CN113962636A - 物料出库方法及物料出库系统 - Google Patents

Abstract

本发明为解决现有物料出库方式对出库人员能力要求较高以及存在的出库物料错误的问题，公开一种物料出库方法及物料出库系统。该方法包括：步骤S1，接收订单，生成对应的出库单和出库单标签；步骤S2，生成看板和看板标签；步骤S3，确定是库存是否要求；步骤S4，识别任意一个看板标签，定位对应的待出库物料的所在的具体库位；核对具体库位存放的物料与待出库物料的信息，确定是否能执行出库操作；步骤S5，重复步骤S4，直到待出库物料全部捡拾完毕。该系统包括服务器、显示屏、手持终端、输出设备和提示设备。本发明提供一种物料出库方法及物料出库系统，降低对出库人员的能力要求，保证出库的准确性。

Description

物料出库方法及物料出库系统

技术领域

本发明涉及仓储物流技术领域，尤其涉及一种物料出库方法及物料出库系统。

背景技术

物料出库就是指从库房中根据出库单提取原料、半成品或者成品的操作，即是仓库根据业务部门或存货单位开出的物料出库凭证（提货单、订单），按其所列物料编号、名称、规格、型号、数量等项目，组织物料出库一系列工作的总称。

现有物料出库方式，主要还是依靠人力进行根据订单信息进行物料识别、拣选等操作，因此需要出库人员对物料的相关信息非常熟悉并具有一定出库操作经验，防止出错。然而，在实际出库操作中，还是存在出库物料错误（种类错误、数量错误等）等，给企业和客户带来损失。

发明内容

本发明为解决现有物料出库方式对出库人员能力要求较高以及存在的出库物料错误的问题，提供一种物料出库方法及物料出库系统，降低对出库人员的能力要求，保证出库的准确性。

本发明采用的技术方案是：

物料出库方法，用于按照预定入库规则并设置对应的物料标识的物料进行出库，所述方法包括以下步骤：

步骤S1，接收订单，并依据订单生成对应的出库单和出库单标签；出库单中包含待出库物料的信息，出库单标签被识别后显示的信息与对应的出库单一致；

步骤S2，根据出库单对每种待出库物料生成看板和看板标签；看板中包含待出库物料的信息，看板标签被识别后显示的信息与对应的看板一致；看板的数量依据待出库物料的数量以及对应的预定入库规则而设置；

步骤S3，识别出库单标签，将出库单与库存比较，确定是库存是否要求；

若判定结果为满足，则出库单包含的待出库物料所在的具体库位均显示出对应的出库数量；

若判定结果为不满足，则予以提示；

步骤S4，识别任意一个看板标签，定位对应的待出库物料的所在的具体库位，获得位置提示；核对具体库位存放的物料与待出库物料的信息，确定是否能执行出库操作；

若核对结果为具体库位存放的物料与待出库物料匹配，识别具体库位对应的物料标识的物料标签，捡拾物料同时放入被识别后的看板标签，具体库位和出库人员的手持终端分别显示剩余的出库数量，执行下一步骤；

若核对结果为具体库位存放的物料与待出库物料不匹配，则予以提示，暂停出库；

步骤S5，重复步骤S4，直到待出库物料全部捡拾完毕，每种待出库物料所在的具体库位均显示“0”，位置提示关闭。

进一步地，所述方法还包括：

步骤6，逐一识别全部看板标签，再次与出库单进行核对；

若核对结果为正确，则出库完成，每种待出库物料所在的具体库位无任何数字显示；

若核对结果为错误，则需找到已捡拾的待出库物料的错误，修正后出库

进一步地，步骤S3中，识别出库单标签前需录入出库人员信息。

进一步地，步骤S3中，出库单与库存比较时，若库存中无与待出库物料对应的物料或者库存数量不足时，予以提示，暂停出库；若库存数量满足要求，执行出库，同时在待出库物料所在的具体库位均以静态方式显示出对应的出库数量。

