能在轧制工艺阶段对板形问题进行一定程度的管理，却无法在连退、彩涂等后续工艺阶段中应对由于板形问题引起的跑偏。

本实施例为了解决上述问题，提供了如图1所示的一种带钢跑偏控制方法，方法包括步骤S11-步骤S14。

步骤S11，从目标带钢的多个长度段中确定目标长度段，长度段为沿目标带钢的长度方向确定的带钢段。

步骤S12，获取目标长度段中在宽度方向上的第一不对称度数据组，其中，第一不对称度数据组中的第一不对称度是根据目标长度段相对于目标带钢的中轴线的数据。

步骤S13，根据第一不对称度数据组，确定目标长度段的第一跑偏概率。

步骤S14，当第一跑偏概率超过设定的第一预设阈值时，控制目标长度段在下一个工艺阶段的生产速度降低至预设速度。

如图2所示，为目标带钢的示意图，通常而言，较长的边所在方向为目标带钢的长度方向，较短的边所在方向为目标带钢的宽度方向。

结合图2所示，在步骤S11中，将目标带钢沿长度方向划分为多个长度段(即图2中使用虚线将带钢划分得到的带钢段，需要注意的是，在实际生产时，带钢上并没有虚线或其他标记对带钢进行实际划分)，长度段的数量以及长度可以根据具体情况进行设定。通常来讲，以1米为单位对目标带钢进行长度段划分。

在具体操作时，可以按照目标带钢在当前工艺阶段中的加工顺序，将多个长度中每个长度段依次作为目标长度段。如图2所示，若带钢从右端开始进入轧机进行加工，那么则从右至左依次将每一个长度段作为目标长度段，进而确定每个目标长度段的跑偏概率，控制每个目标长度段在下一个工艺阶段中的生产速度。

针对每一卷带钢而言，既要关注每个目标长度段的不对称度，还要关注整卷带钢的不对称度。现针对这两个方面分别进行说明。其中，整卷带钢的不对称度与每个目标长度段的不对称度是相关的，因此，先对每个目标长度段的不对称度(或者说针对任意一个目标长度段)，进行说明。

步骤S12-步骤S14是针对任意一个目标长度段而言的。

在步骤S12中，获取目标长度段中在宽度方向上的第一不对称度数据组。第一不对称度数据组包括多个第一不对称度，多个第一不对称度是根据多根不对称度采样线段得到的。如图3所示，为从图2中截取的某一个长度段作为目标长度段结构示意图。某一根不对称采样线段即为图3中的粗实线对应的线段。

具体地，获取目标长度段中在宽度方向上的第一不对称度数据组，包括步骤S21-步骤S23。

步骤S21，在目标长度段的宽度方向上确定多根不对称度采样线段。

步骤S22，获取多根不对称度采样线段中每根不对称度采样线段的不对称度数据。

步骤S23，根据多根不对称度采样线段的所有不对称度数据，确定第一不对称度数据组。

根据一根不对称采样线段的应力差异，就能得到一个第一不对称度。当第一不对称度数据组中包括N(N为正整数)个第一不对称度时，那么就在目标长度段中获取N根不重合且相互平行的不对称采样线段，得到N个第一不对称度。在实际应用中，可以根据目标带钢的宽度确定，当目标带钢的宽度越宽，N可以取的值就越大；当目标带钢的宽度越窄，N可以取的值就越小。通常情况下，N可以取50。

也就是说，可以从目标长度段中获取50根不对称度采样线段，根据50根不对称度采样线段的应力数据，确定50个第一不对称度，构成数量为50的第一不对称度数据组。

其中，获取多根不对称度采样线段中每根不对称度采样线段的不对称度数据，包括步骤S31。

步骤S31，根据每根不对称度采样线段上在目标中心点两侧的板形应力，确定每根不对称度采样线段的不对称度数据；其中，目标中心点是每根不对称度采样线段与目标带钢的中轴线的交点。

结合图3，在图3中与粗实线垂直的虚线为目标带钢的中轴线，中轴线与粗实线相交，得到A点。以A点为界限，得到A点两侧的粗实线对应的带钢上的应力σ₁和σ₂，根据σ₁和σ₂确定粗实线(即不对称度采样线段)的不对称度数据。

