CN113964393A - 一种锂电池电芯烘烤工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及电池电芯烘烤技术领域，尤其涉及一种锂电池电芯烘烤工艺，针对当前现有的锂电池在注射电解液前，只预留一个直径非常小的注射孔，电池烘烤过程中的水份去除的难度仍较大、生产效率较低的问题，现提出如下方案，其中包括以下步骤：S1：工艺前准备,S2：烘烤试验，S3：进行烘烤,S4：温度监测，S5：充放氮气，本发明的目的是通过在真空隧道中完成烘烤全过程，不需要真空周转，烘烤的效率更高，并采用热风循环式烘烤方法，通过加热单元将气体加热，然后通过循环系统对电池进行加热，使电池受热均匀，烘烤效果更好，提高了电池的性能参数，同时通过对锂电池进行分类烘烤，使得烘烤的效果更好，进一步提高了生产效率。

Description

一种锂电池电芯烘烤工艺
技术领域
本发明涉及电池电芯烘烤技术领域，尤其涉及一种锂电池电芯烘烤工艺。
背景技术
随着全球石油资源紧张、大气环境污染加剧。节能环保的纯电动汽车已被公认为汽车工业发展的主要方向。国内外各汽车厂商慢慢将目光投向纯电动汽车和混合动力汽车。这些趋势必将大大推动新能源汽车产业的飞速发展，也为锂电池的生产和研发提供良好的平台。锂电池在制造过程中，要求处在干燥的环境中，且根据要求在某些特定的流程位置烘烤半成品，最终保证在注射电解液前电池极片的水分含量低于规定的数值。注液前的电池极片含水份量一般要低于规定的数值，一旦注液前电池水份含量超过这一规定的数值，其成品锂电池的性能将急剧下降，直至发生电池严重气胀导致电池报废。
但是目前现有的锂电池在注射电解液前，只预留一个直径非常小的注射孔，电池烘烤过程中的水份去除的难度仍较大、生产效率较低，因此，我们提出一种锂电池电芯烘烤工艺用于解决上述问题。
发明内容
本发明的目的是为了解决目前现有的锂电池在注射电解液前，只预留一个直径非常小的注射孔，电池烘烤过程中的水份去除的难度仍较大、生产效率较低等问题，而提出的一种锂电池电芯烘烤工艺。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种锂电池电芯烘烤工艺，包括以下步骤：
S1：工艺前准备：在锂电池进行烘烤工艺前完成烘烤所需的相关设备的准备工作；
S2：烘烤试验：使用烘烤所需的相关设备进行烘烤试验，检测设备的运行情况；
S3：进行烘烤：使用相关烘烤设备对所述锂电池电芯采用不同要求进行烘烤；
S4：温度监测：由人工对烘烤过程的温度进行监测，并对异常情况作出处理；
S5：充放氮气：在烘烤的过程中冲入氮气，并实时观察氮气是否充足；
S6：烘烤完成：烘烤完成后对所述锂电池电芯进行处理；
S7：电芯检测：对完成烘烤的锂电池电芯进行检测，对比检测结果；
优选的，所述S1中，锂电池电芯烘烤前对所用烘烤箱内进行清洁，除去箱体内及烘烤夹的粉尘及异物，打开烘烤总电源开关、真空阀门和压缩气阀门，烘烤开启后进入主操作界面对烘箱进行试抽真空，真空达到-90KPA时充氮气，检验设备抽真空及充氮气运行是否正常，出现真空达不到及其它异常时需立即通知专业设备人员检修处理；
优选的，所述S2中，选取锂电池电芯进行烘烤试验，并由人工进行数据记录，进行试验后的锂电池电芯需进行电芯的性能测试，计算出所述锂电池电芯的烘烤温度范围，同时通过烘烤后的电芯的性能测试数据检测所述烘箱运行是否正常，检测出异常情况要及时进行上报并停止烘烤；