进一步地，步骤S4中，位置提示的依据为具体库位是否存在灯光提示。

进一步地，步骤S4中，具体库位以动态方式显示剩余的出库数量。

进一步地，步骤S5中，重复步骤S4时，需识别同一待出库物料的其余看板，直到同一待出库物料全部被捡拾完毕，才能识别另一待出库物料的看板，否则予以提示。

进一步地，出库单标签、看板标签和物料标签为条形码或者二维码。

实施前述的物料出库方法的物料出库系统，所述系统包括：

服务器；

显示屏，所述显示屏与所述服务器连接；

手持终端，所述手持终端与所述服务器连接；

输出设备，所述输出设备与所述服务器连接；

提示设备，所述提示设备与所述服务器连接。

进一步地，所述服务器为PC；

所述手持终端为PDA，其与PC之间无线通讯；

所述输出设备为打印机，其打印出纸质的出库单和看板；

所述提示设备为警示灯。

本发明的有益效果是：

本发明为解决现有物料出库方式对出库人员能力要求较高以及存在的出库物料错误的问题，提供一种物料出库方法及物料出库系统。该方法用于按照预定入库规则并设置对应的物料标识的物料进行出库，包括：步骤S1，接收订单，并依据每个订单生成对应的出库单和出库单标签；步骤S2，根据出库单对每种待出库物料生成看板和看板标签；步骤S3，识别出库单标签，将出库单与库存比较，确定是库存是否要求；步骤S4，识别任意一个看板标签，定位对应的待出库物料的所在的具体库位，获得位置提示；核对具体库位存放的物料与待出库物料的信息，确定是否能执行出库操作；步骤S5，重复步骤S4，直到待出库物料全部捡拾完毕，每种待出库物料所在的具体库位均显示“0”，位置提示关闭。由于待出库物料有对应的物料标签，在捡拾过程中，通过物料标签、出库单标签和看板标签的识别对应，出库人员能够比较快捷的完成捡拾，而不需要掌握全部物料的信息，尤其适用于新入职的出库人员，可以保证正确率，减少培训的时间。另一方面，在捡拾的过程中，有多次核对确认的环节，避免了出库错误。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或有现技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为实施例2中，物料出库系统的连接示意图。

具体实施方式

在下文中，仅简单地描述了某些示例性实施例。正如本领域技术人员可认识到的那样，在不脱离本发明的精神或范围的情况下，可通过各种不同方式修改所描述的实施例。因此，附图和描述被认为本质上是示例性的而非限制性的。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。

下面结合附图对发明的实施例进行详细说明。

实施例1

现有物料出库方式，主要还是依靠人力进行物料识别、拣选等操作，因此需要出库人员对物料的相关信息非常熟悉并具有一定出库操作经验，防止出错。然而，在实际出库操作中，还是存在出库物料错误（种类错误、数量错误等）等，给企业和客户带来损失。

为解决现有物料出库方式对出库人员能力要求较高以及存在的出库物料错误的问题，本实施例中提供一种物料出库方法。该方法在实施前，需要对每种物料按照预定入库规则进行入库，每个库位设置相应的物料标识。物料标识包含物料名称，物料型号，物料规格等信息以及物料标签。物料标签为条形码或者二维码，其被扫描识别后显示的即为物料信息，同时做出库登记。

比如，预定入库规则可以是按照100件为一箱入库，库位内按箱码放。

具体的，该方法包括以下步骤：

步骤S1，接收订单，并依据订单生成对应的出库单和出库单标签；出库单中包含待出库物料的信息，出库单标签被识别后显示的信息与对应的出库单一致。

通常订单中包含有客户名称、物料名称、物料规格、数量、交货时间等相关信息。出库单中包含的信息通常包括客户名称、物料名称、物料规格、数量等信息。一般情况下，订单与出库单一一对应。或者根据实际情况比如同一客户的订单，将部分订单合并生成一个或者多个出库单。

步骤S2，根据出库单对每种待出库物料生成看板和看板标签；看板中包含待出库物料的信息，看板标签被识别后显示的信息与对应的看板一致；看板的数量依据待出库物料的数量以及对应的预定入库规则而设置。

出库单上显示待出库物料的信息。出库单标签为条形码或者二维码，其被识别后传递的信息与出库单显示的信息保持一致。

每个看板上显示一种待出库物料的编码和出库数量。看板标签为条形码或者二维码，其被识别后传递的信息与该看板显示的信息保持一致。

如果待出库物料的数量为预设进库存放规则的整数倍，则按照预设进库存放规则生成一个或者多个看板以及对应的看板标签。如果待出库物料的数量为非预设进库存放规则的整数倍，则先按照预设进库存放规则生成一个或者多个看板以及对应的看板标签，余数生成一个对应的看板和看板标签。