每一条不对称度采样线段的不对称度可以按照以下公式计算：

其中，[-B/2,B/2]为带钢宽度方向坐标，σ(x)为板形应力,x的取值范围是[-B/2,B/2]。对应[0,B/2]范围内为σ₁(x)；对应[-B/2,0]范围内为σ₂(x).将σ₂(x)对称到[0,B/2]范围内，即σ₂(-x)。

当目标长度段中的中轴线两侧板形完全不对称时，σ(x)为奇函数，有-σ₁(x)＝σ₂(-x)，可以计算得到不对称度I＝1。当目标长度段中的中轴线两侧板形完全对称时，σ(x)为偶函数，有σ₁(x)＝σ₂(-x)，计算得到不对称度I＝0。因此不对称度I的取值为[0,1]。

根据σ(x)可以得到如图4所示的应力分布。其中，原点为目标长度段在宽度方向(该宽度方向与目标带钢的宽度方向相同，即图3的纵向)的中轴线所在位置，横轴为不对称度采样线段与目标长度段在宽度方向的中轴线之间的距离，纵轴为不对称度采样线段的应力。根据图4可以看出确定目标长度段的板形特征。

根据上述公式可以得到整卷带钢在长度方向上板形的不对称度，如图5所示。

根据步骤S12，得到了第一不对称度数据组，在步骤S13中，则可以根据第一不对称度数据组确定目标长度段的第一跑偏概率。

其中，第一不对称度数据组包括多个第一不对称度，根据第一不对称度数据组，确定目标长度段的第一跑偏概率，包括步骤S41-步骤S42。

步骤S41，获取第一不对称度数据组中超过预设数量阈值的第一不对称度的目标数量；

步骤S42，根据第一不对称度数据组中所有第一不对称度的总数量和目标数量，确定目标长度段的第一跑偏概率。

例如，当第一不对称度数据组中第一不对称度的总数量为N，而其中超过预设数量阈值的第一不对称度的目标数量为M，则可以根据N和M，确定目标长度段的第一跑偏概率P。通常情况下，P是M与N的比值。

在步骤S14中，判断第一跑偏概率是否超过设定的第一预设阈值，若超过，则认为目标长度段很可能会跑偏，因此，控制目标长度段在下一个工艺阶段的生产速度降低至预设速度。若未超过，则认为目标长度段不太可能会跑偏，因此，控制目标长度段在下一个工艺阶段的生产速度保持原来的生产速度。

例如，当前工艺阶段为冷轧阶段，下一工艺阶段为连退阶段，当在冷轧阶段中检测出来第一跑偏概率为60％，超过第一预设阈值50％，那么则在连退阶段进行降速生产。当在冷轧阶段中检测出来第一跑偏概率为40％，未超过第一预设阈值50％，那么则在连退阶段按照标准生产速度进行生产。

其中，第一预设阈值的确定方法包括步骤S51-步骤S52。

步骤S51，从下一个工艺阶段的历史生产中筛选出跑偏值超过预设跑偏值的目标历史带钢，并确定目标历史带钢中跑偏值超过预设跑偏值的历史长度段；其中，目标历史带钢与目标带钢的规格相同。

步骤S52，根据历史长度段的历史不对称度，确定第一预设阈值。

也就是统计近期不同规格带钢的生产数据，筛选出带钢在连退工艺阶段中大于预设跑偏值(例如40mm)的目标历史带钢，以及目标历史带钢中跑偏值超过预设跑偏值的历史长度段(例如，m₁，m₂，m₃……m_n)。确定历史长度段中的不对称度值(I₁，I₂，I₃……I_n)，可以将历史长度段中的不对称度值的平均值I_mean，作为相同规格带钢的第一预设阈值。

综上所述，为每一个目标长度段确定第一跑偏概率，进而确定是否需要在下一生产阶段中对目标长度段进行降速生产，当第一跑偏概率超过设定的第一预设阈值时，认为跑偏可能性很高，则控制目标长度段在下一个工艺阶段的生产速度降低至预设速度。由此可见，本实施例可以根据在当前工艺阶段中带钢的板形的不对称度，确定带钢的跑偏概率，当带钢的目标长度段很可能跑偏时，则在下一工艺阶段中进行降速处理，进而降低带钢跑偏的几率，也就降低了限速事故和断带事故的发生，提高了下一工艺阶段生产的效率和稳定性，也就提高了整卷带钢的生产效率。

