CN113967989A - 胶筒模具及其使用方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种胶筒模具及其使用方法，胶筒模具包括上模具、下模具和芯子，通过在上模具设置第一台阶，在下模具设置第二台阶，并使得上模具和所述下模具位于相互合并的合模位置时，第一台阶和第二台阶相互啮合以保证型腔内的硫化胶筒压力稳定，提高了硫化产品分型处的密实度，废品率大大降低。
Description
技术领域
本发明涉及硅胶制品加工技术领域，具体而言，涉及一种胶筒模具及其使用方法。
背景技术
传统绝缘产品由于其材料特性及结构问题，不能满足现有市场需求的高热传导率以及有效绝缘性能的工况要求，导致产品使用寿命短，损坏风险高。
现有技术中，在制备超导热绝缘产品时模具表面未进行处理，产品不易脱模，废品率高，不能用于批量生产。
传统使用的超导热绝缘材料本身强度不好导致模具分型处易开裂，废品率高，不能用于批量生产。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种胶筒模具，以解决现有技术中的模具分型处胶筒易开裂、废品率高问题。
为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种胶筒模具，包括：上模具，所述上模具的型腔两端具有第一卡槽和第二卡槽，所述上模具的型腔中部具有第一弧面，所述上模具的合模端面具有第一台阶结构；下模具，所述下模具的型腔两端具有第三卡槽和第四卡槽，所述下模具的型腔中部具有第二弧面，所述下模具的合模端面具有第二台阶结构；芯子，所述芯子为圆柱形，所述芯子的两端具有第一凸台和第二凸台，所述芯子位于所述上模具和所述下模具之间；所述上模具和所述下模具具有相互分离的开模位置，所述上模具和所述下模具具有相互合并的合模位置，当所述上模具和所述下模具位于所述开模位置时，所述芯子的第一凸台位于所述第三卡槽内，所述芯子的第二凸台位于所述第四卡槽内；当所述上模具和所述下模具位于所述合模位置时，所述第一卡槽和所述第三卡槽将所述第一凸台合围抱紧，所述第二卡槽和所述第四卡槽将所述第二凸台合围抱紧，所述第一台阶结构与所述第二台阶结构相互啮合，所述第一弧面和所述第二弧面围设形成型腔面，所述型腔面与所述芯子的外表面之间具有距离地设置用于贮存并硫化胶料。
进一步地，所述第一台阶结构包括：第一凸部，所述第一凸部靠近所述第一弧面地设置，所述第一凸部沿所述上模具的长度方向延伸设置，所述第一凸部具有第一端面；第一凹部，所述第一凹部远离所述第一弧面地设置，所述第一凹部沿所述上模具的长度方向延伸设置，所述第一凹部具有第二端面；所述第一端面和所述第二端面具有第一斜面；所述第二台阶结构包括：第二凹部，所述第二凹部靠近所述第二弧面地设置，所述第二凹部沿所述下模具的长度方向延伸设置，所述第二凹部具有第三端面；第二凸部，所述第二凸部靠近所述第二弧面地设置，所述第二凸部沿所述下模具的长度方向延伸设置，所述第二凸部具有第四端面；所述第三端面和所述第四端面具有第二斜面；当所述上模具和所述下模具位于所述合模位置时，所述第一端面和所述第三端面相贴合，所述第一斜面和所述第二斜面相贴合，所述第二端面和所述第四端面相贴合；当所述上模具和所述下模具位于所述开模位置时，所述第一端面和所述第三端面相分离，所述第一斜面和所述第二斜面相分离，所述第二端面和所述第四端面相分离。
进一步地，所述第一斜面与所述第一端面之间具有夹角α，90＜α＜180，所述第二斜面与所述第三端面之间具有夹角β，90＜β＜180，且α＝β。
进一步地，所述第一弧面、所述第二弧面和所述芯子的外表面中的至少一个设置有聚四氟乙烯涂层。
进一步地，所述芯子的端面设置有气槽，所述气槽用于与外接气泵相连接。