比如，某订单中包含了五种物料，A1（100件），A2（200件），A3（300件），A4（400件）和A5（500件）。物料预设进库存放规则为每100件为一箱。

生成出库单ckb后，出库单ckb显示A1（1箱，100件），A2（2箱，200件），A3（3箱，300件），A4（4箱，400件），A5（5箱，500件）。同步生成出库单二维码，扫描出库单二维码后显示的信息与出库单ckb上的信息一致。

生成物料A1的看板kb1-1（A1，1箱，100件）。同步生成看板单二维码，扫描看板二维码后显示的信息与出库单看板kb1-1上的信息一致。

生成物料A2的看板kb2-1（A2，1箱，100件），kb2-2（A2，1箱，100件）。同步生成看板二维码，扫描看板二维码后显示的信息分别与出库单看板kb2-1、kb2-2上的信息一致。

生成物料A3的看板kb3-1（A3，1箱，100件），kb3-2（A3，1箱，100件），kb3-3（A3，1箱，100件）。同步生成看板二维码，扫描看板二维码后显示的信息分别与出库单看板kb3-1、kb3-2、kb-3-3上的信息一致。

生成物料A4的看板kb4-1（A4，1箱，100件），kb4-2（A4，1箱，100件），kb4-3（A4，1箱，100件），kb4-4（A4，1箱，100件）。同步生成看板二维码，扫描看板二维码后显示的信息分别与出库单看板kb4-1、kb4-2、kb4-3、kb4-4上的信息一致。

生成物料A5的看板kb5-1（A5，1箱，100件），kb5-2（A5，1箱，100件）、kb5-3（A5，1箱，100件）、kb5-4（A5，1箱，100件）、kb5-5（A5，1箱，100件）。同步生成看板二维码，扫描看板二维码后显示的信息分别与出库单看板kb5-1、kb5-2、kb5-3、kb5-4、kb5-5上的信息一致。

步骤S3，识别出库单标签，将出库单与库存比较，确定是库存是否要求；

若判定结果为满足，则出库单包含的待出库物料所在的具体库位均显示出对应的出库数量，执行下一步骤；

若判定结果为不满足，则予以提示，暂停出库。

具体的，采用以下判定方式：

出库单与库存比较时，若库存中无与待出库物料对应的物料或者库存数量不足时，予以提示，暂停出库；比如，待出库物料A1的数量为100件，而库存仅有90件，则不能出库。

若库存数量满足要求，执行出库，同时在待出库物料所在的具体库位均以静态方式显示出对应的出库数量。比如，待出库物料为A1（1箱）和A2（2箱），则在A1和A2的库存区域的LED显示屏上分别显示“1”和“2”。

为了便于对出库过程和出库人员进行追溯，识别出库单标签前需录入出库人员信息比如录入出库人员的编码。

步骤S4，识别任意一个看板标签，定位对应的待出库物料的所在的具体库位，获得位置提示，比如采用灯光提示的方式指示具体库位；核对具体库位存放的物料与待出库物料的信息，确定是否能执行出库操作；

若核对结果为具体库位存放的物料与待出库物料匹配，识别具体库位对应的物料标识的物料标签，捡拾物料同时放入被识别后的看板标签，具体库位和出库人员的手持终端分别显示剩余的出库数量；

若核对结果为具体库位存放的物料与待出库物料不匹配，则予以提示。

比如，待出库物料为A1（2箱），生成看板kb1-1和kb1-2。识别kb1-2的看板标签后，待出库物料为A1对应的库存区域的警示灯点亮（常亮或闪烁），告知出库人员物料所在具体库位。同时A1的库位的LED显示屏上动态显示“2”（闪烁或滚动），提示出库数量。核对后，手持终端扫面A1库位上的物料标签，捡取A1，放入kb1-2。A1的库位的LED显示屏上动态显示“1”，手持终端提示剩余出库数量“1”。

步骤S5，重复步骤S4，直到待出库物料全部捡拾完毕，每种待出库物料所在的具体库位均显示“0”，位置提示关闭。

其中，需识别同一待出库物料的其余看板，直到同一待出库物料全部被捡拾完毕，才能识别另一待出库物料的看板，否则予以提示。

比如，待出库物料为A1（2箱，200件），A2（2箱，200件），生成看板kb1-1（A1，1箱，100件），kb1-2（A1，1箱，100件），kb2-1（A2，1箱，100件），kb2-2（A2，1箱，100件）。先出库A1，需要先识别kb1-1、kb1-2，然后出库A2，识别kb2-1、kb2-2。如果识别了kb1-1后，识别kb2-1，提示“出库无效”。