上述技术方案是针对任意针对一个目标长度段而言的，在上述方案的基础上，再提供以下关于整卷带钢的跑偏控制方案。

在将多个长度中每个长度段依次作为目标长度段的过程中，获取目标长度段中在宽度方向上的第一不对称度数据组，包括步骤S61-步骤S63。

步骤S61，依次获取每个目标长度段在宽度方向上的第一不对称度数据组；

步骤S62，在每获取一个第一不对称度数据组时，根据在当前时刻获取的所有第一不对称度数据组，确定目标带钢的第二跑偏概率；

步骤S63，当第二跑偏概率超过设定的第二预设阈值时，标记目标带钢，并降低目标带钢在满足预设条件之前进入下一个工艺阶段中进行加工的概率。

例如，目标带钢上的目标长度段依次为m₁，m₂，m₃，m₄，m₅，m₆，m₇，m₈，m₉，m₁₀。依次获取m₁，m₂，m₃，m₄，m₅，m₆，m₇，m₈，m₉，m₁₀的第一不对称度数据组。

在此过程中，当获取m₁的第一不对称度数据组之后，不仅可以确定m₁本身的第一跑偏概率，进而确定在下一个工艺阶段的生产速度是否需要降低至预设速度，还可以确定整卷目标带钢的第二跑偏概率，若超过第二预设阈值(需要注意的是，第二预设阈值是针对整卷带钢而言的，第一预设阈值是针对带钢中的某一长度段的带钢而言的)，则认为目标带钢的板形问题很严重，需要操作人员介入，因此标记该目标带钢，避免目标带钢在满足预设条件(预设条件是操作人员根据实际情况进行设定)之前进入下一个工艺阶段中进行加工。此时，可以不再获取后续长度段的第一对称度数据组，也可以继续获取后续长度段的第一对称度数据组，具体可以根据实际情况设定。若未超过第二预设阈值，则认为目标带钢的板形问题不严重，继续获取m₂的第一不对称度数据组。

当获取m₂的第一不对称度数据组之后，不仅可以确定m₂本身的第一跑偏概率，进而确定在下一个工艺阶段的生产速度是否需要降低至预设速度，还可以根据m₁和m₂的不对称度数据，确定整卷目标带钢的第二跑偏概率，若超过第二预设阈值，则认为目标带钢的板形问题很严重，需要操作人员介入，因此标记该目标带钢，避免目标带钢在满足预设条件之前进入下一个工艺阶段中进行加工。此时，可以不再获取后续长度段的第一对称度数据组，也可以继续获取后续长度段的第一对称度数据组，具体可以根据实际情况设定。若未超过第二预设阈值，则认为目标带钢的板形问题不严重，继续获取m2的第一不对称度数据组。

对后续的m₃，m₄，m₅，m₆，m₇，m₈，m₉，m₁₀重复上述过程即可。

上述方式是在获取每个长度段的过程中，每一次获取一个长度段的第一不对称度数据组，则对整卷带钢的跑偏概率进行确定。除了上述方式外，还可以采用如下方式对整卷带钢的跑偏概率进行确定。

在获取所有目标长度段在宽度方向上的第一不对称度数据组之后，得到N个第一不对称数据组，N为正整数，即在获取全部目标长度段的不对称度数据组之后，根据N个第一不对称度数据组，确定目标带钢的第三跑偏概率；当第三跑偏概率超过设定的第三预设阈值时，标记目标带钢，并降低目标带钢在满足预设条件之前进入下一个工艺阶段中进行加工的概率。

例如，目标带钢上的目标长度段依次为m₁，m₂，m₃，m₄，m₅，m₆，m₇，m₈，m₉，m₁₀。获取m₁，m₂，m₃，m₄，m₅，m₆，m₇，m₈，m₉，m₁₀的第一不对称度数据组I₁，I₂，I₃，I₄，I₅，I₆，I₇，I₈，I₉，I₁₀。根据I₁，I₂，I₃，I₄，I₅，I₆，I₇，I₈，I₉，I₁₀，确定目标带钢的第三跑偏概率。若超过第三预设阈值，则认为目标带钢的板形问题很严重，需要操作人员介入，因此标记该目标带钢，避免目标带钢在满足预设条件之前进入下一个工艺阶段中进行加工。若未超过第三预设阈值，则认为目标带钢的板形问题不严重，可以进入下一个工艺阶段中进行加工。