优选的，所述S3中，电芯烘烤要提前2小时以上对所用烘烤箱进行加温，减少电芯放入烘烤后加温时间，锂电池电芯进行烘烤时电芯烘烤温度参数设置为温度80-90℃，电芯真空烘烤参数设置为真空度≤-90KP，电芯烘烤时间设置为24-48h，并在进行烘烤前由人工对所述锂电池进行大小分类，其中容量在20A以下的为小电芯，容量在20A以上的为中大电芯，进行烘烤时小电芯放入物料盒内，摆放整齐，气袋朝上，每箱数量在20EA，且电芯扩口开，中大电芯使用不锈钢板放置电芯，烘烤时电芯摆放整齐，且每层数量为8EA以内，同时电芯放置高度应低于烘烤箱内壁30mm，并在电芯气袋内塞入PET卷，撑开气袋口，将电芯放入后由人工填写烘烤状态表，并在电芯烘烤过程中每2h对烘烤箱的温度和真空度进行检查，并记录检查数据，且进行烘烤时采用热风循环式烘烤方法，并在真空隧道中完成烘烤全过程，通过加热单元将气体加热，然后通过循环系统对电池进行加热，且在烘烤过程中，热源在烘烤箱上端，电芯与烤箱上下夹板之间留有2-3mm间隙；
优选的，所述S4中，由工人对烘烤过程的烘烤温度进行记录，烘烤温度不断升高超过所述电芯的烘烤温度参数要求需增大循环系统气体的进入速度直至烘烤温度恢复至正常所述电芯的烘烤温度要求范围内；
优选的，所述S5中，充放氮气时间分别为第1小时、第4小时和第7小时，且充氮气时间为2-5min，且充氮气时要确认氮气阀门已开启，且由人工进行实时观测确认使用的氮气压力数值，保证氮气充足；
优选的，所述S6中，电芯烘烤完成后关闭加热按钮，同时电芯处继续采用真空保存，电芯温度降至35℃以下时通过干燥房转入手套箱进行加液；
优选的，所述S7中，将完成烘烤后的电芯进行抽样检测，其中检测数：烘烤数为1：50，并计算完成烘烤后的电芯的含水量，通过对比计算出所述电芯进行烘烤后的含水量的下降量，并将计算出的含水量的下降量与现有数据进行对比。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、通过在真空隧道中完成烘烤全过程，不需要真空周转，烘烤的效率更高。
2、采用热风循环式烘烤方法，通过加热单元将气体加热，然后通过循环系统对电池进行加热，使电池受热均匀，烘烤效果更好，提高了电池的性能参数。
3、通过对锂电池进行分类烘烤，使得烘烤的效果更好，进一步提高了生产效率。
本发明的目的是通过在真空隧道中完成烘烤全过程，不需要真空周转，烘烤的效率更高，并采用热风循环式烘烤方法，通过加热单元将气体加热，然后通过循环系统对电池进行加热，使电池受热均匀，烘烤效果更好，提高了电池的性能参数，同时通过对锂电池进行分类烘烤，使得烘烤的效果更好，进一步提高了生产效率。
附图说明
图1为本发明提出的一种锂电池电芯烘烤工艺的流程图。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例一
参照图1，一种锂电池电芯烘烤工艺，包括以下步骤：
S1：工艺前准备：锂电池电芯烘烤前对所用烘烤箱内进行清洁，除去箱体内及烘烤夹的粉尘及异物，打开烘烤总电源开关、真空阀门和压缩气阀门，烘烤开启后进入主操作界面对烘箱进行试抽真空，真空达到-90KPA时充氮气，检验设备抽真空及充氮气运行是否正常，出现真空达不到及其它异常时需立即通知专业设备人员检修处理；
S2：烘烤试验：选取锂电池电芯进行烘烤试验，并由人工进行数据记录，进行试验后的锂电池电芯需进行电芯的性能测试，计算出所述锂电池电芯的烘烤温度范围，同时通过烘烤后的电芯的性能测试数据检测所述烘箱运行是否正常，检测出异常情况要及时进行上报并停止烘烤；