步骤6，逐一识别全部看板标签，再次与出库单进行核对；

若核对结果为正确，则出库完成，每种待出库物料所在的具体库位无任何数字显示；

若核对结果为错误，则需找到已捡拾的待出库物料的错误，修正后出库。

本实施例中的物料出库方法，具有以下优点：

1.防止物料出库错误；

2.防止出料出库数量错误；

3.减少出库人员寻找时间；

4.出库数据可追溯；

5.出库信息可视。

实施例2

物料出库系统，其结构如附图1所示。该系统在使用前，需要对每种物料按照预定入库规则进行入库，每个库位设置相应的物料标识。物料标识包含物料名称，物料型号，物料规格等信息以及物料标签。物料标签为条形码或者二维码，其被扫描识别后显示的即为物料信息，同时做出库登记。

具体的，该系统包括服务器1、显示屏2、手持终端3、输出设备4和提示设备5。

服务器1，其为PC（计算机）。服务器1内置了控制程序，以实现信号处理、控制指令的发出等。比如，服务器1先录入库存信息，接收到订单后，先对订单进行分析，然后根据订单生成看板和看板标签。在识别看板标签和物料标签后，进行核对。

显示屏2，其设置在库存处。每个库存均设置有一块显示屏2。识别出库单标签或卡板标签后，显示屏2与服务器1连接，提示出库数量。

手持终端3，其为PDA。手持终端3与服务器1之间采用无线方式通讯连接。通过手持终端3扫描物料标签、出库单标签和看板标签，然后进行信息核对。

输出设备4，其与服务器1连接。输出设备4可以采用打印机，其打印出纸质的出库单和看板。

提示设备5，其与服务器1连接。每个库存均设置有一个提示设备5。提示设备可以采用警示灯。当识别看板标签时，对应的库位的警示灯亮起，指示待出库物料的具体库位。

将本实施例中的物料出库系统用于汽车配件生产企业。比如，某订单中包含了五种物料，A1（100件），A2（200件），A3（300件），A4（400件）和A5（500件）。物料预设进库存放规则为每100件为一箱。

将订单录入到服务器1中，进行相关处理后，由输出设备4打印纸质的出库单ckb和出库单标签。

生成出库单ckb后，出库单ckb显示A1（1箱，100件），A2（2箱，200件），A3（3箱，300件），A4（4箱，400件），A5（5箱，500件）。

服务器1根据出库单ckb，进行相关处理后，由输出设备4打印出纸质的看板kb和看板标签。

生成物料A1的看板kb1-1（A1，1箱，100件）。

生成物料A2的看板kb2-1（A2，1箱，100件），kb2-2（A2，1箱，100件）。

生成物料A3的看板kb3-1（A3，1箱，100件），kb3-2（A3，1箱，100件），kb3-3（A3，1箱，100件）。

生成物料A4的看板kb4-1（A4，1箱，100件），kb4-2（A4，1箱，100件），kb4-3（A4，1箱，100件），kb4-4（A4，1箱，100件）。

生成物料A5的看板kb5-1（A5，1箱，100件），kb5-2（A5，1箱，100件）、kb5-3（A5，1箱，100件）、kb5-4（A5，1箱，100件）、kb5-5（A5，1箱，100件）。

出库人员在手持终端3上录入出库人员的编码，然后由手持终端3识别出库单标签。服务器1处理判定，符合出库要求，可以出库。堆放A1、A2、A3、A4和A5的具体库位的显示屏2点亮，并分别以静态方式显示“1”、“2”、“3”、“4”和“5”。

手持终端3识别kb5-1的看板标签。A5的具体库位的显示屏2的数字“5”开始闪烁。同时A5库位的提示设备5点亮，灯光闪烁。出库人员核对A5的物料标识，匹配。手持终端3扫描物料标签，捡拾一箱，放置kb5-1。A5的具体库位的显示屏2的闪烁显示数字“4”，手持终端3上提示剩余出库数量“4”。按照类似的方式，继续扫描kb5-2和物料标签，捡拾，放kb5-2。继续扫描kb5-3和物料标签，捡拾，放kb5-3。继续扫描kb5-4和物料标签，捡拾，放kb5-4。继续扫描kb5-5和物料标签，捡拾，放kb5-5。A5捡拾完成，提示设备熄灭。