综上所述，根据全部或部分目标长度段确定第二跑偏概率，进而确定目标带钢是否能够直接进入下一生产阶段中继续生产，当第二跑偏概率超过设定的第二预设阈值时，认为带钢板形问题较严重，则标记目标带钢，并降低目标带钢在满足预设条件之前进入下一个工艺阶段中进行加工的概率。由此可见，本实施例可以根据在当前工艺阶段中带钢的板形的不对称度，确定带钢的跑偏概率，当带钢的目标长度段很可能跑偏时，则标记目标带钢，并降低目标带钢在满足预设条件之前进入下一个工艺阶段中进行加工的概率，进而降低带钢跑偏的几率，也就降低了限速事故和断带事故的发生，提高了下一工艺阶段生产的效率和稳定性，也就提高了整卷带钢的生产效率。

在本实施例中，可以实时显示目标带钢的应力数据、不对称数据等，以供操作人员查看和分析，进而可以根据实际情况设定预设阈值(包括第一预设阈值、第二预设阈值、第三预设阈值、预设数量阈值等)和一些基本参数，以进一步提高生产效率和稳定性。

当确定跑偏概率超过预设阈值时，还可以进行声光报警，以提醒操作人员及时处理。

基于同一发明构思，本实施例提供了如图6的一种带钢跑偏控制装置，装置包括：

确定模块61，用于从目标带钢的多个长度段中确定目标长度段，长度段为沿目标带钢的长度方向确定的带钢段；

获取模块62，用于获取目标长度段中在宽度方向上的第一不对称度数据组，其中，第一不对称度数据组中的第一不对称度是根据目标长度段相对于目标带钢的中轴线的数据；

确定模块61，还用于根据第一不对称度数据组，确定目标长度段的第一跑偏概率；

控制模块63，用于当第一跑偏概率超过设定的第一预设阈值时，控制目标长度段在下一个工艺阶段的生产速度降低至预设速度。

进一步地，确定模块61，包括：

获取模块62，还用于在将多个长度中每个长度段依次作为目标长度段的过程中，依次获取每个目标长度段在宽度方向上的第一不对称度数据组；

确定模块61，还用于在每获取一个第一不对称度数据组时，根据在当前时刻获取的所有第一不对称度数据组，确定目标带钢的第二跑偏概率；

标记模块，用于当第二跑偏概率超过设定的第二预设阈值时，标记目标带钢，并降低目标带钢在满足预设条件之前进入下一个工艺阶段中进行加工的概率。

进一步地，确定模块61，还用于在得到N个第一不对称数据组之后(N为正整数)，根据N个第一不对称度数据组，确定目标带钢的第三跑偏概率；

标记模块，还用于当第三跑偏概率超过设定的第三预设阈值时，标记目标带钢，并降低目标带钢在满足预设条件之前进入下一个工艺阶段中进行加工的概率。

进一步地，确定模块61还用于：

根据历史长度段的历史不对称度，确定第一预设阈值。

进一步地，获取模块62还用于：在目标长度段的宽度方向上确定多根不对称度采样线段；

进一步地，确定模块61，还用于

进一步地，获取模块62，还用于获取第一不对称度数据组中超过预设数量阈值的第一不对称度的目标数量；

确定模块61，还用于根据第一不对称度数据组中所有第一不对称度的总数量和目标数量，确定目标长度段的第一跑偏概率。

由于本实施例所介绍的电子设备为实施本申请实施例中信息处理的方法所采用的电子设备，故而基于本申请实施例中所介绍的信息处理的方法，本领域所属技术人员能够了解本实施例的电子设备的具体实施方式以及其各种变化形式，所以在此对于该电子设备如何实现本申请实施例中的方法不再详细介绍。只要本领域所属技术人员实施本申请实施例中信息处理的方法所采用的电子设备，都属于本申请所欲保护的范围。

本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。

本发明是参照根据本发明实施例的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。

这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims

1.一种带钢跑偏控制方法，其特征在于，所述方法包括：

在当前工艺阶段中，从目标带钢的多个长度段中确定目标长度段，所述长度段为沿所述目标带钢的长度方向确定的带钢段；

获取所述目标长度段中在宽度方向上的第一不对称度数据组，其中，所述第一不对称度数据组中的第一不对称度是根据所述目标长度段相对于所述目标带钢的中轴线的数据；

根据所述第一不对称度数据组，确定所述目标长度段的第一跑偏概率；

当所述第一跑偏概率超过设定的第一预设阈值时，控制所述目标长度段在下一个工艺阶段的生产速度降低至预设速度，所述下一个工艺阶段是指与所述当前工艺阶段相邻的后续工艺阶段；