根据本发明的另一方面，提供了一种使用胶筒模具制造胶筒的方法，所述方法包括：将上模具和下模具分别安装于硫化机的上下两端，以使上模具和下模具设置于开模位置，并将预备的第一胶块铺设于下模具的第二弧面上；将芯子的第一凸台和第二凸台分别放入下模具的第三卡槽和第四卡槽内；将预备的第二胶块铺设于芯子的外表面上；将上模具和下模具设置于合模位置，并通过硫化机将预设的合模力施加给上模具和下模具之间，并设置预设硫化温度以及预设硫化时间；达到预设硫化时间后，将上模具和下模具设置于开模位置，并将硫化熟的胶筒取出。
进一步地，达到预设硫化时间后，将气泵接入芯子的气槽内，利用气槽内通入气体，以使硫化熟的胶筒与芯子的外表面分离。
应用本发明的技术方案，通过在上模具设置第一台阶，在下模具设置第二台阶，并使得上模具和所述下模具位于相互合并的合模位置时，第一台阶和第二台阶相互啮合以保证型腔内的硫化胶筒压力稳定，提高了硫化产品分型处的密实度，废品率大大降低。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1示出了根据本发明的胶筒模具的实施例的外部结构示意图；
图2示出了根据本发明的胶筒模具位于开模位置时的实施例的结构示意图；
图3示出了根据本发明的胶筒模具位于合模位置时的实施例的结构示意图；
图4示出了图3中A-A处的结构示意图。
其中，上述附图包括以下附图标记：
10、上模具；11、第一卡槽；12、第二卡槽；13、第一弧面；14、第一台阶结构；141、第一凸部；1411、第一端面；142、第一凹部；1421、第二端面；143、第一斜面；
20、下模具；21、第三卡槽；22、第四卡槽；23、第二弧面；24、第二台阶结构；241、第二凹部；2411、第三端面；242、第二凸部；2421、第四端面；243、第二斜面；
30、芯子；31、第一凸台；32、第二凸台；
41、第一胶块；42、第二胶块。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
如图1至图4所示，本实施例提供了一种胶筒模具，包括：上模具10、下模具20和芯子30，所述上模具10的型腔两端具有第一卡槽11和第二卡槽12，所述上模具10的型腔中部具有第一弧面13，所述上模具10的合模端面具有第一台阶结构14，所述下模具20的型腔两端具有第三卡槽21和第四卡槽22，所述下模具20的型腔中部具有第二弧面23，所述下模具20的合模端面具有第二台阶结构24，所述芯子30为圆柱形，所述芯子30的两端具有第一凸台31和第二凸台32，所述芯子30位于所述上模具10和所述下模具20之间；所述上模具10和所述下模具20具有相互分离的开模位置，所述上模具10和所述下模具20具有相互合并的合模位置，当所述上模具10和所述下模具20位于所述开模位置时，所述芯子30的第一凸台31位于所述第三卡槽21内，所述芯子30的第二凸台32位于所述第四卡槽22内；当所述上模具10和所述下模具20位于所述合模位置时，所述第一卡槽11和所述第三卡槽21将所述第一凸台31合围抱紧，所述第二卡槽12和所述第四卡槽22将所述第二凸台32合围抱紧，所述第一台阶结构14与所述第二台阶结构24相互啮合，所述第一弧面13和所述第二弧面23围设形成型腔面，所述型腔面与所述芯子30的外表面之间具有距离地设置用于贮存并硫化胶料。通过在上模具设置第一台阶，在下模具设置第二台阶，并使得上模具和所述下模具位于相互合并的合模位置时，第一台阶和第二台阶相互啮合以保证型腔内的硫化胶筒压力稳定，提高了硫化产品分型处的密实度，废品率大大降低。
如图4所示，所述第一台阶结构14包括：第一凸部141和第一凹部142，所述第一凸部141靠近所述第一弧面13地设置，所述第一凸部141沿所述上模具10的长度方向延伸设置，所述第一凸部141具有第一端面1411，所述第一凹部142远离所述第一弧面13地设置，所述第一凹部142沿所述上模具10的长度方向延伸设置，所述第一凹部142具有第二端面1421；所述第一端面1411和所述第二端面1421具有第一斜面143；所述第二台阶结构24包括：第二凹部241和第二凸部242，所述第二凹部241靠近所述第二弧面23地设置，所述第二凹部