采用类似的方式捡拾A4、A3、A2和A1。

A5、A4、A3、A2和A1全部捡拾完成后，手持终端3再次识别看板kb1-1、kb2-1、kb2-2、kb3-1、kb3-2、kb3-3、kb4-1、kb4-2、kb4-3、kb4-4、kb5-1、kb5-2、kb5-3、kb5-4和kb5-5的看板标签。核对，结果正确，出库完成，显示屏2熄灭。

采用本实施例中的出库系统，由于待出库物料有对应的物料标签，在捡拾过程中，通过物料标签、出库单标签和看板标签的识别对应，出库人员能够比较快捷的完成捡拾，而不需要掌握全部物料的信息，尤其适用于新入职的出库人员，可以保证正确率，减少培训的时间。另一方面，在捡拾的过程中，有多次核对确认的环节，避免了出库错误。

Claims (10)

1.物料出库方法，用于按照预定入库规则并设置对应的物料标识的物料进行出库，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

步骤S1，接收订单，并依据订单生成对应的出库单和出库单标签；出库单中包含待出库物料的信息，出库单标签被识别后显示的信息与对应的出库单一致；

步骤S2，根据出库单对每种待出库物料生成看板和看板标签；看板中包含待出库物料的信息，看板标签被识别后显示的信息与对应的看板一致；看板的数量依据待出库物料的数量以及对应的预定入库规则而设置；

步骤S3，识别出库单标签，将出库单与库存比较，确定是库存是否要求；

若判定结果为满足，则出库单包含的待出库物料所在的具体库位均显示出对应的出库数量，执行下一步骤；

若判定结果为不满足，则予以提示，暂停出库；

步骤S4，识别任意一个看板标签，定位对应的待出库物料的所在的具体库位，获得位置提示；核对具体库位存放的物料与待出库物料的信息，确定是否能执行出库操作；

若核对结果为具体库位存放的物料与待出库物料匹配，识别具体库位对应的物料标识的物料标签，捡拾物料同时放入被识别后的看板标签，具体库位和出库人员的手持终端分别显示剩余的出库数量；

若核对结果为具体库位存放的物料与待出库物料不匹配，则予以提示；

步骤S5，重复步骤S4，直到待出库物料全部捡拾完毕，每种待出库物料所在的具体库位均显示“0”，位置提示关闭。

2.根据权利要求1所述的物料出库方法，其特征在于，所述方法还包括：

步骤6，逐一识别全部看板标签，再次与出库单进行核对；

若核对结果为正确，则出库完成，每种待出库物料所在的具体库位无任何数字显示；

若核对结果为错误，则需找到已捡拾的待出库物料的错误，修正后出库。

3.根据权利要求1或2所述的物料出库方法，其特征在于，步骤S3中，识别出库单标签前需录入出库人员信息。

4.根据权利要求1或2所述的物料出库方法，其特征在于，步骤S3中，出库单与库存比较时，若库存中无与待出库物料对应的物料或者库存数量不足时，予以提示，暂停出库；若库存数量满足要求，执行出库，同时在待出库物料所在的具体库位均以静态方式显示出对应的出库数量。

5.根据权利要求1或2所述的物料出库方法，其特征在于，步骤S4中，位置提示的依据为具体库位是否存在灯光提示。

6.根据权利要求1或2所述的物料出库方法，其特征在于，步骤S4中，具体库位以动态方式显示剩余的出库数量。

7.根据权利要求1或2所述的物料出库方法，其特征在于，步骤S5中，重复步骤S4时，需识别同一待出库物料的其余看板，直到同一待出库物料全部被捡拾完毕，才能识别另一待出库物料的看板，否则予以提示。

8.根据权利要求1或2所述的物料出库方法，其特征在于，出库单标签、看板标签和物料标签为条形码或者二维码。

9.实施权利要求1~8中任意一项所述的物料出库方法的物料出库系统，其特征在于，所述系统包括：

服务器；

显示屏，所述显示屏与所述服务器连接；

手持终端，所述手持终端与所述服务器连接；

输出设备，所述输出设备与所述服务器连接；

提示设备，所述提示设备与所述服务器连接。

10.根据权利要求9所述的物料出库系统，其特征在于，所述服务器为PC；

所述手持终端为PDA，其与PC之间无线通讯；

所述输出设备为打印机，其打印出纸质的出库单和看板；

所述提示设备为警示灯。

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