S3：进行烘烤：电芯烘烤要提前2小时以上对所用烘烤箱进行加温，减少电芯放入烘烤后加温时间，锂电池电芯进行烘烤时电芯烘烤温度参数设置为温度85℃，电芯真空烘烤参数设置为真空度≤-90KP，电芯烘烤时间设置为36h，并在进行烘烤前由人工对所述锂电池进行大小分类，其中容量在20A以下的为小电芯，容量在20A以上的为中大电芯，进行烘烤时小电芯放入物料盒内，摆放整齐，气袋朝上，每箱数量在20EA，且电芯扩口开，中大电芯使用不锈钢板放置电芯，烘烤时电芯摆放整齐，且每层数量为8EA以内，同时电芯放置高度应低于烘烤箱内壁30mm，并在电芯气袋内塞入PET卷，撑开气袋口，将电芯放入后由人工填写烘烤状态表，并在电芯烘烤过程中每2h对烘烤箱的温度和真空度进行检查，并记录检查数据，且进行烘烤时采用热风循环式烘烤方法，并在真空隧道中完成烘烤全过程，通过加热单元将气体加热，然后通过循环系统对电池进行加热，且在烘烤过程中，热源在烘烤箱上端，电芯与烤箱上下夹板之间留有3mm间隙；
S4：温度监测：由工人对烘烤过程的烘烤温度进行记录，烘烤温度不断升高超过所述电芯的烘烤温度参数要求需增大循环系统气体的进入速度直至烘烤温度恢复至正常所述电芯的烘烤温度要求范围内；
S5：充放氮气：充放氮气时间分别为第1小时、第4小时和第7小时，且充氮气时间为4min，且充氮气时要确认氮气阀门已开启，且由人工进行实时观测确认使用的氮气压力数值，保证氮气充足；
S6：烘烤完成：电芯烘烤完成后关闭加热按钮，同时电芯处继续采用真空保存，电芯温度降至30℃时通过干燥房转入手套箱进行加液；
S7：电芯检测：将完成烘烤后的电芯进行抽样检测，其中检测数：烘烤数为1：50，并计算完成烘烤后的电芯的含水量，通过对比计算出所述电芯进行烘烤后的含水量的下降量，并将计算出的含水量的下降量与现有数据进行对比。
实施例二
参照图1，一种锂电池电芯烘烤工艺，包括以下步骤：
S1：工艺前准备：锂电池电芯烘烤前对所用烘烤箱内进行清洁，除去箱体内及烘烤夹的粉尘及异物，打开烘烤总电源开关、真空阀门和压缩气阀门，烘烤开启后进入主操作界面对烘箱进行试抽真空，真空达到-90KPA时充氮气，检验设备抽真空及充氮气运行是否正常，出现真空达不到及其它异常时需立即通知专业设备人员检修处理；
S2：烘烤试验：选取锂电池电芯进行烘烤试验，并由人工进行数据记录，进行试验后的锂电池电芯需进行电芯的性能测试，计算出所述锂电池电芯的烘烤温度范围，同时通过烘烤后的电芯的性能测试数据检测所述烘箱运行是否正常，检测出异常情况要及时进行上报并停止烘烤；
S3：进行烘烤：电芯烘烤要提前2小时以上对所用烘烤箱进行加温，减少电芯放入烘烤后加温时间，锂电池电芯进行烘烤时电芯烘烤温度参数设置为温度80℃，电芯真空烘烤参数设置为真空度≤-90KP，电芯烘烤时间设置为24h，并在进行烘烤前由人工对所述锂电池进行大小分类，其中容量在20A以下的为小电芯，容量在20A以上的为中大电芯，进行烘烤时小电芯放入物料盒内，摆放整齐，气袋朝上，每箱数量在20EA，且电芯扩口开，中大电芯使用不锈钢板放置电芯，烘烤时电芯摆放整齐，且每层数量为8EA以内，同时电芯放置高度应低于烘烤箱内壁30mm，并在电芯气袋内塞入PET卷，撑开气袋口，将电芯放入后由人工填写烘烤状态表，并在电芯烘烤过程中每2h对烘烤箱的温度和真空度进行检查，并记录检查数据，且进行烘烤时采用热风循环式烘烤方法，并在真空隧道中完成烘烤全过程，通过加热单元将气体加热，然后通过循环系统对电池进行加热，且在烘烤过程中，热源在烘烤箱上端，电芯与烤箱上下夹板之间留有2mm间隙；
S4：温度监测：由工人对烘烤过程的烘烤温度进行记录，烘烤温度不断升高超过所述电芯的烘烤温度参数要求需增大循环系统气体的进入速度直至烘烤温度恢复至正常所述电芯的烘烤温度要求范围内；
S5：充放氮气：充放氮气时间分别为第1小时、第4小时和第7小时，且充氮气时间为2min，且充氮气时要确认氮气阀门已开启，且由人工进行实时观测确认使用的氮气压力数值，保证氮气充足；