241沿所述下模具20的长度方向延伸设置，所述第二凹部241具有第三端面2411，所述第二凸部242靠近所述第二弧面23地设置，所述第二凸部242沿所述下模具20的长度方向延伸设置，所述第二凸部242具有第四端面2421；所述第三端面2411和所述第四端面2421具有第二斜面243；当所述上模具10和所述下模具20位于所述合模位置时，所述第一端面1411和所述第三端面2411相贴合，所述第一斜面143和所述第二斜面243相贴合，所述第二端面1421和所述第四端面2421相贴合；当所述上模具10和所述下模具20位于所述开模位置时，所述第一端面1411和所述第三端面2411相分离，所述第一斜面143和所述第二斜面243相分离，所述第二端面1421和所述第四端面2421相分离。这样设置使得胶料在硫化膨胀的过程中，很难从多个曲折的合模缝中溢出，使得合模处的压力始终在高压状态下，因此硫化的胶筒整体结构稳定，而传统的胶筒硫化模具，合模缝为平缓的端面，胶料在膨胀过程中很容易从合模缝中溢出，导致胶筒合模处密实度不够，废品率提高。
进一步地，所述第一斜面143与所述第一端面1411之间具有夹角α，90＜α＜180，所述第二斜面243与所述第三端面2411之间具有夹角β，90＜β＜180，且α＝β。这样设置使得上模具10和下模具20位于合模位置时，第一台阶结构和第二台阶结构啮合的更加紧密，且防止胶料膨胀中溢出，提高了胶筒的稳定性和整体密度的均匀性。
在本实施例中，所述第一弧面13、所述第二弧面23和所述芯子30的外表面中的至少一个设置有聚四氟乙烯涂层。这样设置使得硫化熟的胶筒易于从芯子13的外表面脱离。
在本实施例中，所述芯子30的端面设置有气槽，所述气槽用于与外接气泵相连接。这样设置便于进一步简化胶筒从芯子13表面的脱离效率，通过导入气体，使得芯子13的外表面与胶筒的内表面迅速脱离。
根据本发明的另一方面，还提供了一种使用胶筒模具制造胶筒的方法，所述方法包括：将上模具10和下模具20分别安装于硫化机的上下两端，以使上模具10和下模具20设置于开模位置，并将预备的第一胶块41铺设于下模具20的第二弧面23上；将芯子30的第一凸台31和第二凸台32分别放入下模具20的第三卡槽21和第四卡槽22内；将预备的第二胶块42铺设于芯子30的外表面上；将上模具10和下模具20设置于合模位置，并通过硫化机将预设的合模力施加给上模具10和下模具20之间，并设置预设硫化温度以及预设硫化时间；达到预设硫化时间后，将上模具10和下模具20设置于开模位置，并将硫化熟的胶筒取出。
其中，达到预设硫化时间后，将气泵接入芯子30的气槽内，利用气槽内通入气体，以使硫化熟的胶筒与芯子30的外表面分离。
在本实施例中，制备硅胶块：开炼机下片规格20cmx40cmx18mm，放入胶块后，合模硫化：压力12Mpa,时间*温度：4hx120℃，修边:手工修除多余飞边；再将产品放入烘箱二次硫化，其工艺参数：150℃x3h。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种胶筒模具，其特征在于，包括：
上模具(10)，所述上模具(10)的型腔两端具有第一卡槽(11)和第二卡槽(12)，所述上模具(10)的型腔中部具有第一弧面(13)，所述上模具(10)的合模端面具有第一台阶结构(14)；
下模具(20)，所述下模具(20)的型腔两端具有第三卡槽(21)和第四卡槽(22)，所述下模具(20)的型腔中部具有第二弧面(23)，所述下模具(20)的合模端面具有第二台阶结构(24)；
芯子(30)，所述芯子(30)为圆柱形，所述芯子(30)的两端具有第一凸台(31)和第二凸台(32)，所述芯子(30)位于所述上模具(10)和所述下模具(20)之间；
