CN1139647A - 可膨胀石墨微波膨化脱硫方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种采用微波加热，使可膨胀石墨膨化并脱除残硫的新方法，属材料科学技术领域。该方法以微波为加热源，使可膨胀石墨进行膨化，脱除残硫。采用本发明的方法制成的膨化石墨，膨胀倍率大，含残硫量很低，因而用其制造的石墨制品，使用性能好，成本低。
Description
本发明涉及一种采用微波加热，使可膨胀石墨膨化并脱除残硫的方法，属材料科学技术领域。
可膨胀石墨的膨化技术，在国内外均采用燃气、燃油或电阻丝加热方式，如日本专利平2-14805。此种方式的升温速率，一般大约在100℃/秒左右，若要将鳞片状可膨石墨加热到1000℃的膨化温度，需要10秒钟时间。可膨胀石墨在这种工况条件下膨化、脱硫不仅效果不理想，而且石墨易氧化，使膨化石墨的收得率降低。燃气和燃油的方式污染环境，电阻丝加热方式的膨化炉使用寿命低，成本高。尤其不能满足制造新型密封件所需的高膨化倍数、低硫或超低硫膨化石墨的高性能要求。
本发明的目的是研制一种采用微波加热，使可膨胀石墨膨化并脱除残硫的新膨化方法。微波具有较强的穿透能力，能深入物体内部，使能量转变过程在被加热物体的表面和内部同时进行。而且里外同时加热，加热速度快，热效率高。
本发明的内容是利用微波加热作为可膨胀石墨膨化、脱硫的热源，其加工方法包括下列各步骤：
(1)可膨胀石墨样品检验，样品粒度为32-50目，水份少于10％，挥发份少于14％，含硫量少于2.5％，灰份少于1％。
(2)用微波加热进行可膨胀石墨的膨化、脱硫，微波功率为1.0-2.5KW，微波膨化时间为3-18秒。
(3)收集已膨化的石墨。
利用本发明的方法制造的膨胀石墨膨化倍数高，残硫很低。利用微波加热源里外同时加热热损失小，电能利用充分，节约能耗。而且接通电源便产生交变电场，立即加热；一断电就停止加热；可方便地进行瞬时控制，特别是当前可利用微机自动控制和操作。用这种方法制得的膨化石墨制成的石墨制品具有优良的耐性能和密封性能，设备寿命提高，产品成本降低。
下面是本发明的实施例。在实例中采用内蒙产的5099鳞片石墨加工制成的可膨胀石墨，其含硫量为2.4％，水份为1％，灰份为0.5％，挥发份11％，粒度为50目。
表1微波功率、膨化时间与膨化率(％)的关系
| 3s | 6s | 9s | 12s | 15s | 18s | |
| 1.0KW | 8.0 | 10.2 | 20.7 | 27.2 | 39.2 | 44.3 |
| 1.5KW | 41.2 | 53.9 | 51.0 | 46.9 | 56.7 | 55.3 |
| 2.0KW | 43.7 | 50.2 | 56.9 | 53.9 | 59.8 | 71.3 |
| 2.5KW | 55.0 | 60.0 | 62.5 | 63.3 | 71.9 | 72.8 |
表2微波功率、膨化时间与膨化倍数的关系
| 3s | 6s | 9s | 12s | 15s | 18s | |
| 1.0KW | 150 | 180 | 180 | 200 | 160 | 140 |
| 1.5KW | 170 | 190 | 190 | 190 | 180 | 160 |
| 2.0KW | 180 | 220 | 230 | 200 | 180 | 180 |
| 2.5KW | 200 | 200 | 190 | 190 | 190 | 180 |
表3微波功率、膨化时间与含硫量(％)的关系
| 3s | 6s | 9s | 12s | 15s | 18s | |
| 1.0KW | 0.31 | 0.27 | 0.24 | 0.25 | 0.23 | 0.21 |
| 1.5KW | 0.23 | 0.22 | 0.26 | 0.27 | 0.16 | 0.13 |
| 2.0KW | 0.14 | 0.13 | 0.15 | 0.15 | 0.16 | 0.17 |
| 2.5KW | 0.21 | 0.22 | 0.22 | 0.23 | 0.14 | 0.15 |
Claims (2)
1、一种可膨胀石墨膨化脱新方法，其特征在于这种方法包括下列步骤：
(1)可膨胀石墨样品检验，样品粒度为32-50目，水份少于15％，挥发份少于14％，含硫量少于2.5％，灰份少于1％；
(2)用微波加热进行可膨胀石墨的膨化、脱硫，微波功率为1.0-2.5KW，膨化时间为3-18秒；
(3)收集已膨化的石墨。
2、如权利要求1所述的新方法，其特征在于其中所述的微波功率为2KW，膨化时间为10秒。
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|---|---|---|---|
| CN96107055A CN1043031C (zh) | 1996-07-12 | 1996-07-12 | 可膨胀石墨微波膨化脱硫方法 |
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Publications (2)
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| CN1139647A true CN1139647A (zh) | 1997-01-08 |
| CN1043031C CN1043031C (zh) | 1999-04-21 |
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|---|---|
| CN (1) | CN1043031C (zh) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100336720C (zh) * | 2004-07-15 | 2007-09-12 | 同济大学 | 纳米多孔石墨的制备方法 |
| CN102303863A (zh) * | 2011-08-20 | 2012-01-04 | 山东东昀石墨科技有限公司 | 一种套管式二次脱硫石墨膨化装置 |
| CN106430178A (zh) * | 2016-11-04 | 2017-02-22 | 辽宁省地质矿产研究院 | 一种微细鳞片无硫膨胀石墨的微波化学制备方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6059173B2 (ja) * | 1981-10-30 | 1985-12-24 | 東洋炭素株式会社 | 可撓性膨張黒鉛の製造方法 |
-
1996
- 1996-07-12 CN CN96107055A patent/CN1043031C/zh not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN1043031C (zh) | 1999-04-21 |
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