S6：烘烤完成：电芯烘烤完成后关闭加热按钮，同时电芯处继续采用真空保存，电芯温度降至35℃时通过干燥房转入手套箱进行加液；
S7：电芯检测：将完成烘烤后的电芯进行抽样检测，其中检测数：烘烤数为1：50，并计算完成烘烤后的电芯的含水量，通过对比计算出所述电芯进行烘烤后的含水量的下降量，并将计算出的含水量的下降量与现有数据进行对比。
实施例三
参照图1，一种锂电池电芯烘烤工艺，包括以下步骤：
S1：工艺前准备：锂电池电芯烘烤前对所用烘烤箱内进行清洁，除去箱体内及烘烤夹的粉尘及异物，打开烘烤总电源开关、真空阀门和压缩气阀门，烘烤开启后进入主操作界面对烘箱进行试抽真空，真空达到-90KPA时充氮气，检验设备抽真空及充氮气运行是否正常，出现真空达不到及其它异常时需立即通知专业设备人员检修处理；
S2：烘烤试验：选取锂电池电芯进行烘烤试验，并由人工进行数据记录，进行试验后的锂电池电芯需进行电芯的性能测试，计算出所述锂电池电芯的烘烤温度范围，同时通过烘烤后的电芯的性能测试数据检测所述烘箱运行是否正常，检测出异常情况要及时进行上报并停止烘烤；
S3：进行烘烤：电芯烘烤要提前2小时以上对所用烘烤箱进行加温，减少电芯放入烘烤后加温时间，锂电池电芯进行烘烤时电芯烘烤温度参数设置为温度90℃，电芯真空烘烤参数设置为真空度≤-90KP，电芯烘烤时间设置为48h，并在进行烘烤前由人工对所述锂电池进行大小分类，其中容量在20A以下的为小电芯，容量在20A以上的为中大电芯，进行烘烤时小电芯放入物料盒内，摆放整齐，气袋朝上，每箱数量在20EA，且电芯扩口开，中大电芯使用不锈钢板放置电芯，烘烤时电芯摆放整齐，且每层数量为8EA以内，同时电芯放置高度应低于烘烤箱内壁30mm，并在电芯气袋内塞入PET卷，撑开气袋口，将电芯放入后由人工填写烘烤状态表，并在电芯烘烤过程中每2h对烘烤箱的温度和真空度进行检查，并记录检查数据，且进行烘烤时采用热风循环式烘烤方法，并在真空隧道中完成烘烤全过程，通过加热单元将气体加热，然后通过循环系统对电池进行加热，且在烘烤过程中，热源在烘烤箱上端，电芯与烤箱上下夹板之间留有3mm间隙；
S4：温度监测：由工人对烘烤过程的烘烤温度进行记录，烘烤温度不断升高超过所述电芯的烘烤温度参数要求需增大循环系统气体的进入速度直至烘烤温度恢复至正常所述电芯的烘烤温度要求范围内；
S5：充放氮气：充放氮气时间分别为第1小时、第4小时和第7小时，且充氮气时间为5min，且充氮气时要确认氮气阀门已开启，且由人工进行实时观测确认使用的氮气压力数值，保证氮气充足；
S6：烘烤完成：电芯烘烤完成后关闭加热按钮，同时电芯处继续采用真空保存，电芯温度降至33℃时通过干燥房转入手套箱进行加液；
S7：电芯检测：将完成烘烤后的电芯进行抽样检测，其中检测数：烘烤数为1：50，并计算完成烘烤后的电芯的含水量，通过对比计算出所述电芯进行烘烤后的含水量的下降量，并将计算出的含水量的下降量与现有数据进行对比。
实施例四
参照图1，一种锂电池电芯烘烤工艺，包括以下步骤：
S1：工艺前准备：锂电池电芯烘烤前对所用烘烤箱内进行清洁，除去箱体内及烘烤夹的粉尘及异物，打开烘烤总电源开关、真空阀门和压缩气阀门，烘烤开启后进入主操作界面对烘箱进行试抽真空，真空达到-90KPA时充氮气，检验设备抽真空及充氮气运行是否正常，出现真空达不到及其它异常时需立即通知专业设备人员检修处理；
S2：烘烤试验：选取锂电池电芯进行烘烤试验，并由人工进行数据记录，进行试验后的锂电池电芯需进行电芯的性能测试，计算出所述锂电池电芯的烘烤温度范围，同时通过烘烤后的电芯的性能测试数据检测所述烘箱运行是否正常，检测出异常情况要及时进行上报并停止烘烤；