所述上模具(10)和所述下模具(20)具有相互分离的开模位置，所述上模具(10)和所述下模具(20)具有相互合并的合模位置，当所述上模具(10)和所述下模具(20)位于所述开模位置时，所述芯子(30)的第一凸台(31)位于所述第三卡槽(21)内，所述芯子(30)的第二凸台(32)位于所述第四卡槽(22)内；当所述上模具(10)和所述下模具(20)位于所述合模位置时，所述第一卡槽(11)和所述第三卡槽(21)将所述第一凸台(31)合围抱紧，所述第二卡槽(12)和所述第四卡槽(22)将所述第二凸台(32)合围抱紧，所述第一台阶结构(14)与所述第二台阶结构(24)相互啮合，所述第一弧面(13)和所述第二弧面(23)围设形成型腔面，所述型腔面与所述芯子(30)的外表面之间具有距离地设置用于贮存并硫化胶料。
2.根据权利要求1所述的胶筒模具，其特征在于，所述第一台阶结构(14)包括：
第一凸部(141)，所述第一凸部(141)靠近所述第一弧面(13)地设置，所述第一凸部(141)沿所述上模具(10)的长度方向延伸设置，所述第一凸部(141)具有第一端面(1411)；
第一凹部(142)，所述第一凹部(142)远离所述第一弧面(13)地设置，所述第一凹部(142)沿所述上模具(10)的长度方向延伸设置，所述第一凹部(142)具有第二端面(1421)；所述第一端面(1411)和所述第二端面(1421)具有第一斜面(143)；
所述第二台阶结构(24)包括：
第二凹部(241)，所述第二凹部(241)靠近所述第二弧面(23)地设置，所述第二凹部(241)沿所述下模具(20)的长度方向延伸设置，所述第二凹部(241)具有第三端面(2411)；
第二凸部(242)，所述第二凸部(242)靠近所述第二弧面(23)地设置，所述第二凸部(242)沿所述下模具(20)的长度方向延伸设置，所述第二凸部(242)具有第四端面(2421)；
所述第三端面(2411)和所述第四端面(2421)具有第二斜面(243)；
当所述上模具(10)和所述下模具(20)位于所述合模位置时，所述第一端面(1411)和所述第三端面(2411)相贴合，所述第一斜面(143)和所述第二斜面(243)相贴合，所述第二端面(1421)和所述第四端面(2421)相贴合；当所述上模具(10)和所述下模具(20)位于所述开模位置时，所述第一端面(1411)和所述第三端面(2411)相分离，所述第一斜面(143)和所述第二斜面(243)相分离，所述第二端面(1421)和所述第四端面(2421)相分离。
3.根据权利要求2所述的胶筒模具，其特征在于，所述第一斜面(143)与所述第一端面(1411)之间具有夹角α，90＜α＜180，所述第二斜面(243)与所述第三端面(2411)之间具有夹角β，90＜β＜180，且α＝β。
4.根据权利要求1所述的胶筒模具，其特征在于，所述第一弧面(13)、所述第二弧面(23)和所述芯子(30)的外表面中的至少一个设置有聚四氟乙烯涂层。
5.根据权利要求1所述的胶筒模具，其特征在于，所述芯子(30)的端面设置有气槽，所述气槽用于与外接气泵相连接。
6.一种使用胶筒模具制造胶筒的方法，所述方法包括：
将上模具(10)和下模具(20)分别安装于硫化机的上下两端，以使上模具(10)和下模具(20)设置于开模位置，并将预备的第一胶块(41)铺设于下模具(20)的第二弧面(23)上；
将芯子(30)的第一凸台(31)和第二凸台(32)分别放入下模具(20)的第三卡槽(21)和第四卡槽(22)内；
将预备的第二胶块(42)铺设于芯子(30)的外表面上；
将上模具(10)和下模具(20)设置于合模位置，并通过硫化机将预设的合模力施加给上模具(10)和下模具(20)之间，并设置预设硫化温度以及预设硫化时间；
达到预设硫化时间后，将上模具(10)和下模具(20)设置于开模位置，并将硫化熟的胶筒取出。
7.根据权利要求6所述的使用胶筒模具制造胶筒的方法，其特征在于，达到预设硫化时间后，将气泵接入芯子(30)的气槽内，利用气槽内通入气体，以使硫化熟的胶筒与芯子(30)的外表面分离。
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