其中，所述获取所述目标长度段中在宽度方向上的第一不对称度数据组，包括：

在所述目标长度段的宽度方向上确定多根不对称度采样线段；

获取所述多根不对称度采样线段中每根不对称度采样线段的不对称度数据；

根据所述多根不对称度采样线段的所有不对称度数据，确定所述第一不对称度数据组；

所述获取所述多根不对称度采样线段中每根不对称度采样线段的不对称度数据，包括：

根据所述每根不对称度采样线段上在目标中心点两侧的板形应力，确定所述每根不对称度采样线段的不对称度数据；其中，所述目标中心点是所述每根不对称度采样线段与所述目标带钢的中轴线的交点。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述从目标带钢的多个长度段中确定目标长度段，包括：

按照所述目标带钢在当前工艺阶段中的加工顺序，将所述多个长度中每个长度段依次作为所述目标长度段。

3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，在将所述多个长度中每个长度段依次作为所述目标长度段的过程中，所述获取所述目标长度段中在宽度方向上的第一不对称度数据组，包括：

依次获取每个所述目标长度段在宽度方向上的第一不对称度数据组；

在每获取一个所述第一不对称度数据组时，所述方法还包括：

根据在当前时刻获取的所有所述第一不对称度数据组，确定所述目标带钢的第二跑偏概率；

当所述第二跑偏概率超过设定的第二预设阈值时，标记所述目标带钢，并降低所述目标带钢在满足预设条件之前进入所述下一个工艺阶段中进行加工的概率。

4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，在获取所有所述目标长度段在宽度方向上的所述第一不对称度数据组之后，得到N个所述第一不对称数据组，N为正整数，所述方法还包括：

根据N个所述第一不对称度数据组，确定所述目标带钢的第三跑偏概率；

当所述第三跑偏概率超过设定的第三预设阈值时，标记所述目标带钢，并降低所述目标带钢在满足预设条件之前进入所述下一个工艺阶段中进行加工的概率。

5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在判断所述第一跑偏概率是否超过所述第一预设阈值之前，所述方法还包括：

从所述下一个工艺阶段的历史生产中筛选出跑偏值超过预设跑偏值的目标历史带钢，并确定所述目标历史带钢中跑偏值超过所述预设跑偏值的历史长度段；

根据所述历史长度段的历史不对称度，确定所述第一预设阈值。

6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一不对称度数据组包括多个第一不对称度，所述根据所述第一不对称度数据组，确定所述目标长度段的第一跑偏概率，包括：

获取所述第一不对称度数据组中超过预设数量阈值的第一不对称度的目标数量；

根据所述第一不对称度数据组中所有第一不对称度的总数量和所述目标数量，确定所述目标长度段的第一跑偏概率。

7.一种带钢跑偏控制装置，其特征在于，所述装置包括：

确定模块，用于在当前工艺阶段中，从目标带钢的多个长度段中确定目标长度段，所述长度段为沿所述目标带钢的长度方向确定的带钢段；

获取模块，用于获取所述目标长度段中在宽度方向上的第一不对称度数据组，其中，所述第一不对称度数据组中的第一不对称度是根据所述目标长度段相对于所述目标带钢的中轴线的数据；

确定模块，还用于根据所述第一不对称度数据组，确定所述目标长度段的第一跑偏概率；

控制模块，用于当所述第一跑偏概率超过设定的第一预设阈值时，控制所述目标长度段在下一个工艺阶段的生产速度降低至预设速度，所述下一个工艺阶段是指与所述当前工艺阶段相邻的后续工艺阶段；

所述获取模块还用于：在目标长度段的宽度方向上确定多根不对称度采样线段；获取多根不对称度采样线段中每根不对称度采样线段的不对称度数据；根据多根不对称度采样线段的所有不对称度数据，确定第一不对称度数据组；

确定模块，还用于根据每根不对称度采样线段上在目标中心点两侧的板形应力，确定每根不对称度采样线段的不对称度数据；其中，目标中心点是每根不对称度采样线段与目标带钢的中轴线的交点。

8.如权利要求7所述的装置，其特征在于，所述确定模块，包括：

确定子模块，用于按照所述目标带钢在当前工艺阶段中的加工顺序，将所述多个长度中每个长度段依次作为所述目标长度段。