S3：进行烘烤：电芯烘烤要提前2小时以上对所用烘烤箱进行加温，减少电芯放入烘烤后加温时间，锂电池电芯进行烘烤时电芯烘烤温度参数设置为温度88℃，电芯真空烘烤参数设置为真空度≤-90KP，电芯烘烤时间设置为28h，并在进行烘烤前由人工对所述锂电池进行大小分类，其中容量在20A以下的为小电芯，容量在20A以上的为中大电芯，进行烘烤时小电芯放入物料盒内，摆放整齐，气袋朝上，每箱数量在20EA，且电芯扩口开，中大电芯使用不锈钢板放置电芯，烘烤时电芯摆放整齐，且每层数量为8EA以内，同时电芯放置高度应低于烘烤箱内壁30mm，并在电芯气袋内塞入PET卷，撑开气袋口，将电芯放入后由人工填写烘烤状态表，并在电芯烘烤过程中每2h对烘烤箱的温度和真空度进行检查，并记录检查数据，且进行烘烤时采用热风循环式烘烤方法，并在真空隧道中完成烘烤全过程，通过加热单元将气体加热，然后通过循环系统对电池进行加热，且在烘烤过程中，热源在烘烤箱上端，电芯与烤箱上下夹板之间留有2.5mm间隙；
S4：温度监测：由工人对烘烤过程的烘烤温度进行记录，烘烤温度不断升高超过所述电芯的烘烤温度参数要求需增大循环系统气体的进入速度直至烘烤温度恢复至正常所述电芯的烘烤温度要求范围内；
S5：充放氮气：充放氮气时间分别为第1小时、第4小时和第7小时，且充氮气时间为3min，且充氮气时要确认氮气阀门已开启，且由人工进行实时观测确认使用的氮气压力数值，保证氮气充足；
S6：烘烤完成：电芯烘烤完成后关闭加热按钮，同时电芯处继续采用真空保存，电芯温度降至28℃时通过干燥房转入手套箱进行加液；
S7：电芯检测：将完成烘烤后的电芯进行抽样检测，其中检测数：烘烤数为1：50，并计算完成烘烤后的电芯的含水量，通过对比计算出所述电芯进行烘烤后的含水量的下降量，并将计算出的含水量的下降量与现有数据进行对比。
实施例五
参照图1，一种锂电池电芯烘烤工艺，包括以下步骤：
S1：工艺前准备：锂电池电芯烘烤前对所用烘烤箱内进行清洁，除去箱体内及烘烤夹的粉尘及异物，打开烘烤总电源开关、真空阀门和压缩气阀门，烘烤开启后进入主操作界面对烘箱进行试抽真空，真空达到-90KPA时充氮气，检验设备抽真空及充氮气运行是否正常，出现真空达不到及其它异常时需立即通知专业设备人员检修处理；
S2：烘烤试验：选取锂电池电芯进行烘烤试验，并由人工进行数据记录，进行试验后的锂电池电芯需进行电芯的性能测试，计算出所述锂电池电芯的烘烤温度范围，同时通过烘烤后的电芯的性能测试数据检测所述烘箱运行是否正常，检测出异常情况要及时进行上报并停止烘烤；
S3：进行烘烤：电芯烘烤要提前2小时以上对所用烘烤箱进行加温，减少电芯放入烘烤后加温时间，锂电池电芯进行烘烤时电芯烘烤温度参数设置为温度86℃，电芯真空烘烤参数设置为真空度≤-90KP，电芯烘烤时间设置为38h，并在进行烘烤前由人工对所述锂电池进行大小分类，其中容量在20A以下的为小电芯，容量在20A以上的为中大电芯，进行烘烤时小电芯放入物料盒内，摆放整齐，气袋朝上，每箱数量在20EA，且电芯扩口开，中大电芯使用不锈钢板放置电芯，烘烤时电芯摆放整齐，且每层数量为8EA以内，同时电芯放置高度应低于烘烤箱内壁30mm，并在电芯气袋内塞入PET卷，撑开气袋口，将电芯放入后由人工填写烘烤状态表，并在电芯烘烤过程中每2h对烘烤箱的温度和真空度进行检查，并记录检查数据，且进行烘烤时采用热风循环式烘烤方法，并在真空隧道中完成烘烤全过程，通过加热单元将气体加热，然后通过循环系统对电池进行加热，且在烘烤过程中，热源在烘烤箱上端，电芯与烤箱上下夹板之间留有3mm间隙；
S4：温度监测：由工人对烘烤过程的烘烤温度进行记录，烘烤温度不断升高超过所述电芯的烘烤温度参数要求需增大循环系统气体的进入速度直至烘烤温度恢复至正常所述电芯的烘烤温度要求范围内；
S5：充放氮气：充放氮气时间分别为第1小时、第4小时和第7小时，且充氮气时间为4min，且充氮气时要确认氮气阀门已开启，且由人工进行实时观测确认使用的氮气压力数值，保证氮气充足；
S6：烘烤完成：电芯烘烤完成后关闭加热按钮，同时电芯处继续采用真空保存，电芯温度降至20℃时通过干燥房转入手套箱进行加液；
S7：电芯检测：将完成烘烤后的电芯进行抽样检测，其中检测数：烘烤数为1：50，并计算完成烘烤后的电芯的含水量，通过对比计算出所述电芯进行烘烤后的含水量的下降量，并将计算出的含水量的下降量与现有数据进行对比。
对比例一
与实施利一不同之处在于，S1：工艺前准备：锂电池电芯烘烤前对所用烘烤箱内进行清洁，除去箱体内及烘烤夹的粉尘及异物，打开烘烤总电源开关、真空阀门和压缩气阀门，烘烤开启后进入主操作界面对烘箱进行试抽真空，其余与实施利一相同。
对比例二
与实施利一不同之处在于，S2：烘烤试验：选取锂电池电芯进行烘烤试验，并由人工进行数据记录，进行试验后的锂电池电芯需进行电芯的性能测试，计算出所述锂电池电芯的烘烤温度范围，其余与实施利一相同。
对比例三
与实施利一不同之处在于，S3：进行烘烤：电芯烘烤要提前2小时以上对所用烘烤箱进行加温，减少电芯放入烘烤后加温时间，锂电池电芯进行烘烤时电芯烘烤温度参数设置为温度85℃，电芯真空烘烤参数设置为真空度≤-90KP，电芯烘烤时间设置为36h，并在进行烘烤前由人工对所述锂电池进行大小分类，其中容量在20A以下的为小电芯，容量在20A以上的为中大电芯，进行烘烤时小电芯放入物料盒内，摆放整齐，气袋朝上，每箱数量在20EA，且电芯扩口开，中大电芯使用不锈钢板放置电芯，烘烤时电芯摆放整齐，且每层数量为8EA以内，同时电芯放置高度应低于烘烤箱内壁30mm，并在电芯气袋内塞入PET卷，撑开气袋口，将电芯放入后由人工填写烘烤状态表，并在电芯烘烤过程中每2h对烘烤箱的温度和真空度进行检查，并记录检查数据，其余与实施利一相同。
实验例
将实施例一、实施例二、实施例三、实施例四和实施例五中一种锂电池电芯烘烤工艺进行试验，得出结果如下：
Figure BDA0003310536330000151
Figure BDA0003310536330000161
实施例一、实施例二、实施例三、实施例四和实施例五制得的锂电池电芯烘烤工艺对比现有工艺生产率有了显著提高，电池的含水量有了显著下降，且实施例一为最佳实施例。
检测报告
本发明的目的是为了解决目前现有的锂电池在注射电解液前，只预留一个直径非常小的注射孔，电池烘烤过程中的水份去除的难度仍较大、生产效率较低等问题，而提出的一种锂电池电芯烘烤工艺，本发明的实施例提供一种锂电池电芯烘烤工艺，通过在真空隧道中完成烘烤全过程，不需要真空周转，烘烤的效率更高，并采用热风循环式烘烤方法，通过加热单元将气体加热，然后通过循环系统对电池进行加热，使电池受热均匀，烘烤效果更好，提高了电池的性能参数，同时通过对锂电池进行分类烘烤，使得烘烤的效果更好，进一步提高了生产效率。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种锂电池电芯烘烤工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1：工艺前准备：在锂电池进行烘烤工艺前完成烘烤所需的相关设备的准备工作；
S2：烘烤试验：使用烘烤所需的相关设备进行烘烤试验，检测设备的运行情况；
S3：进行烘烤：使用相关烘烤设备对所述锂电池电芯采用不同要求进行烘烤；
S4：温度监测：由人工对烘烤过程的温度进行监测，并对异常情况作出处理；
S5：充放氮气：在烘烤的过程中冲入氮气，并实时观察氮气是否充足；
S6：烘烤完成：烘烤完成后对所述锂电池电芯进行处理；
S7：电芯检测：对完成烘烤的锂电池电芯进行检测，对比检测结果。
2.根据权利要求1所述的一种锂电池电芯烘烤工艺，其特征在于，所述S1中，锂电池电芯烘烤前对所用烘烤箱内进行清洁，除去箱体内及烘烤夹的粉尘及异物，打开烘烤总电源开关、真空阀门和压缩气阀门，烘烤开启后进入主操作界面对烘箱进行试抽真空，真空达到-90KPA时充氮气，检验设备抽真空及充氮气运行是否正常，出现真空达不到及其它异常时需立即通知专业设备人员检修处理。
3.根据权利要求1所述的一种锂电池电芯烘烤工艺，其特征在于，所述S2中，选取锂电池电芯进行烘烤试验，并由人工进行数据记录，进行试验后的锂电池电芯需进行电芯的性能测试，计算出所述锂电池电芯的烘烤温度范围，同时通过烘烤后的电芯的性能测试数据检测所述烘箱运行是否正常，检测出异常情况要及时进行上报并停止烘烤。
4.根据权利要求1所述的一种锂电池电芯烘烤工艺，其特征在于，所述S3中，电芯烘烤要提前2小时以上对所用烘烤箱进行加温，减少电芯放入烘烤后加温时间，锂电池电芯进行烘烤时电芯烘烤温度参数设置为温度80-90℃，电芯真空烘烤参数设置为真空度≤-90KP，电芯烘烤时间设置为24-48h。
5.根据权利要求1所述的一种锂电池电芯烘烤工艺，其特征在于，所述S3中，进行烘烤前由人工对所述锂电池进行大小分类，其中容量在20A以下的为小电芯，容量在20A以上的为中大电芯，进行烘烤时小电芯放入物料盒内，摆放整齐，气袋朝上，每箱数量在20EA，且电芯扩口开，中大电芯使用不锈钢板放置电芯，烘烤时电芯摆放整齐，且每层数量为8EA以内，同时电芯放置高度应低于烘烤箱内壁30mm，并在电芯气袋内塞入PET卷，撑开气袋口，将电芯放入后由人工填写烘烤状态表，并在电芯烘烤过程中每2h对烘烤箱的温度和真空度进行检查，并记录检查数据。
6.根据权利要求5所述的一种锂电池电芯烘烤工艺，其特征在于，进行烘烤时采用热风循环式烘烤方法，并在真空隧道中完成烘烤全过程，通过加热单元将气体加热，然后通过循环系统对电池进行加热，且在烘烤过程中，热源在烘烤箱上端，电芯与烤箱上下夹板之间留有2-3mm间隙。
7.根据权利要求1所述的一种锂电池电芯烘烤工艺，其特征在于，所述S4中，由工人对烘烤过程的烘烤温度进行记录，烘烤温度不断升高超过所述电芯的烘烤温度参数要求需增大循环系统气体的进入速度直至烘烤温度恢复至正常所述电芯的烘烤温度要求范围内。
8.根据权利要求1所述的一种锂电池电芯烘烤工艺，其特征在于，所述S5中，充放氮气时间分别为第1小时、第4小时和第7小时，且充氮气时间为2-5min，且充氮气时要确认氮气阀门已开启，且由人工进行实时观测确认使用的氮气压力数值。
9.根据权利要求1所述的一种锂电池电芯烘烤工艺，其特征在于，所述S6中，电芯烘烤完成后关闭加热按钮，同时电芯处继续采用真空保存，电芯温度降至35℃以下时通过干燥房转入手套箱进行加液。
10.根据权利要求1所述的一种锂电池电芯烘烤工艺，其特征在于，所述S7中，将完成烘烤后的电芯进行抽样检测，其中检测数：烘烤数为1：50，并计算完成烘烤后的电芯的含水量，通过对比计算出所述电芯进行烘烤后的含水量的下降量，并将计算出的含水量的下降量与现有数据进行对比。
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